UN UNIVERSIDAD PERUANA DE CIENCIAS APLICADAS

FACULTAD DE INGENIERÍA

Logística Integrada y Cadena De Abastecimiento

TAREA ACADÉMICO 1

AUTOR(ES) GRUPO 6

Ayerbe Miraya,Brayan Steven

Bedoya Mamani,Mario
Mendoza Lino,Yonatan Eduar
Mosquera Caparachin,Betsy
Muñoz Vito,Carlos Eglixer

PROFESOR

Roger Felix Arrieta Gallardo

SECCION:II162-192B-00

Lima, 26 de mayo del 2022

1. Defina, explique, desarrolle la herramienta asignada.
WMS son las siglas en inglés para: Warehouse Management Systems,
Sistema para la Gestión de almacenes (SGA). Un sistema WMS es una
herramienta informática que apoya las operaciones logísticas del almacén de
una empresa.

En general, los sistemas WMS satisfacen las operaciones logísticas internas

de la compañía, pero su función principal es proveer información para permitir
el control eficiente de la cadena de suministros, con lo cual permite que las
empresas maximicen la utilización de la mano de obra, es espacio y las
inversiones en equipos, coordinando y optimizando el uso de los recursos y
los flujos de materiales.

La secuencia operativa de un sistema WMS incluye entre otras tareas:

 Diseño de almacén,
 Seguimiento de inventario,
 Recepción y almacenamiento,
 Packing,
 Envío,
 Gestión laboral
 Administración de muelles,
 Informes

Existen varios tipos de sistemas WMS:

a. Según el tipo y tamaño de la empresa: Sistemas configurados para

el tamaño de una compañía, o herramientas que pueden escalarse a
diferentes tamaños de empresas y software de logística específicos
para una u otra actividad empresarial.
b. Según la clase de implementación: sistemas WMS que se diseñan
y se configuran para el tipo de artículos que vende una organización.
c. Según la complejidad: los hay desde los más simples, utilizando
documentos impresos y hojas de cálculo, hasta las grandes
compañías que incluyen pequeñas, medianas y grandes empresas
con sofisticados y modernos sistemas WMS.
d. Sistemas WMS alojados en la nube: es un software administrado por
el proveedor de WMS, se implementa más rápido y presenta facilidad
de actualización para beneficio de su sistema logístico.
2. Analice ventajas y desventajas de la herramienta asignada
 Ventajas:
 Posibilitan una amplia visibilidad del inventario.
 Mejoran la exactitud del control de inventarios.
 Mejoran los niveles de servicio.
 Sincronizan en tiempo real el almacén con la cadena de suministro.
 Utilizan de forma más eficiente cada espacio.
 Ayudan a darle el mejor uso a cada equipo de trabajo.
 Logran eficacia y ergonomía en la mano de obra.
 Reducen gastos.
 Generan soluciones para la selección de mejores rutas.

 Desventajas:

 Fallas del sistema: constituyen una de las principales desventajas de los

sistemas WMS, debido a los problemas que se presentan en los
dispositivos del soporte físico (hardware), los cortes de energía y otros
problemas técnicos que ocasionan interrupciones, pérdida de
información, de tiempo, y a la postre retrasos e irregularidades en las
entregas.

 Fallas de seguridad: los hackers constituyen una gran amenaza en su

acción de extraer ilegalmente información importante de las empresas.

 Reducción de auditorías convencionales: esto se presenta porque las

herramientas de software realizan automáticamente estas operaciones.
3. Desarrolla los pasos a seguir para implementar la herramienta
asignada en una empresa.

1. Apostar al todo o nada

Hacer que funcione correctamente un WMS significa la unión de todos los

sistemas bajo un mismo parámetro, con condicionamiento previo de los
almacenes y una centralización de datos que permitan la sincronización de
los elementos involucrados bajo una integración total de lo planificado.

2. Diseñar con eficacia para lograr mejoras

Es necesario e indispensable antes de implementar un WMS, conocer a

ciencia cierta, todo lo relacionado con el almacén con el que se trabaja. No
sólo los materiales que contendrá, sino también sus formas, sus pesos, sus
tipos de embalaje, sus destinos, la forma de transporte, su fragilidad, su
durabilidad, sus entradas y salidas y todo lo relacionado con las mismas, con
la finalidad de diseñar un nuevo sistema que elimine todo lo superfluo e
imprima versatilidad, ahorro en costos, rapidez y seguridad al centro de
distribución que será manejado por el nuevo software.

