TRABAJO FINAL

PROPUESTA DE MEJORA DEL PROCESO

PRODUCTIVO DE PLUMONES EN UNA PLANTA DE ÚTILES
ESCOLARES Y DE OFICINA UTILIZANDO HERRAMIENTAS
LEAN MANUFACTURING
 Integrantes
Candela Quiroz, María U202018743
Cárdenas Montero, José Rene U921219
Linares Plaza, Giovanni Miguel U201817418
Palma Valerio, Ronald John U201014712
Paricahua Sutta, Hugo Khenedy U201812121

Profesor: Percy Ygnacio Marín Lira

Curso: Herramientas de Calidad
Índice
01 Información de la Tesis
 Título
 Autores
 Universidad
 Link de la Tesis
 Año

02 Descripción de la empresa
 Denominación , giro del negocio
 Productos que fabrica
 Clientes y proveedores importantes
 Organigrama, Mapa de procesos, Cadena de valor
 Locales, cantidad trabajadores, cantidad de maquinas
 Volumen de producción o ventas

03 Información sobre el Proceso y la problemática

 Descripción de los procesos principales de la organización

 Justificación y descripción detallada del proceso o área a mejorar como parte
de la tesis
 Descripción general de la problemática
 Justificación técnica del problema, cuadros, graficas, impactos, costos,
rendimientos, etc.
Índice
04 Análisis de la propuesta de mejora

 Situación actual en la implementación de las propuestas

 Aplicación de Trabajo Estandarizado
 Aplicación de las 5’S

05 Evaluación económica

 Costos de implementación de propuestas de mejora

 Proyección de ahorros e ingresos generados
 Flujo de caja
 Impacto Económico

06 Conclusiones y recomendaciones

 Conclusiones
 Recomendaciones
1.- Información acerca de la tesis
TÍTULO
Análisis y propuesta de mejora del proceso productivo de plumones en una planta de útiles
escolares y de oficina utilizando herramientas LEAN MANUFACTURING

AUTOR
Jorge Enrique Plasencia Castillo

UNIVERSIDAD
Pontificia Universidad Católica del Perú (PUCP)
.

Work Experience
LINK
https://tesis.pucp.edu.pe/repositorio/handle/20.500.12404/19590

AÑO
Junio-2021.
 2.- Descripción de la empresa

Denominación
La empresa ABC se dedica a la fabricación
de útiles escolares y de oficina.

Giro del negocio Antigüedad

Inició operaciones el 01 de agosto del

En la actualidad, produce una gran variedad de 2005
artículos escolares y de oficina para mercado
local y extranjero; además, la alta gerencia
constantemente se encuentra evaluando
posibles cambios que puedan ocurrir en el
mercado globalizado
.
 Productos que fabrica

Temperas
Plumones Marcadores Plastilina

FAMILIAS

Resaltadores Crayones Colas Pinturas

Bolígrafos
 Clientes

65 % 75 %

Artesco Bic
 Proveedores
Papelsa

Essentia
E P P Perupac

Rumho Petrochemical
R D Demark Holding Group

Teibowco Ltd
T P
K Plastilinas peruanas

Komatsu-Mitsui
Organigrama
Mapa de procesos
 Localización

La empresa está
Ubicación
ubicada en el distrito
de Ate

De 1000m2
Extensión

Se divide en áreas y zonas de

División
almacenamiento de entradas y
salidas en producción.
 Volumen de Producción por familia en el año 2019

Volumen de
Familia % Acumulado Ratio
Producción Ganancia
(Millones)
PLUMONES 76.16 41% 8%
MARCADORES 38.42 62% 22%
PLASTILINAS 25.57 76% 13%
COLAS 11.89 83% 14%
TEMPERAS 10.35 88% 13%
CRAYONES 7.58 93% 9%
PINTURAS 5.94 96% 11%
RESALTADORES 4.96 99% 6%
BOLÍGRAFOS 2.69 100% 4%

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LOREM IPSUM DOLOR SIT AMET,
Como se muestra en la figura la familia de plumones concentra la mayor cantidad photos and Text.
del volumen $234,090
de ventas; sin embargo, presenta
la menor ratio de ganancia en general, por este motivo el estudio se centrará en que acciones tomar para aumentar su
rentabilidad
 Trabajadores Línea de Plumones

H-H %
H-H Operarios
Área Operarios Mensuales / Tiempo
Mensuales Permanentes
Línea en Línea
Inyección 3 680 2 520 76%
Ensamble 1 220 1 220 100%
Encaje 6 1300 4 1,000 77%

