MATERIA: FORMULACIÓN Y EVALUACIÓN DE PROYECTOS INDUSTRIALES

ACTIVIDAD 4: DETERMINACIÓN DE LOS INDICADORES DE EVALUACIÓN

FINANCIERA

7 DE FEBRERO DEL 2022

 INTRODUCCIÓN

De acuerdo a “Gabriel Baca Urbina, (2003); el estudio técnico de un proyecto comprende

todo aquello que tenga relación con el funcionamiento y la operatividad del propio
proyecto”; la presente actividad argumenta la capacidad requerida, los insumos, la
descripción del desarrollo del proyecto, además del proceso de producción actual de la
empresa caso de estudio.

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 CAPACIDAD REQUERIDA

Primeramente se tiene que tener en cuenta que el proyecto no desarrolla un producto

como tal para la empresa, su objetivo es el de un rediseño en su proceso de producción,
para ello se llevó a cabo un análisis de la situación actual de la empresa, de acuerdo a
dicho análisis se establece que el diseño actual del proceso corresponde a un diseño con
enfoque al proceso, por ello, la propuesta de dicho proyecto, propone rediseñar el
proceso de la alfarería, a un diseño de proceso personalizado, para determinar la
capacidad requerida del proyecto, se debe tener en cuenta que este contempla tres
elementos:

 Aplicación de la metodología 5s.

 La adquisición de nuevos equipos.
 Diagnóstico y capacitación del personal.

Ahora bien, la capacidad requerida para el proyecto entonces de argumenta de la

siguiente manera:

1. Para la implementación de la metodología de mejora continua 5s, se requiere

realizar un análisis de la situación actual en cada una de las estaciones de
trabajo de la línea de producción, conocer cada actividad a desarrollar dentro de
cada estación, así como también la forma de operar de los colaboradores,
establecer los problemas con sus respectivas causas, para luego llevar a cabo la
ejecución y el control de dicha metodología.
2. Para la adquisición de equipos nuevos requiere del espacio físico para la
maquinaria que este caso se centra en dos faces del proceso de producción en
el área de molienda y el área de horneado puesto que los equipos a adquirir son
un molino de martillo y un horno a gas.
3. Derivado de los puntos anteriores, para llevar a cabo el presente proyecto se
requiere de un programa de capacitación para el personal de la empresa, dicha
capacitación se debe centrar en todos los procesos de la línea de producción,
así como también en la planeación, ejecución y control de la metodología 5s,
esto con el fin de tener a colaboradores con conocimiento en todos los procesos
 que les permita trabajar de manera mas eficiente, organizada con enfoque a la
mejora continua.

INSUMOS REQUERIDOS

De acuerdo a “Gabriel Baca Urbina, (2003); el abasto suficiente en cantidad y

calidad de insumos es un aspecto vital en el desarrollo del proyecto”; Para llevar
a cabo el presente, se tienen en consideración los siguientes insumos:

Proveedor Insumo Cantidad Costo Periodo Total

FIRST Curso de
CONSULTING capacitación 11 personas $1,200 Único $13,200
GROUP mejora continua 5s

PROPIETARIO Curso de
DEL TALLER DE capacitación en 1 grupo $3,000 Único $3,000
ALFARERÍA alfarería

SOLUCIONES Instalación
ELÉCTRICAS eléctrica para 1 $4,000 Único $4,000
LEDON equipos especiales
Instalación de
GAS DEL equipos de
TRÓPICO almacenamiento y 1 $19,000 Único $19,000
suministro de gas
GAS DEL Gas LP 1000 LTS $14.95 Mensual $14,950
TRÓPICO
MAQUINARIA HORNO PESADO 1 $60,000 Único $60,000
BARRIUSO
MAQUINARIA MOLINO DE 1 $12,000 Único $12,000
BARRIUSO MARTILLO
GRUPO YGA Mantenimiento de 1 $2,000 Mensual $2,000
equipos
TOTAL $126,150
 Cabe mencionar que los costos se obtuvieron de paginas oficiales por medio de
chat de atención a clientes, así como directamente con los proveedores.