3. Logre el apoyo gerencial

Es obvio que, sin el apoyo de los gerentes de la empresa, un emprendimiento

de esta naturaleza no llevaría todas las de ganar. El personal directivo debe
estar en consonancia con el nuevo horizonte que se abrirá, con el fin de
trabajar en función del mismo y de la mano con el personal de la consultoría
en logística.

4. Involucre el mejor talento y liderazgo

Toda empresa con visión de crecimiento tiene la obligación de captar los

mejores talentos para enriquecer su plantel, de ello depende que las
innovaciones que se pongan en práctica tengan el apoyo suficiente para su
mantenimiento. Lo ideal es que el talento esté acompañado del liderazgo
para garantizar la efectividad de los nuevos procesos.

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Solos

5. Gestione los riesgos, comunicaciones y expectativas

Asegúrese de hacer el seguimiento de las decisiones relevantes al alcance
del proyecto, las expectativas y los entregables, con el fin de garantizar una
correcta planeación y así un desarrollo eficaz en relación con las estrategias.

6. Ponga atención a la preparación del sitio

La planificación y preparación del almacén es tarea indispensable para lograr

los objetivos de optimizar el acceso a los productos, facilitar el picking y para
agregar valor a los productos antes de la entrega.

7. Empodere y delegue

Para lograr los objetivos es necesario que el personal se apropie y

responsabilice de las funciones inherentes a su cargo sin importar el rango,
ya que las funciones de todos los procesos son importantes.

8. Formalice el entrenamiento constante

Es menester actualizar, capacitar y retroalimentar a todo el personal a cargo

de la operación haciéndolo participe de las metas corporativas.

9. Entienda el valor de las pruebas

Realice pruebas constantes de todos los procesos con el fin de

perfeccionarlos y evitar posibles fallas. El monitoreo y control de las
actividades, garantizará la implementación de los procesos.

10. Planifique para las excepciones

Esos puntos pocos comunes en los procesos deben tomarse en

consideración con sumo cuidado, por cuanto pueden ser causantes de
problemas serios al momento en el aparecen.

11. Respete la metodología y documente los procedimientos

La metodología, entendida como una serie de pasos a seguir y unos hitos a

cumplir, debe ser respetada. Entiéndale, recuérdela y hágale seguimiento. La
documentación completa y de calidad es el mejor activo para la gestión del
conocimiento.

12. Mitigue el riesgo de la salida en vivo en WMS

 En la salida en vivo la operación enfrenta cambios simultáneos de tecnología,
procesos, cargos y perfiles, por lo que la estabilización y la obtención de los
beneficios esperados tomarán un tiempo. Por ello, considere disminuir la
expectativa de productividad para las primeras semanas, cuente con planes
de contingencia para atender a sus clientes, adelante pedidos o necesidades
en base a la información que posee, y finalmente comunique y gestione la
expectativa de todos los involucrados.

4. Analizar 7 paper sobre la herramienta asignada de los 3 últimos años.

a) EFFECT OF WAREHOUSE MANAGEMENT SYSTEMS ON

SUPPLY CHAIN PERFORMANCE OF FAST-MOVING CONSUMER
GOODS MANUFACTURERS IN KENYA
Este Paper nos muestra que los encuestados estaban de acuerdo en
que el sistema de gestión de almacenes por los siguientes puntos:
 Instalaciones del sistema de gestión de almacenes el máximo
uso del espacio de almacenamiento
 El sistema de gestión de almacenes ayuda a optimizar el control
de existencias
 El sistema de gestión de almacenes mejora la productividad del
trabajo
 El sistema de gestión de almacenes guíe a los trabajadores a
través de las evaluaciones de riesgos y señale los requisitos de
seguridad del almacén.

PAPER: International Journal of Supply Chain Management

ISSN 2518-4709 (Online) Vol.6, Issue 1, No.1, pp 1-11, 2021

b) LA IMPORTANCIA DE LA IMPLEMENTACIÓN DE WAREHOUSE

MANAGEMENT SYSTEM PARA LOS CENTROS DE
DISTRIBUCIÓN
En este paper nos permite conocer los procesos logísticos que son
fundamentales para el desarrollo de las organizaciones en este
sentido el artículo busca establecer la importancia de la
implementación de u n sistema de gestión de almacenes en los
centros de distribución esta investigación es de carácter cualitativo a
 partir de un análisis documental en el cual se analiza la importancia de
los centros de distribuciones dentro de las organizaciones en tiempos
de pandemia.