Se verifica que efectivamente el operario asignado a las áreas de inyección y encaje no cumplen
toda su jornada en funciones plenamente del proceso de plumones, siendo necesario en el
estudio del proyecto ver la factibilidad de ahorrar recurso hombre o ampliar la capacidad de las
máquinas.
 Máquinas
Máquina: Sejon
Máquina: Inyectora

Máquina: Encajadora
Layout de zonificación de plumones
DOP de la Fabricación de Plumones
3.- Información sobre el Proceso y la problemática

Volumen de
Mes Producción Selección de la Línea de Plumones
(Miles)

Enero 4252
Febrero 2760
Marzo 2460 Gráfico de Líneas de los niveles de Producción mensuales
Abril 3320 Tendencia estacional
Mayo 4320
Junio 5036
Julio 7188
Agosto 8340
Setiembre 8750
Octubre 10020
Noviembre 10236
Diciembre 9480
Volumen de Producción por producto en el año 2019

Volumen de
Ratio
Plumón Producción % Acumulado
Ganancia
(Miles)

MAX 45 36300 48% 13%

AQUAMAX 47 15864 21% 12%
JUMBO 47 13848 18% 15%
ECO 47 10150 13% 21%
 Información sobre el Proceso

Proporción de la demanda insatisfecha (Niveles mensuales en Línea MAX 45)

Volumen de Demanda
Mes Producción (Miles) (Miles)

Enero 2027 2134

Febrero 1315 1384
Marzo 1172 1234
Abril 1582 1665
Mayo 2059 2167
Junio 2400 2581
Julio 3427 3725
Agosto 3975 4368
Setiembre 4170 4582
Octubre 4776 5307
Noviembre 4879 5482
Diciembre 4518 4965
 Indicadores del proceso actual

Capacidad

Capacidad Real Teórica Utilización

Máquina Unidad
(Unidades/Hora) (%)
Utilización de la
maquinaria (Unidades/Hora)

INYECTORA (CUERPO) UND 5000 8000 63

INYECTORA (TAPA) UND 5250 8000 66
INYECTORA (TAPÓN) UND 5250 8000 66
SEJON UND 6000 9500 63.16
ENCAJADORA CJA 800 1300 61.54

la máquina con menor utilización es la encajadora; ya que, la empresa solo dispone de 1 máquina para toda su producción de
plumones encajados, lo cual limita a la línea de plumones.
Indicadores del proceso actual

Producto
Área Máquina Unidad Producción Producción Rendimiento
Procesado Teórica Reprocesada (%)
Real

Redimiento por area INYECTORA 19800 31680

(CUERPO) GR
Inyección INYECTORA 300 62.91
6667.5 10160
(TAPA) GR
INYECTORA 1050 1600
(TAPÓN) GR
Ensamble SEJON GR 60000 95000 720 62.68
Encaje ENCAJADORA GR 8093 13150 110 61.03

Mide la cantidad de entrada de materia prima y de salida en cada una de las

máquinas utilizadas durante el proceso productivo.
Indicadores del proceso actual

Tiempo de Preparación en el área de inyección (Linea MAX 45)

Indicadores del proceso actual

Estructura Waterfall
Planeación
Descripción General de la problemática
Gran cantidad de inventario

Comportamiento del inventario

 Descripción General de la problemática

Reprocesos
Descripción General de la problemática

Tiempos largos por mantenimiento

 Descripción General de la problemática

Problemas críticos
Descripción General de la problemática
Matriz de Identificación
Causas Probabilidad Impacto Resultado
Altos niveles de inventario 3 3 9
Control de calidad 2 3 6
Reprocesos 1 2 2
Tipo de producción 3 3 9
OEE deficiente 3 2 6
Diferencia entre TVA y TVNA 2 3 6
Calidad del material 1 2 2
Mermas 1 1 1
Bajo % de utilización 3 2 6
Tiempo elevado por mantenimiento 3 3 9
Capacitación 2 2 4
Ausencia de personal 1 3 3
Deficiencia de orden y limpieza 2 3 6
No utilizan EPP's 2 3 6
Mala distribución de la planta 2 3 6
Clima laboral 2 2 4
Desorden 2 3 6
 Descripción General de la problemática

Análisis de los 5 porqués

 Descripción General de la problemática

Planteamiento de soluciones

Causas Impacto
Principales Causas Raíz Indicador Estimado Soluciones

No se aplican
herramientas de
manufactura esbelta Incremento
Tipo de de forma íntegra del Lead
producción GE/LU Time Sistema Pull, JIT

