TRABAJO FINAL

PROPUESTA DE MEJORA DEL PROCESO

PRODUCTIVO DE PLUMONES EN UNA PLANTA DE ÚTILES
ESCOLARES Y DE OFICINA UTILIZANDO HERRAMIENTAS
LEAN MANUFACTURING
 Integrantes
Candela Quiroz, María U202018743
Cárdenas Montero, José Rene U921219
Linares Plaza, Giovanni Miguel U201817418
Palma Valerio, Ronald John U201014712
Paricahua Sutta, Hugo Khenedy U201812121

Profesor: Percy Ygnacio Marín Lira

Curso: Herramientas de Calidad
Índice
01 Información de la Tesis
 Título
 Autores
 Universidad
 Link de la Tesis
 Año

02 Descripción de la empresa
 Denominación , giro del negocio
 Productos que fabrica
 Clientes y proveedores importantes
 Organigrama, Mapa de procesos, Cadena de valor
 Locales, cantidad trabajadores, cantidad de maquinas
 Volumen de producción o ventas

03 Información sobre el Proceso y la problemática

 Descripción de los procesos principales de la organización

 Justificación y descripción detallada del proceso o área a mejorar como parte
de la tesis
 Descripción general de la problemática
 Justificación técnica del problema, cuadros, graficas, impactos, costos,
rendimientos, etc.
Índice
04 Análisis de la propuesta de mejora

 Situación actual en la implementación de las propuestas

 Aplicación de Trabajo Estandarizado
 Aplicación de las 5’S

05 Evaluación económica

 Costos de implementación de propuestas de mejora

 Proyección de ahorros e ingresos generados
 Flujo de caja
 Impacto Económico

06 Conclusiones y recomendaciones

 Conclusiones
 Recomendaciones
1.- Información acerca de la tesis
TÍTULO
Análisis y propuesta de mejora del proceso productivo de plumones en una planta de útiles
escolares y de oficina utilizando herramientas LEAN MANUFACTURING

AUTOR
Jorge Enrique Plasencia Castillo

UNIVERSIDAD
Pontificia Universidad Católica del Perú (PUCP)
.

Work Experience
LINK
https://tesis.pucp.edu.pe/repositorio/handle/20.500.12404/19590

AÑO
Junio-2021.
 2.- Descripción de la empresa

Denominación
La empresa ABC se dedica a la fabricación
de útiles escolares y de oficina.

Giro del negocio Antigüedad

Inició operaciones el 01 de agosto del

En la actualidad, produce una gran variedad de 2005
artículos escolares y de oficina para mercado
local y extranjero; además, la alta gerencia
constantemente se encuentra evaluando
posibles cambios que puedan ocurrir en el
mercado globalizado
.
 Productos que fabrica

Temperas
Plumones Marcadore Plastilina
s

FAMILIAS

Resaltadores Crayones Colas Pinturas

Bolígrafos
 Clientes

65 % 75%

Artesco Bic
 Proveedores
Papelsa

Essentia
E P P Perupac

Rumho Petrochemical
R D Demark Holding Group

Teibowco Ltd
T P
K Plastilinas peruanas

Komatsu-Mitsui
Organigrama
Mapa de procesos
 Localización

La empresa está
Ubicación
ubicada en el distrito
de Ate

De 1000m2
Extensión

Se divide en áreas y zonas de

División
almacenamiento de entradas y
salidas en producción.
 Volumen de Producción por familia en el año 2019

 
  Volumen de  
Ratio
Familia Producción % Acumulado
Ganancia
(Millones)
PLUMONES 76.16 41% 8%
MARCADORES 38.42 62% 22%
PLASTILINAS 25.57 76% 13%
COLAS 11.89 83% 14%
TEMPERAS 10.35 88% 13%
CRAYONES 7.58 93% 9%
PINTURAS 5.94 96% 11%
RESALTADORES 4.96 99% 6%
BOLÍGRAFOS 2.69 100% 4%

Your Text Here

LOREM IPSUM DOLOR SIT AMET, Your Text Here Easy to change colors,
Como se muestra en la figura la familia de plumones concentra la mayor cantidad photos and Text.
del volumen $234,090
de ventas; sin embargo, presenta
la menor ratio de ganancia en general, por este motivo el estudio se centrará en que acciones tomar para aumentar su
rentabilidad
 Trabajadores Línea de Plumones

H-H %
H-H Operarios
Área Operarios Mensuales / Tiempo
Mensuales Permanentes
Línea en Línea
Inyección 3 680 2 520 76%
Ensamble 1 220 1 220 100%
Encaje 6 1300 4 1,000 77%

