ESCUELA TÉCNICA Nº 4-117

“EJÉRCITO DE LOS ANDES”

TAllER:

TORNERIA
Alumno:

Curso: División:

Domicilio:

Profesor: MEP. Ricardo Ariel Condorí

Director:

Año: 2017

APROBACIÓN: ……………………………………………………

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 Torno
Transmisión De Los Movimientos:
DEL MOTOR AL EJE

El motor transmite movimiento al cabezal fijo por medio de un sistema polea-correa,

montada sobre un eje que ingresa en el cabezal, el cual es paralelo al eje principal o husillo.
Sobre el mismo, encontramos sistemas de engranajes escalonados, los que permitirán
transmitirle al husillo, y por ende a la pieza, un número determinado de revoluciones. En el
exterior del cabezal, se encuentra la Lira, o guitarra, en cuyo interior se encuentra un sistema de
tren de engranajes.

Tren de engranajes: sistema de transmisión de tres o cuatro ruedas dentadas en la lira o

guitarra, conductora, intermedia y conducida, que transmiten distintas revoluciones desde el
cabezal hasta la caja de velocidades de los movimientos automáticos

DE LA CAJA NÓRTON A LOS AUTOMÁTICOS DE LOS CARROS

La última rueda dentada de la lira o guitarra, está montada sobre un eje que entra en la caja de
mecanismo Nórton.

Caja Nórton: series de engranajes que, de acuerdo a su posición, modifican el avance

(mm/vuelta), a los automáticos de los carros.
A la salida de la caja Nórton, se encuentran dos barras: denominada Barra Hexagonal o
cilíndrica o de Avance, y otra que en realidad es un tornillo de filetes cuadrados denominado
Tornillo Patrón
.

La Barra Hexagonal o cilíndrica o de Avance es quien se encarga de transmitir las velocidades

avances de la Caja Nórton al interior del Delantal. Dentro del delantal, estas rotaciones se
transforman por medio de un sistema de engranes en avances automáticos de los carros
longitudinal o transversal.
El Tornillo Patrón le transmite avances automáticos al carro longitudinal en los casos de
roscados.

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Ejercicio N° 1 :

Realizar una comparación de las medidas de los diferentes tambores milimetrados de cada uno
de los tornos utilizados en 4to año, detallando en cuantas décimas o centésimas se realiza la
penetración de la herramienta en el material cada vez que muevo o desplazo 1, 1.5, 2, 2.5, 3, 3.5,
4,…..20 divisiones en cada uno de los 4 tornos.

TORNOS

Divisiones MHA (D) SIDERAL (D) TRAVIS (D) GAUCHITO

0.1 mm/div 0.1 mm/div 0.04 mm/div R D
0.02 mm/div 0.04 mm/div
1
1,5
2
2,5
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20

Velocidades de giro del Plato y Avances para Corte

La velocidad a la cual gira la pieza de trabajo sostenida en el plato del torno, influye en el
mecanizado. Una velocidad muy baja en el torno ocasionará pérdidas de tiempo; una velocidad
muy alta hará que la herramienta se desafile muy pronto y se perderá tiempo para volver a
afilarla. Por ello, la velocidad y el avance correctos son importantes según el material de la
pieza y el tipo de herramienta de corte que se utilice.

 CÁLCULO DE LA VELOCIDAD DE GIRO DEL PLATO (revoluciones/min):

Para poder calcular las velocidades por minuto (r/min) a las cuales se debe ajustar el torno, hay
que conocer el diámetro de la pieza (D) y la velocidad de corte del material (VC).

Cálculo en milímetros:

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 VELOCIDAD DE CORTE (VC): “Velocidad con la cual un punto en la circunferencia de la pieza de
trabajo pasa por la herramienta de corte en un minuto. La velocidad de corte se expresa en
pies o en metros por minuto”

Las velocidades se muestran en la TABLA 3. VELOCIDAD DE CORTE (VC)

 AVANCE DEL TORNO:

El avance de un torno paralelo depende de la velocidad del tornillo Patrón o Barra de

avance que se controla con los engranajes desplazables en la caja Nórton.

“El avance es la distancia que avanza la herramienta de corte a lo largo de la pieza de trabajo
por cada vuelta que da el plato. Se mide en mm/vuelta.”