Demora en la Trabajo
Altos niveles de liberación de Utilización/ 7 días de Estandarizado, 5’S,
inventario ordenes Rendimiento espera SMED,
No existe un
adecuado sistema TPM (Mantenimiento
Tiempo elevado por de gestión de 11% productivo total), Carga
mantenimiento mantenimiento Eficiencia de Trabajo
OEE Perdida

Se identificaran las causas que originan cada una de las problemáticas y se les propondrá una solución
 Análisis y propuesta de mejora

Situación actual en la implementación de las propuestas

Estructura Lean
 Descripción General de la problemática

Situación actual en la implementación de las propuestas

Carga
Sistema Trabajo de SMED
Pull JIT Estandarizado 5’S’s TPM
Trabajo
 Análisis y propuesta de mejora

Situación actual en la implementación de las propuestas

Ponderación de las propuestas

 Análisis y propuesta de mejora

Situación actual en la implementación de las propuestas

Matriz de solución FACTIS

 Análisis y propuesta de mejora
Situación actual en la implementación de las propuestas

Priorización de propuesta

Concluyendo que, la mejor solución a implementar son un conjunto de herramientas «Lean» dentro de la línea de producción de plumones MAX 45.
 Análisis y propuesta de mejora
Fases de implementación de mejoras

Plan de implementación de mejoras

 Análisis y propuesta de mejora

Cronograma de implementación de mejoras

 Análisis y propuesta de mejora

Aplicación de Trabajo Estandarizado

Puesta en
Explicación
práctica de lo Verificar lo
teórica de la Impacto
aprendido enseñado
operación
teóricamente
Análisis y propuesta de mejora

Muestra de Hoja de Trabajo Estandarizado

 Análisis y propuesta de mejora

Impacto de la aplicación de Trabajo Estandarizado

 Análisis y propuesta de mejora

Aplicación de las 5’S

• Porcentaje de aplicación de las 5’S

Incrementar la eficiencia
de la producción
mejorando las actividades
en cada área o puesto de
trabajo.

• Los objetivos de la implementación

Garantizar la seguridad en el
área de trabajo del operario.

Garantizar la calidad del

producto, haciendo
cumplir las
especificaciones físicas
del mismo.
 Análisis y propuesta de mejora

Asignación de roles 5’S

Análisis y propuesta de mejora

Organización 5’S
Análisis y propuesta de mejora
Zonificación 5’S
Análisis y propuesta de mejora

Responsables 5’S por área

 Análisis y propuesta de mejora
implementación de cada una de las «5’S» Seiri-Clasificar
 Análisis y propuesta de mejora
Implementación de cada una de las «5’S» Seiri-Clasificar

Hacer un Los objetos En el caso de

listado de que no se activos fijos, se
En cuestión a En cuestión a
objetivos y encuentren en deberá color
los objetos que los objetos que
equipos por Delimitar la la lista del área una etiqueta
se encuentren se encuentren
zona -según su “Zona de de etiquetado roja donde se
averiados; sin averiados; sin
funcionalidad- Etiquetado rojo, deben ser indique si
embargo, son embargo, son
y contrastar la Rojo” separados e necesita
necesarios necesarios
lista con la identificar si mantenimiento
para el área para el área
actual para son activos o corresponde
cada zona. fijos ser depuesto
 Análisis y propuesta de mejora

Implementación de cada una de las «5’S» Seiton-Ordenar

Colores para
Kanban de almacenamiento
pisos

Rotulación de Señalización
paredes y para zonas de
armarios. almacenamiento

Rotulación de
Siluetas
los equipos
 Análisis y propuesta de mejora

Implementación de cada una de las «5’S» Seiso-Limpieza

Limpieza
inicial

Verificación Identificación
de limpieza de anomalías

Lubricación Identificación
de maquinaria de anomalías
 Análisis y propuesta de mejora
implementación de cada una de las «5’S» Seiketsu-Estandarizar

Posterior a la
El personal debe Identificación de los implementación
Señalizar: Zonas
estar 10 minutos procedimientos completa de las
Se debe realizar de evacuación,
antes del comienzo utilizados dentro de El personal Mantener las áreas «5’S», se busca
una limpieza de 5 salidas de
de su jornada cada área e indicio durante toda su bien pintadas, los Evaluar la capacitar a todo el
minutos al finalizar emergencia en
laboral para de los principales jornada laboral baños limpios y iluminación en los personal de la
el turno de trabajo función a la
ponerse el uniforme como: lubricación debe utilizar sus segregar los puestos de trabajo y empresa ABC,
para que el personal distribución de la
y EPP’s de equipo, cambio EPP’s residuos mediante equipar aquellas mediante la
del próximo turno planta e
proporcionados por de color, regulación correspondientes la implementación zonas con escaza presentación a
encuentre un implementar
la empresa, y no y de este modo como: lentes, de tachos de basura luz con reflectores. detalle de los
ambiente óptimo y botiquines y
perder tiempo minimizar los tapones, guantes. por colores. nuevos estándares
pulcro. extintores en zonas
operativo de la tiempos y funciones que
faltantes.
jornada. operacionales. debe cumplir el
equipo de trabajo.
 Análisis y propuesta de mejora