DIAGRAMA DE BLOQUES

De acuerdo a “Gabriel Baca Urbina, (2003); el diagrama de bloques es una

herramienta que emplea una simbología estandarizada para representar y analizar
las diferentes actividades de un proceso”; Para fines de la presente actividad, se
describe el proceso de implementación de proyecto, así como su respectivo
diagrama de bloques.

1. ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL:

Se lleva a cabo el análisis de la situación actual de la empresa caso de estudio.

2. PLANTEAMIENTO DE PROBLEMAS:
Se determinan los problemas que afectan a la empresa.

3. PROPUESTA DE VALOR:
3.1. Derivado de las ultimas actividades se genera la propuesta de rediseño del
proceso de producción de la empresa.
3.2. Se determina los tres elementos que dan lugar al nuevo diseño de proceso.

4. APLICACIÓN DE LA METODOLOGÍA 5S:

4.1. Capacitación del personal: primeramente, se llevará a cabo a la capacitación al
personal por parte del especialista en materia de mejora continua.
4.2. Después se procede a la implementación de la metodología 5s.
4.3. Se establece un mecanismo de evaluación y control mensual que permitirá tener
y mantener instalaciones optimas debidamente distribuidas y organizadas.

5. DIAGNÓSTICO Y CAPACITACIÓN DEL PERSONAL:

5.1. La aplicación de un programa de capacitación para el personal por parte del
propietario en materia de la alfarería.
 5.2. La capacitación por parte del propietario en el manejo de los equipos nuevos.
5.3. Platica motivacional por parte del propietario.

6. ADQUISICIÓN DE EQUIPOS:
6.1. La adquisición de estos equipos dará comienzo con la adecuación de las
estaciones de trabajo donde se emplearán
6.2. Posteriormente se lleva a cabo la cotización de los equipos a sus respectivos
proveedores.
6.3. Una vez cotizado y comparado precio, se toma la decisión de comprar lo equipos.
6.4. Se lleva a cabo la instalación y puesta en marcha de los equipos

7. EVALUACIÓN FINANCIERA DEL PROYECTO.

8. ANÁLISIS DEL PROYECTO POR PARTE DE LA EMPRESA

9. TOMA DE DECISIÓN:
Una vez realizado el trabajo de investigación, el análisis y el desarrollo de la propuesta
de valor se le dispone a la toma de decisión del propietario de la empresa, donde se
decidirá si se implementara o no el proyecto.

10. EVALUACIÓN DE LA PROPUESTA DE VALOR.

Se establecen mecanismos de evaluación y control del nuevo diseño de producción
A continuación, muestra el diagrama de bloques del proyecto:
 PROCESO DE FABRICACIÓN

Para fines del presente trabajo, es muy importante aclarar que, para la elaboración
de los productos del taller, se emplea el mismo proceso de producción teniendo
diferencia en los tiempos de producción, a continuación, se describen el proceso
actual (es decir la oferta actual), en cada una de las áreas de producción, además
de un diagrama de proceso que emplea los tiempos en promedio para cada
actividad como referencia.

PREPARACIÓN DE ARCILLA EN SECO:

Se transporta la arcilla al área de secado por medio de la carretilla, con el uso de
la pala, extiende la arcilla bruta en el área de secado; el secado se lleva a cabo de
manera natural por el viento y el calor del sol en un lapso aproximado de 8 horas.
Se realiza una con ayuda de la pala de surca la arcilla, esto con la finalidad de
lograr un mejor secado; aprovechando retirar impurezas tales como raíces, piedras
calizas, etc. Una vez seca la arcilla, con el uso del mazo de madera, se procede a
golpear hasta triturar la arcilla. De manera manual y por medio de un cernidor se
lleva a cabo el colado de la arcilla, separando la gravilla para la obtención del
polvo fino, colocando en contenedores separados la porción correspondiente para
la elaboración de cada producto.