Se verifica que efectivamente el operario asignado a las áreas de inyección y encaje no cumplen
toda su jornada en funciones plenamente del proceso de plumones, siendo necesario en el
estudio del proyecto ver la factibilidad de ahorrar recurso hombre o ampliar la capacidad de las
máquinas.
 Máquinas
Máquina: Sejon
Máquina: Inyectora

Máquina: Encajadora
Layout de zonificación de plumones
DOP de la Fabricación de Plumones
3.- Información sobre el Proceso y la problemática

  Volumen de
Mes Producción Selección de la Línea de Plumones
(Miles)

Enero 4252
Febrero 2760
Marzo 2460 Gráfico de Líneas de los niveles de Producción mensuales
Abril 3320 Tendencia estacional
Mayo 4320
Junio 5036
Julio 7188
Agosto 8340
Setiembre 8750
Octubre 10020
Noviembre 10236
Diciembre 9480
Volumen de Producción por producto en el año 2019

Volumen de
Ratio
Plumón Producción % Acumulado
Ganancia
(Miles)

MAX 45 36300 48% 13%

AQUAMAX 47 15864 21% 12%
JUMBO 47 13848 18% 15%
ECO 47 10150 13% 21%
 Información sobre el Proceso

Proporción de la demanda insatisfecha (Niveles mensuales en Línea MAX 45)

  Volumen de Demanda
Mes Producción (Miles) (Miles)

Enero 2027 2134

Febrero 1315 1384
Marzo 1172 1234
Abril 1582 1665
Mayo 2059 2167
Junio 2400 2581
Julio 3427 3725
Agosto 3975 4368
Setiembre 4170 4582
Octubre 4776 5307
Noviembre 4879 5482
Diciembre 4518 4965
 Indicadores del proceso actual

      Capacidad  

Capacidad Real Teórica Utilización

Máquina Unidad
(Unidades/Hora) (%)
Utilización de la
       
maquinaria (Unidades/Hora)

INYECTORA (CUERPO) UND 5000 8000 63

INYECTORA (TAPA) UND 5250 8000 66
INYECTORA (TAPÓN) UND 5250 8000 66
SEJON UND 6000 9500 63.16
ENCAJADORA CJA 800 1300 61.54

la máquina con menor utilización es la encajadora; ya que, la empresa solo dispone de 1 máquina para toda su producción de
plumones encajados, lo cual limita a la línea de plumones.
Indicadores del proceso actual

 
     
      Producto
Producción Producción Rendimiento
Área Máquina Unidad Procesado
Teórica Reprocesada (%)
Real
             
     
Redimiento por area INYECTORA   19800 31680
  (CUERPO) GR    
Inyección
    300 62.91
INYECTORA  
6667.5 10160
(TAPA) GR
   
INYECTORA  
1050 1600
(TAPÓN) GR
Ensamble SEJON GR 60000 95000 720 62.68
Encaje ENCAJADORA GR 8093 13150 110 61.03

Mide la cantidad de entrada de materia prima y de salida en cada una de las

máquinas utilizadas durante el proceso productivo.
Indicadores del proceso actual

Tiempo de Preparación en el área de inyección (Linea MAX 45)

Indicadores del proceso actual

Estructura Waterfall
Planeación
Descripción General de la problemática
Gran cantidad de inventario

Comportamiento del inventario

 Descripción General de la problemática

Reprocesos
Descripción General de la problemática

Tiempos largos por mantenimiento

Descripción General de la problemática

Problemas críticos
Descripción General de la problemática
Matriz de Identificación
Causas Probabilidad Impacto Resultado
Altos niveles de inventario 3 3 9
Control de calidad 2 3 6
Reprocesos 1 2 2
Tipo de producción 3 3 9
OEE deficiente 3 2 6
Diferencia entre TVA y TVNA 2 3 6
Calidad del material 1 2 2
Mermas 1 1 1
Bajo % de utilización 3 2 6
Tiempo elevado por mantenimiento 3 3 9
Capacitación 2 2 4
Ausencia de personal 1 3 3
Deficiencia de orden y limpieza 2 3 6
No utilizan EPP's 2 3 6
Mala distribución de la planta 2 3 6
Clima laboral 2 2 4
Desorden 2 3 6
 Descripción General de la problemática

Análisis de los 5 porqués

 Descripción General de la problemática

Planteamiento de soluciones

Causas     Impacto  
Principales Causas Raíz Indicador Estimado Soluciones
  No se aplican      
  herramientas de      
   
  manufactura esbelta   Incremento  
Tipo de de forma íntegra   del Lead  
producción GE/LU Time Sistema Pull, JIT
     