Se observan avances en la TABLA 4. AVANCES PARA DIVERSOS MATERIALES CON EL USO DE

HERRAMIENTAS PARA ALTA VELOCIDAD Y TABLA 5

TIEMPO DE MAQUINADO

El tiempo requerido para maquinar cualquier pieza de trabajo se deben tener en cuenta
factores tales como velocidad de corte, avance y profundidad del corte. Se puede calcular con
con la fórmula siguiente:

Ejemplo: Calcule el tiempo requerido para hacer un corte de acabado con avance de 0.04 mm., en
una pieza de acero de máquina de 250 mm de longitud por 30 mm. de diámetro.

0.04 x 320
19,53 min
Ejercicio N° 2 :

Se necesita hacer una rosca Whithworth ¾“=………mm (tornillo), en un material cilíndrico de diámetro 25
mm.(Acero de Máquina )

Hacer un Desbastado hasta los 20 mm de diámetro

1. Y un Acabado hasta los 19,05 mm de diámetro

 Calcule las revol/min requeridas para un Desbastado, Acabado y Roscado de dicha pieza.
 Para realizar Desbaste y Acabado cuantas divisiones debo mover utilizando el torno Travis.
 Seleccionar los avances correspondientes de tabla Nº 4
 Calcule el Tiempo de corte requerido para realizar el Acabado anterior sabiendo que se utiliza el torno
Travis y el mismo tiene un avance de 0.1 mm/vuelta, en una pieza de acero de máquina de 250 mm de
longitud por 19,05 mm. de diámetro.

Ejercicio N°3:

Se requiere hacer una rosca Métrica de 10 mm (tornillo), en un material de bronce cuyo diámetro es de 15 mm

1. Hacer un Desbastado hasta los 11 mm de diámetro

2. Y un Acabado hasta los 10 mm de diámetro

 Calcule las revol/min requeridas para un Desbastado, Acabado y Roscado de dicha pieza.

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  Para realizar Desbaste y Acabado cuantas divisiones debo mover utilizando el torno Sideral.
 Seleccionar los avances correspondientes de tabla Nº 4

Roscado
Una rosca es un enrollamiento helicoidal llamado
vulgarmente “filete”, ejecutado en el exterior o interior de
una superficie de revolución cilíndrica, que le sirve de
núcleo.
Si la rosca está elaborada en el exterior de la superficie,
se denomina rosca exterior o tornillo (a); y si se
encuentra elaborada en el interior se denomina rosca
interior o tuerca (b)

Clasificación de roscas o filetes:

Según la forma del filete, las roscas pueden clasificarse en:
Rosca triangular: el filete de la rosca tiene su sección parecida a un triángulo. Es la más
utilizada en la industria, por destinarse a la sujeción de piezas.
o Roscas Whitworth cuyo ángulo que se formará entre flancos de 55°, (triángulo Isósceles,
es decir dos de sus ángulos son iguales), muy utilizada para la realización de roscas de
gas.
o Y en el caso de la rosca Métrica, el ángulo será 60°, triángulo Equilátero, es decir todos
los ángulos iguales. Usado para sujeción de Partes-Piezas

55°

MÉTRICA WHITWORTH

Además dentro de las características de estas roscas, podemos mencionar que el avance en la Rosca
Métrica, esta dado por el paso, y en la Rosca Whitworth está dado por el número de hilos por pulgada.
Rosca cuadrada: filete de sección cuadrada. No está normalizada, por lo que en la actualidad tiende a
desaparecer. Se aplica en tornillos de piezas sujetas a choques y grandes esfuerzos. Ejemplo: Tornillos
de banco
Rosca trapecial: Se usa en órganos de comando de las máquinas herramientas (para transmisión de
movimiento suave y uniforme), husillos, prensas de estampar.
Rosca redonda: Es la rosca de mejores condiciones mecánicas, pero de difícil elaboración. Se utiliza en
elementos que está sometido a condiciones adversa (construcción y ferrocarriles), una variante de este
tipo de rosca, seria la rosca Edison utilizada en lámparas y Portalámparas
Rosca en diente de sierra: filete cuya sección es un trapecio rectángulo. Rosca de difícil elaboración,
pero muy resistente a los esfuerzos axiales en un solo sentido. Es muy utilizada en artillería, prensas y
gatos hidráulicos.