Como conclusión se establece que el sistema de gestión de

almacenes es un instrumento fundamental para las organizaciones en
los centros de distribución, este sistema tiene una mayor
compatibilidad con la robotización ,la inteligencia artificial y el internet
de las cosas ,por lo que se vuelve fundamental para el futuro de las
organizaciones.

PAPER
https://www.researchgate.net/publication/349253005_La_importancia
_de_la_implementacion_de_Warehouse_Management_System_para
_los_Centros_de_Distribucion
(consultado 26 de mayo del 2022)

c) SMART WAREHOUSE MANAGEMENT SYSTEM CONCEPT WITH

IMPLEMENTATION
En el siguiente paper nos habla directamente del concepto sobre la
herramienta de una buena gestión de almacén inteligente por lo cual
las empresas de distribución utilizan un sistema complejo de software
llamados WMS (Waterhouse Management System). Este sistema es
una parte importante del negocio de la empresa y puede simplificar nel
seguimiento de los procesos, la optimización de los procesos para
ahorrar recursos y crear un lugar de trabajo más eficiente.
En este articulo describe el concepto de un WMS inteligente que se
implementa en una de las empresas de distribución mas grandes de
bosnia y Herzegovina. el sistema utiliza inteligencia artificial y
algoritmos de optimización para mejorar el proceso de trabajo. El
documento describe el flujo de trabajo completo del almacén que
incluye la planificación de exigencias, la ubicación inicial del producto,
la transferencia de existencias a la zona de selección, el proceso de
selección de pedidos, el transporte y el seguimiento .la dirección de
anomalías se utiliza en algunos procesos para mejorar todo el sistema.
 La principal contribución de este documento es la presentación de un
concepto de WMS inteligente eficiente y utilizado en el mundo real.

PAPER
https://www.researchgate.net/publication/329901029_Smart_Wareho
use_Management_System_Concept_with_Implementation

d) Systemic evaluation of a warehouse management system (WMS)

implementation.

Este paper nos muestra el comparativo entre gestionar con un modelo

WMS con otra gestión sin el modelo mencionado. El análisis se realiza
en una empresa del sector ferretero en la cual se evidencia que la
implementación de un modelo WMS genera un impacto positivo a
largo plazo, ya que es generado por el aumento de rotación de
producto en el inventario. Además, se presenta una disminución de
errores por averías y reclamos por devoluciones, así mismo el tiempo
de aislamiento se reduce. Todo lo mencionado aporta a que el nivel
de servicio de la empresa mejore y al mismo tiempo se generen más
ingresos por ventas. Las conclusiones se demuestran en las
simulaciones realizadas en 2 escenarios demostrando que el modelo
WMS logra aumentar el flujo de caja en beneficio de la compañía, así
mismo disminuye los problemas de inventario. Además, reduce los
tiempos de capacitación de los trabajadores ya que es una
metodología rápida que garantiza eficiencia en menor tiempo.

DOI: 10.18273/revuin.v20n4-2021012
Búsqueda de documentos - Web of Science Core Collection
(elogim.com)
e) Restructuring picking and restocking processes on a
hypermarket.

La sustentabilidad de las empresas depende del desempeño de su

cadena de suministros y el equilibrio ente una operación de
almacenamiento eficiente y receptiva. La creación de un mejor
sistema que contribuya a la recolección de pedidos es primordial para
el correcto desarrollo de una organización. Por ello, la investigación se
centra en el estudio de la logística interna de un hipermercado. El caso
se desarrolló en tres partes, iniciando con una presentación de la
empresa y principales áreas productivas. Posteriormente, a través de
diversas reuniones, se caracterizó el proceso y se identificaron los
principales problemas de desempeño, con lo cual, se lanzó un
prototipo de solución a dichos problemas. La tienda de la investigación
tiene una superficie de 400m2, de los cuales 1164 m2, están derivados
al área de almacén, siendo dividido en dos zonas: una de tránsito en
donde se reciben los pedidos y otra de almacenaje en donde se
procede a almacenar los distintos productos. Asimismo, cuando se
trata de almacenamiento, el hipermercado utiliza cajas y tarimas de
registro, montacargas, apiladores, escaleras y transpaletas. Cada uno
de los 10 trabajadores tiene asignadas una de las 7 áreas de la tienda,
siendo responsables de garantizar el registro de los productos
faltantes, recoger estos productos y reabastecerlos en la tienda En lo
que se refiere a la gestión de inventarios, en este hipermercado solo
se trabaja con un inventario total, más no con un inventario para cada
área; así como, tampoco presentan una lista de abastecimiento, por lo
que los trabajadores deben buscar los productos faltantes durante su
horario laboral. Se puede concluir, que debido a procesos faltantes,
contribuyen a la ineficacia de un porcentaje relativo en el tiempo de
trabajo de los colaboradores. El tiempo del picking varía
considerablemente por día en un rango de 2 a 5 horas. En conclusión,
 es necesario trabajar el flujo de información entre empleados para
obtener información actualizada y mejorar el sistema de gestión de
reabastecimiento, también, se recomienda la separación de los
inventarios de tienda y de almacén con la finalidad de evitar errores
de control de inventarios en el proceso de pedido y de productos fuera
de inventario en tienda.