OBTENCIÓN DE PASTA DE TRABAJO (BARRO):

En un contenedor se agrega un 75% de agua, después se agrega esparciéndose
lentamente la gravilla al agua, a continuación, se deja reposar por 24 horas. Una
vez cumplido el plazo de reposo, con el uso del agitador se diluye la gravilla y se
pasa la mezcla a un cernidor, para llevar a cabo del colado de la misma y así
obtener barbotina liquida. Después transportan a través de carretilla los materiales
hasta el contenedor de la barbotina, se vierte la arcilla seca en la barbotina y se
empieza a mezclar a mano. De acuerdo a la funcionalidad del producto que se
pretende elaborar, se le agrega un porcentaje de arena y se sigue con el
mezclado, esto para proporcionar a la pasta de trabajo ciertas cualidades como,
ser más refractario, y brindar mayor resistencia. Ya una vez terminado el mezclado
se tiene como resultado la pasta de trabajo, misma que se agrupa en bloques y se
almacenan cubiertas por lonas en el área de pasta.
MODELADO DE PIEZAS:
Una vez recibido el barro en pasta por el área de amasado y la orden de pedido
por el área de ventas, se procede a la elaboración de las piezas en el torno,
empleando las diferentes técnicas de modelado a mano se afinan los acabados y
detalles de acuerdo a las características de los productos, una vez terminado el
proceso, re retiran las piezas del torno para llevarlas al área de secado donde
reposan un tiempo para luego ser transportadas al área de horneado o cocción.

COCCIÓN DE LAS PIEZAS (HORNEADO):

Después de recibir las piezas crudas por parte del área de modelado, en el área
de horneado se lleva a cabo una inspección de las piezas a hornear esto con la
finalidad de comprobar el estado de las mismas, después se colocan en área de
secado para eliminar la humedad existente por un periodo de 24 horas, una vez
trascurrió el periodo de secado, se procede a la preparación del horno el cual
consiste en verificar que no contenga contaminantes, humedad, agua, después se
le carga de leña como combustible, posteriormente se lleva a cabo la carga del
horno donde se colocan dentro del mismo, las piezas a hornear y a continuación
se da inicio a la quema o cocción de las piezas, una vez cocidas se dejan enfriar
por 24 horas, para después descargar las piezas del horno y posteriormente
transportarlas al almacén de productos terminados para su preparación de envío
y/o entrega al cliente en el área de ventas.

Como restricciones se tiene a las condiciones climáticas, pues si se

presenta aire muy fuerte o lluvia no se puede dar inicio al proceso de producción,
también cuando se detectan defectos después del modelado y después del
horneado, se tienen que retrabajar o en definitiva se tienen perdidas lo cual causa
demoras en el proceso y por ende el tiempo de entrega acordado, así como la
reinversión.
DIAGRAMA DE PROCESO:
 CONCLUSIÓN

Se puede concluir que el estudio técnico tiene como objetivo determinar la función
de producción óptima para la utilización eficiente de los recursos disponibles
teniendo en consideración que las particularidades técnicas de cada proyecto son
diferentes entre sí, por ello la presente actividad describió el estudio técnico pera
un proyecto cuyo objetivo es el de mejorar el proceso de producción para la
empresa caso de estudio.
 FUENTES:

 IEU ONLINE. (2022). APUNTES SEMANA 3 FORMULACIÓN Y EVALUACIÓN

DE PROYECTOS INDUSTRIALES, MÉXICO.

 GABRIEL BACA URBINA. (2003). EVALUACIÓN DE PROYECTOS.

Cuarta edición. MÉXICO: MC GRAW HILL.
 JEFFREY K. LIKER. (2011). EL MODELO TOYOTA, MEJORA
CONTINUA. MÉXICO: MC GRAW HILL.
 INFORMACIÓN DE LA BASE DE DATOS DEL TALLER DE
ALFARERÍA
 Oficina de atención a clientes de GAS DEL TRÓPICO
 Contratista SOLUCIONES ELÉCTRICAS LEDON
 MAQUINARIA BARRIUSO sitio web atención a clientes
https://www.maquinariabarriuso.com