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 Terminología de roscas

Filete: saliente de sección uniforme (triangular, cuadrada, trapecial, etc), que se desarrolla en forma de hélice
sobre la superficie lateral de un cilindro o de un cono.
Rosca exterior: es la que se practica en la superficie lateral o
exterior de un cilindro o de un cono.
Rosca interior: es la que se maquina en la superficie interior
que resulte de practicar un agujero.
Diámetro exterior: es el mayor diámetro del tornillo o de la
tuerca .Se mide en mm.
Diámetro de fondo o interior o núcleo: es el menor diámetro
del tornillo, o diámetro de núcleo o diámetro interior . Se mide en
mm.
Diámetro de la mecha: es el menor diámetro de la tuerca .Se
mide en mm.
Paso (p): distancia tomada paralela al eje longitudinal del
fileteado desde un punto de un filete hasta su correspondiente
del filete que le sigue. Se mide en mm.
Avance (a): distancia que avanza la herramienta de corte a lo
largo de la pieza de trabajo por cada vuelta que da el plato. Se
mide en mm/vuelta (o mm/revolución)

Roscas Simples: (Una entrada)

Para poder roscar, necesito preparar el material con datos que están en tabla y preparar el
torno con datos que encontramos en el torno propiamente dicho

e
De tabla extraemos:
Para Whitworth:
f
Tornillo Tuerca

e= diámetro exterior e= diámetro exterior

f= diâmetro de fondo o núcleo m= diámetro de la mecha
NF” = numero de filetes por pulgada NF” = numero de filetes por pulgada

Tornillo Tuerca
Para Métrica:
e= diámetro exterior e= diámetro exterior
f= diámetro de fondo m= diámetro de la mecha 
P = Paso P = Paso e

Del Torno extraemos y preparamos:

Para Tornillo ó Tuerca en “W”  NF”

Para Tornillo ó Tuerca en “M”  Paso
Preparamos:

CN= Caja Nórton

TE= Tren de engranajes

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Consideraciones a tener en cuenta antes del roscado:

El filo de la herramienta debe estar exactamente a la altura del

centro de la pieza.

Ajuste de la herramienta por medio de la plantilla para roscado

exterior.Rosca Whitworth 55°,Rosca Métrica 60°

Ajuste la posición de la herramienta por medio de la plantilla

para roscado interior.

Rosca a Izquierda - Rosca a Derecha

Para realizar una rosca de tipo a Izquierda deberá tenerse en cuenta el sentido de rotación del tornillo
patrón, para comenzar la operación desde el extremo más próximo del cabezal fijo.
La rotación de la pieza vista desde la contrapunta hacia la punta, siempre es a izquierda, o contra el
sentido normal de las agujas del reloj. Para roscar a izquierda, el carro debe desplazarse desde el cabezal
fijo al móvil.
En el caso de una rosca tipo a Derecha deberá invertirse el sentido de rotación del tornillo patrón,
comenzando la operación desde el extremo más lejano al cabezal fijo.
Para roscar a derecha, el carro debe desplazarse desde el cabezal móvil al fijo.
Tanto para el roscado izquierdo o derecha, el sentido de giro del tornillo patrón está determinado por el tren
basculante.

Ejercicio N°4:

Completar con las tablas normalizadas de rosca Whitworth y Métrica Internacional y con el torno indicado, los
datos necesarios para la preparación del material y la Caja Nórton correspondiente

Tllo. W 1/2“ Tornos MHA SIDERAL TRAVIS GAUCHITO

e= CN
f=
NF”= TE

Tllo. W 3/8” Tornos MHA SIDERAL TRAVIS GAUCHITO

e= CN
f=
NF”= TE

Tca. M 8 Tornos MHA SIDERAL TRAVIS GAUCHITO

e= CN
m=
P= TE

Tllo. M10 Tornos MHA SIDERAL TRAVIS GAUCHITO

e= CN
f=
P= TE

Tllo. W 2” Tornos MHA SIDERAL TRAVIS GAUCHITO

e= CN
7
 f=
NF”=
TE

Tca. W 5/8” Tornos MHA SIDERAL TRAVIS GAUCHITO

e= CN
m=
NF”= E
Tllo. W 3/4” Tornos MHA SIDERAL TRAVIS GAUCHITO
e= CN
f=
NF”= TE

Roscas Múltiples:

Las roscas múltiples son aquellas q no se

encuentran normalizadas y que tienen más
de una entrada.
Ventajas:
 Tienen un mayor avance por vuelta
conservando el mismo paso (menos
vueltas),
 Se mejora la distribución de cargas
aplicadas, es decir soporta
mayores esfuerzos.
Si la rosca es de dos, tres o más entradas, el avance será respectivamente doble, triple, etc.
Con respecto al paso de la misma, es decir dos, tres veces el paso.

Ejemplo de Cálculo Rosca Whitworth de Doble Entrada:

Se requiere la realización de una Rosca Múltiple Whitworth de doble entrada de 8 filetes por pulgada, necesario para el
funcionamiento de una prensa hidráulica utilizada en la empresa Metalmecánica Tassarolli. El material para realizar
dicha rosca es de Acero SAE 1070, cuyo diámetro exterior es de 60 mm. El torno a utilizar es el torno MHA

A) Extraemos Datos:

Tornillo Whitworth(W), Doble Entrada (DE),

e=60,
NF”= 8F
Torno MHA
Diámetro de fondo (f) =?
B) Resolución del problema:

Calculamos el Número de filetes que va a haber en cada entrada:

NF”(por entrada) = NF”/CE  8F”/2= 4F” (Rosca Doble entrada)

Extraemos de tabla los de datos del diámetro de fondo y exterior para 8 filetes por pulgada, y calculamos
la profundidad de la rosca:

Según tablas para 8F

e=25,4 mm (1”)
f=.21,33 mm
Profundidad de la rosca= (e - f) /2  (25,4 – 21,33)/2 = 2,035 mm

Con esa profundidad calculada y teniendo en cuenta los valores originales de datos, despejamos de la
fórmula de profundidad, el valor del diámetro exterior:

8
Profundidad= (e - f)/2  f= e – (2 x Profundidad) = 60 – 4,07 = 55,93 m.m.

Comenzamos la realización de la rosca en el torno. Para hacer los primeros 4 filetes por
pulgada preparamos el torno MHA teniendo en cuenta el PCN y el TE

Para 4F” torno MHA PCN A 10 T

TE  32-120-30

Para la realización de los últimos 4 filetes por pulgada, deberemos realizar un Desplazamiento del Charriot:

Cálculo del desplazamiento del Charriot:

Para rosca W el paso es igual a:

Paso (P)= 1”/ NF  25,4 mm/NF”

P4F = 1” /NF  25,4/ 4 = 6,35 mm ( 6,35/2 = 3,17 )

6,35
P8F = 1” /NF  25,4/8 = 3,17mm
3,17
Es decir que en el caso del torno MHA deberemos mover el Charriot,
31,7 divisiones para comenzar a roscar la segunda entrada (últimos 4 filetes
por pulgada para completar los filetes por pulgada)

Ejercicio N° 5:
Realizar el cálculo para un Tornillo Withworth de Triple Entrada cuyo e= 85 mm. y cuyo NF”= 12, calcular el
f y el desplazamiento del Charriot correspondiente.

Plantilla de roscado

Esta tiene tallado con precisión e indicado la

forma de los filetes para cada sistema; con lo
cual permite afilar la herramienta mediante
comparación con la plantilla correspondiente,
a contraluz y permite posicionar la herramienta HERRAMIENTA
con respecto al material y asegurarse así de
que esta se encuentre perpendicular al material
Trazado del filete
a) Método de Inversión (Palanca de Accionamiento):
Los pasos para la aplicación del mismo se detallan a continuación:

1. Selección de la velocidad (rpm) .

2. Preparar (CN) con el Número de filetes por pulgada o Paso ( Withworth o Métrica)
3. Preparar (TE)
4. Verificar el movimiento del tornillo o palanca de inversión, y determinar la rosca a derecha o a izquierda, conectando
y desconectando las medias tuercas.

a) Tuerca de fijación o media tuerca cerrada,

b) Tuerca de fijación o media tuerca abierta.