DOI: 10.30657/guisante.2022.28.08

f) SYSTEMIC EVALUATION OF A WAREHOUSE MANAGEMENT

SYSTEM (WMS) IMPLEMENTATION.

Este paper nos muestra el comparativo entre gestionar con un modelo

WMS con otra gestión sin el modelo mencionado. El análisis se realiza
en una empresa del sector ferretero en la cual se evidencia que la
implementación de un modelo WMS genera un impacto positivo a
largo plazo, ya que es generado por el aumento de rotación de
producto en el inventario. Además, se presenta una disminución de
errores por averías y reclamos por devoluciones, así mismo el tiempo
de aislamiento se reduce. Todo lo mencionado aporta a que el nivel
de servicio de la empresa mejore y al mismo tiempo se generen más
ingresos por ventas. Las conclusiones se demuestran en las
simulaciones realizadas en 2 escenarios demostrando que el modelo
WMS logra aumentar el flujo de caja en beneficio de la compañía, así
mismo disminuye los problemas de inventario. Además, reduce los
tiempos de capacitación de los trabajadores ya que es una
metodología rápida que garantiza eficiencia en menor tiempo.

DOI: 10.18273/revuin.v20n4-2021012
Búsqueda de documentos - Web of Science Core Collection
(elogim.com)
g) RESTRUCTURING PICKING AND RESTOCKING PROCESSES ON
A HYPERMARKET.

La sustentabilidad de las empresas depende del desempeño de su

cadena de suministros y el equilibrio ente una operación de
almacenamiento eficiente y receptiva. La creación de un mejor sistema
que contribuya a la recolección de pedidos es primordial para el correcto
desarrollo de una organización. Por ello, la investigación se centra en el
estudio de la logística interna de un hipermercado. El caso se desarrolló
en tres partes, iniciando con una presentación de la empresa y
principales áreas productivas. Posteriormente, a través de diversas
reuniones, se caracterizó el proceso y se identificaron los principales
problemas de desempeño, con lo cual, se lanzó un prototipo de solución
a dichos problemas. La tienda de la investigación tiene una superficie de
400m2, de los cuales 1164 m2, están derivados al área de almacén,
siendo dividido en dos zonas: una de tránsito en donde se reciben los
pedidos y otra de almacenaje en donde se procede a almacenar los
distintos productos. Asimismo, cuando se trata de almacenamiento, el
hipermercado utiliza cajas y tarimas de registro, montacargas,
apiladores, escaleras y transpaletas. Cada uno de los 10 trabajadores
tiene asignadas una de las 7 áreas de la tienda, siendo responsables de
garantizar el registro de los productos faltantes, recoger estos productos
y reabastecerlos en la tienda En lo que se refiere a la gestión de
inventarios, en este hipermercado solo se trabaja con un inventario total,
más no con un inventario para cada área; así como, tampoco presentan
una lista de abastecimiento, por lo que los trabajadores deben buscar los
productos faltantes durante su horario laboral. Se puede concluir, que
debido a procesos faltantes, contribuyen a la ineficacia de un porcentaje
relativo en el tiempo de trabajo de los colaboradores. El tiempo del
 picking varía considerablemente por día en un rango de 2 a 5 horas. En
conclusión, es necesario trabajar el flujo de información entre empleados
para obtener información actualizada y mejorar el sistema de gestión de
reabastecimiento, también, se recomienda la separación de los
inventarios de tienda y de almacén con la finalidad de evitar errores de
control de inventarios en el proceso de pedido y de productos fuera de
inventario en tienda.

DOI: 10.30657/guisante.2022.28.08

Referencias bibliográficas:
 https://www.beetrack.com/es/blog/sistemas-wms-ejemplos-tipos-
ventajas-y-desventajas
 https://www.acaciatec.com/ventajas-de-un-sistema-de-gestion-de-
almacenes-wms/
 https://elmundoinfinito.com/ventajas-desventajas-wms/
 https://www.cercatechnology.com/aspectos-implementacion-exitosa-
wms/