implementación de cada una de las «5’S» Seiri-Clasificar

 Análisis y propuesta de mejora
Impacto
 Análisis y propuesta de mejora

Aplicación de TPM

Pasos Designar roles

Limpieza Equipo TPM:

y Conformado por
Eliminaci operarios a libre
lubricació
ón de Equipo solicitud,
Limpieza n responsables de
fuentes Mantenimiento:
cero Conformado por los identificar anomalías
Condicion de
es contamin Líder TPM: Cargo integrantes del área y aplicar cartillas de
Básicas ación y asumido por el Jefe de mantenimiento, limpieza y lubricación
puntos de Mantenimiento, son responsables de
sin quien será el enseñar y apoyar a
responsable de la los operarios
acceso
implementación y
ejecución.
 Análisis y propuesta de mejora

Aplicación de TPM
 Análisis y propuesta de mejora
Aplicación de TPM

Diagrama de Ishikawa por parada de máquina

 Análisis y propuesta de mejora

Aplicación de Carga de Trabajo

Carga de Trabajo en Encajado

 Análisis y propuesta de mejora

Aplicación de Carga de Trabajo

Resultados aplicación Carga de Trabajo

 Análisis y propuesta de mejora
Aplicación de SMED

Recolección de Identificación
Formación de datos del de ineficiencias
Impacto
equipos SMED proceso actual en el proceso
actual

Single Minute Exchange of Die (SMED), es una herramienta que nos permite mejorar el control sobre los tiempos de cambio de
operación en los procesos críticos de la línea de producción; esto busca implementar la metodología en el área de inyección.
 Análisis y propuesta de mejora
Aplicación de SMED

Recolección de datos del proceso actual

Componentes de un Molde de Inyección

 Análisis y propuesta de mejora

Aplicación de SMED

Identificación de ineficiencias en el proceso actual

Mordaza de sujeción para molde de Inyección

Conexión de toma rápida

 Análisis y propuesta de mejora

Aplicación de SMED

Impacto
 Análisis y propuesta de mejora

VSM Futuro

El mapa de flujo de valor futuro es una herramienta que permite cuantificar el valor agregado de la implementación de las herramientas « Lean » y de la
« Carga de Trabajo» uniforme; por eso, se desarrolla un comparativo del «Value Stream Mapping» actual y del proyectado para un mismo lote de
producción de 1000 cajas MAX 45 en su presentación de 12 unidades
 Análisis y propuesta de mejora
VSM Futuro

Mapa de flujo de valor futuro

 Análisis y propuesta de mejora

Impacto Indicadores Waterfall

Indicadores Waterfall en mejora

 Análisis y propuesta de mejora
Impacto Indicadores Waterfall

Incremento del OEE en Encajado

 Análisis y propuesta de mejora

Impacto Indicadores Waterfall

Impacto del OEE

 Evaluación económica

Costos de implementación de propuestas de mejora

Costo de personal
 Evaluación económica

Costos de implementación de propuestas de mejora

Costo de la aplicación de Trabajo Estandarizado

 Evaluación económica

Costos de implementación de propuestas de mejora

Costo de la aplicación de 5’S y TPM

 Evaluación económica

Costos de implementación de propuestas de mejora

Costo de la aplicación de Carga de Trabajo

 Evaluación económica

Costos de implementación de propuestas de mejora

Costo de la aplicación de SMED

 Evaluación económica

Proyección de ahorros e ingresos generados

Ahorro estimado de
Trabajo Estandarizado

Ahorro estimado
de 5’S y TPM
 Evaluación económica

Proyección de ahorros e ingresos generados

Ahorro estimado de Carga

de Trabajo

Ahorro estimado
de SMED
 Evaluación económica

Proyección de ahorros e ingresos generados

Incremento de ganancias por mayor productividad

 Evaluación económica

Flujo de caja
 Evaluación económica

Impacto Económico

Después de aplicar un conjunto de herramientas de ingeniería dentro de la planta, el ratio de ganancia respecto al esperado
incrementa en un notable 63%. Obteniéndose así, la aprobación del directorio para implementar la metodología «Lean» en
otras líneas de producción.
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

Conclusiones

Recomendaciones