5. Verificar la disponibilidad de los espacios

(herramienta/contrapunta o herramienta/cabezal fijo)
6. Centrar la herramienta usando la plantilla de centrado
dando altura con respecto al eje del husillo
7. Tomar un punto de comienzo dando profundidad de
corte hasta rozar la herramienta en el material,
teniendo en cuenta el tambor milimetrado del carro
transversal.
8. Trazar el primer filete, desde el comienzo hasta el final
de la pieza, conectando las medias tuercas. Al llegar al
final de la pieza retirar la herramienta e invertir el
sentido de giro del plato a través de la palanca de
accionamiento (sin desconectar las medias tuercas)
9. Mover aproximadamente cada 5 o 6 pasadas, el
charriot (0,1 mm), para abrir la rosca (tabla Nº 6)
10. Una vez que rozó la herramienta en el diámetro de
fondo, realizar el ajuste y comprobación de roscas
mediante diferentes métodos.

9
 Reajuste o reposicionamiento de la herramienta en una rosca comenzada
Si por cualquier motivo fuera necesario quitar la herramienta antes de que el trabajo haya sido
completado, su reajuste deberá hacerse con mucho cuidado, a fin de que se prosiga con
exactitud la ranura original. Este ajuste se deberá realizar con especial cuidado, utilizando la
manivela del Charriot para posicionar la herramienta en el filete ya realizado.
Es decir los pasos necesarios serán los siguientes:

1. Poner en funcionamiento el torno

2. Conectar dos medias tuercas
3. Verificar que no haya profundidad de corte , es decir que la herramienta este alejada del
material
4. Girar el Charriot, sincronizando las dos manos, teniendo en cuenta el sentido de la rosca
(derecha o izquierda), hasta reposicionar la herramienta en la ranura original

Nota: Si se produjera la rotura de la herramienta durante el proceso de roscado, se retirara

la misma, utilizando el carro transversal inmediatamente esta sin detener la máquina. Una vez
alejada la herramienta se detendrá la máquina y se verificará que restos de la herramienta no
hayan quedado insertos en la rosca. De existir restos, se los extraerá pues de lo contrario al
reiniciar el fileteado se puede desafilar o romper nuevamente la herramienta.

Ajuste y Comprobación de Roscas

La prueba final para producir el último paso en el fileteado será el ajuste y la comprobación de la
rosca a través de:

a) La tuerca o el tornillo que ira precisamente en esa tuerca o tornillo que deseamos
probar.
La tuerca debe ajustar bien, sin juego de ninguna naturaleza, y no debe forzar en ningún punto a
la rosca.
Si el ángulo del filete es correcto, lo mismo que su profundidad y diámetros, la rosca ajustara
perfectamente.

b) Uso del Peine de roscas

Juego de peines o chapitas en las que se ha cortado con
precisión, la forma y el paso de los filetes, tanto para el
sistema Whitworth como Métrica.

Efectuando su verificación a contraluz y ubicando el peine en forma paralela respecto al eje, y

se procede a leer el valor inscripto sobre la chapita, la característica de la rosca. En el caso de
rosca interior, el valor del diámetro correspondiente a la misma, se obtiene midiendo el diámetro
del agujero y determinando la altura del filete.

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 Normas de seguridad en el roscado

 Mantener el piso alrededor de la máquina limpio sin manchas de aceite.

 Utilizar gafas de seguridad
 No limpiar con trapos, cepillos, etc, ni lubricar la maquina en movimiento.
 El bloqueo inseguro de la pieza puede originar graves accidentes.
 No se limpia con los dedos las piezas en movimiento.
 Abrochar siempre las mangas de la ropa de trabajo.
 No quitar virutas sino es con el dispositivo apto para tal fin.
 Detener la máquina para efectuar cualquier tipo medición.
 No dejar la llave colocada en el plato.
 No dejar ningún tipo de objeto sobre los mecanismos de rotación del torno.
 Evitar tocar las palancas o manijas de accionamiento del torno por equivocación.
 No toque sin motivo las manivelas de movimiento de los carros cuando el movimiento es
automático, pues esta mala práctica puede ser causa de graves equivocaciones.
 No utilizar cadenitas, pulseritas, anillos y el pelo suelto en el caso de las personas que
tienen pelo largo.

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