         
  Demora en la     Trabajo
Altos niveles de liberación de Utilización/ 7 días de Estandarizado, 5’S,
inventario ordenes Rendimiento espera SMED,
  No existe un      
  adecuado sistema     TPM (Mantenimiento
 
Tiempo elevado por de gestión de   11% productivo total),
mantenimiento mantenimiento   Eficiencia Carga de Trabajo
OEE Perdida

Se identificaran las causas que originan cada una de las problemáticas y se les propondrá una solución
 Análisis y propuesta de mejora

Situación actual en la implementación de las propuestas

Estructura Lean
 Descripción General de la problemática

Situación actual en la implementación de las propuestas

Carga
Sistema Trabajo
TPM de SMED
Pull JIT Estandarizado 5’S’s Trabajo
 Análisis y propuesta de mejora

Situación actual en la implementación de las propuestas

Ponderación de las propuestas

 Análisis y propuesta de mejora

Situación actual en la implementación de las propuestas

Matriz de solución FACTIS

 Análisis y propuesta de mejora
Situación actual en la implementación de las propuestas

Priorización de propuesta

 
Concluyendo que, la mejor solución a implementar son un conjunto de herramientas «Lean» dentro de la línea de producción de plumones MAX 45.
Análisis y propuesta de mejora
Fases de
implementa
ción de
mejoras
Plan de
implementa
ción de
mejoras
Análisis y propuesta de mejora
Cronograma de
implementación de
mejoras
 Análisis y propuesta de mejora

Aplicación de Trabajo Estandarizado

Puesta en
Explicación
práctica de lo Verificar lo
teórica de la Impacto
aprendido enseñado
operación
teóricamente
Análisis y propuesta de mejora

Muestra de Hoja de Trabajo Estandarizado

 Análisis y propuesta de mejora

Impacto de la aplicación de Trabajo Estandarizado

 Análisis y propuesta de mejora
Aplicación de las
5’S

• Porcentaje de aplicación de las 5’S

Incrementar la eficiencia
de la producción
mejorando las
actividades en cada área
o puesto de trabajo.

• Los objetivos de la implementación

Garantizar la seguridad en
el área de trabajo del
operario.

Garantizar la calidad del

producto, haciendo
cumplir las
especificaciones físicas
del mismo.
 Análisis y propuesta de mejora

Asignación de roles 5’S

Análisis y propuesta de mejora

Organización 5’S
Análisis y propuesta de mejora
Zonificación 5’S
Análisis y propuesta de mejora

Responsables 5’S por área

 Análisis y propuesta de mejora
implementación de cada una de las «5’S» Seiri-Clasificar
 Análisis y propuesta de mejora
Implementación de cada una de las «5’S» Seiri-Clasificar

Hacer un Los objetos En el caso de

listado de que no se activos fijos,
En cuestión a En cuestión a
objetivos y encuentren en se deberá
los objetos los objetos
equipos por la lista del color una
Delimitar la que se que se
zona -según área de etiqueta roja
“Zona de encuentren encuentren
su etiquetado donde se
Etiquetado averiados; sin averiados; sin
funcionalidad- rojo, deben indique si
Rojo” embargo, son embargo, son
y contrastar la ser separados necesita
necesarios necesarios
lista con la e identificar si mantenimiento
para el área para el área
actual para son activos o corresponde
cada zona. fijos ser depuesto
 Análisis y propuesta de mejora

Implementación de cada una de las «5’S» Seiton-Ordenar

Colores para
Kanban de almacenamiento
pisos

Señalización
Rotulación de
para zonas de
paredes y
almacenamient
armarios.
o

Rotulación de
Siluetas
los equipos
 Análisis y propuesta de mejora

Implementación de cada una de las «5’S» Seiso-Limpieza

Limpieza
inicial

Verificación Identificación
de limpieza de anomalías

Lubricación Identificación
de maquinaria de anomalías
 Análisis y propuesta de mejora
implementación de cada una de las «5’S» Seiketsu-Estandarizar

Posterior a la
Identificación de
El personal debe implementación
los procedimientos Señalizar: Zonas
estar 10 minutos Se debe realizar Mantener las completa de las
utilizados dentro de evacuación,
antes del una limpieza de 5 El personal áreas bien «5’S», se busca
de cada área e salidas de
comienzo de su minutos al finalizar durante toda su pintadas, los Evaluar la capacitar a todo el
indicio de los emergencia en
jornada laboral el turno de trabajo jornada laboral baños limpios y iluminación en los personal de la
principales como: función a la
para ponerse el para que el debe utilizar sus segregar los puestos de trabajo empresa ABC,
lubricación de distribución de la
uniforme y EPP’s personal del EPP’s residuos mediante y equipar aquellas mediante la
equipo, cambio de planta e
proporcionados próximo turno correspondientes la implementación zonas con escaza presentación a
color, regulación y implementar
por la empresa, y encuentre un como: lentes, de tachos de luz con reflectores. detalle de los
de este modo botiquines y
no perder tiempo ambiente óptimo y tapones, guantes. basura por nuevos estándares
minimizar los extintores en
operativo de la pulcro. colores. y funciones que
tiempos zonas faltantes.
jornada. debe cumplir el
operacionales.
equipo de trabajo.
 Análisis y propuesta de mejora

implementación de cada una de las «5’S» Seiri-Clasificar

 Análisis y propuesta de mejora
Impacto
 Análisis y propuesta de mejora

Aplicación de TPM

Pasos Designar roles

Limpieza Equipo TPM:

y Conformado por
Eliminaci operarios a libre
ón de lubricació Equipo
Limpieza solicitud,
fuentes n Mantenimiento: responsables de
Condicion cero Conformado por los
de identificar anomalías
es contamin Líder TPM: Cargo integrantes del área y aplicar cartillas de
Básicas ación y asumido por el Jefe de mantenimiento, limpieza y lubricación
de Mantenimiento, son responsables de
puntos
quien será el enseñar y apoyar a
sin responsable de la los operarios
acceso implementación y
ejecución.
 Análisis y propuesta de mejora

Aplicación de TPM
 Análisis y propuesta de mejora
Aplicación de TPM

Diagrama de Ishikawa por parada de máquina

 Análisis y propuesta de mejora
Aplicación de Carga de Trabajo

Carga de Trabajo en Encajado

 Análisis y propuesta de mejora
Aplicación de Carga de Trabajo

Resultados aplicación Carga de Trabajo

 Análisis y propuesta de mejora
Aplicación de SMED

Identificación
Recolección de
Formación de de ineficiencias
datos del Impacto
equipos SMED en el proceso
proceso actual
actual

Single Minute Exchange of Die (SMED), es una herramienta que nos permite mejorar el control sobre los tiempos de cambio de
operación en los procesos críticos de la línea de producción; esto busca implementar la metodología en el área de inyección.
 Análisis y propuesta de mejora
Aplicación de SMED

Recolección de datos del proceso actual

Componentes de un Molde de Inyección

 Análisis y propuesta de mejora

Aplicación de SMED

Identificación de ineficiencias en el proceso actual

Mordaza de sujeción para molde de Inyección

Conexión de toma rápida

 Análisis y propuesta de mejora

Aplicación de SMED

Impacto
 Análisis y propuesta de mejora

VSM Futuro

El mapa de flujo de valor futuro es una herramienta que permite cuantificar el valor agregado de la implementación de las herramientas « Lean » y de la
« Carga de Trabajo» uniforme; por eso, se desarrolla un comparativo del «Value Stream Mapping» actual y del proyectado para un mismo lote de
producción de 1000 cajas MAX 45 en su presentación de 12 unidades
 Análisis y propuesta de mejora
VSM Futuro

Mapa de flujo de valor futuro

 Análisis y propuesta de mejora

Impacto Indicadores Waterfall

Indicadores Waterfall en mejora

 Análisis y propuesta de mejora
Impacto Indicadores Waterfall

Incremento del OEE en Encajado

 Análisis y propuesta de mejora

Impacto Indicadores Waterfall

Impacto del OEE

 Evaluación económica
Costos de implementación de propuestas de mejora

Costo de personal
 Evaluación económica
Costos de implementación de propuestas de mejora

Costo de la aplicación de Trabajo Estandarizado

 Evaluación económica
Costos de implementación de propuestas de mejora

Costo de la aplicación de 5’S y TPM

 Evaluación económica
Costos de implementación de propuestas de mejora

Costo de la aplicación de Carga de Trabajo

 Evaluación económica
Costos de implementación de propuestas de mejora

Costo de la aplicación de SMED

 Evaluación económica
Proyección de ahorros e ingresos generados

Ahorro estimado de
Trabajo Estandarizado

Ahorro estimado
de 5’S y TPM
 Evaluación económica
Proyección de ahorros e ingresos generados

Ahorro estimado de Carga

de Trabajo

Ahorro estimado
de SMED
 Evaluación económica

Proyección de ahorros e ingresos generados

Incremento de ganancias por mayor productividad

 Evaluación económica

Flujo de caja
 Evaluación económica

Impacto Económico

Después de aplicar un conjunto de herramientas de ingeniería dentro de la planta, el ratio de ganancia respecto al
esperado incrementa en un notable 63%. Obteniéndose así, la aprobación del directorio para implementar la metodología
«Lean» en otras líneas de producción.
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

Conclusiones

Recomendaciones