Universidad De Oriente

Núcleo Anzoategui
Escuela De Tecnología
Departamento De Fabricación Mecánica

Bachiller
Bryan Marquez CI: 25.215.955

Barcelona, 19 de abril 2021

 RECTIFICADO
1. Tipos de rectificadoras.
Existen varios tipos de rectificadoras que pueden depender del objetivo (puede ser para
acabados superficiales, precisiones dimensionales), de la pieza a rectificar, de la tecnología
utilizada, de su tamaño o necesidad de repeticiones, entre otras.
Rectificadoras planas o de superficie

• Rectificadores frontales: En las rectificadoras

frontales la muela se ubica sobre un eje horizontal
y se desplaza de forma rectilínea sobre la pieza
(de derecha a izquierda). Se utiliza para eliminar
de forma rápida el material, con menor precisión
que otras rectificadoras.
• Rectificadoras tangenciales: En este caso la
muela gira sobre un eje vertical con movimiento
circular y pendular. En estos casos los trabajos
realizados son mucho más precisos.

Rectificadoras cilíndricas

• Rectificadoras cilíndricas externas: El

rectificado se realiza sobre el cilindro externo de una
pieza. Esto permite que la pieza pueda girar en la
misma dirección que la muela.
• Rectificadoras cilíndricas internas: En este
caso el rectificado se realiza en el interior de una
pieza cilíndrica hueca. La muela debe ser siempre de
diámetro menor que el interior de la pieza
• Rectificadoras cilíndricas sin centro: Es para el
rectificado de piezas cilíndricas pequeñas. En este
caso las muelas son dos que giran en la misma
dirección y la pieza se coloca entre medio de estas.

Rectificadoras universales
Son las encargadas de mecanizar cuerpos de revolución lo que hace que sean maquinas más
grandes y robustas que las otras. Estas máquinas sirven para producir entre otras cosas,
arboles de leva, pistones, camisas, cigüeñales, etc.
 Maquina rectificadora CNC
Estas máquinas fueron consecuencia del avance tecnológico. Las rectificadoras con CNC
son máquinas que realizan el mismo procedimiento, solamente que so control es
computarizado.
Esto tiene varias o mejor dicho muchas ventajas:
• Disminución de la intervención del operario
al ser automática.
• Mejoramiento en los tiempos de operación.
• Aumento de la precisión del acabado.
• Posibilidad de programar y establecer una
serie de pasos a seguir.

2. Clasificación de las muelas abrasivas.

Hay varios factores bajo los que se pueden clasificar las muelas:

Según su tamaño y forma: vienen determinados por la herramienta eléctrica que las
porta.

• Cilíndricas: ideales para matar y pulir cantos de chapas, plásticos y composites. Son
cilíndricas las muelas usadas para afilar sierras de cadena.
• Cónicas: para eliminar rebabas de tubos metálico o de materiales plásticos.
• Esféricas: ideal para desbastar y pulir piezas de vidrio, cerámica o plásticos con
precisión. Las mini esféricas se usan para grabar diferentes materiales.
• En punta: para rebajes en cantos muy finos y en cualquier lugar donde se requiere
una mayor precisión.
• Discos planos: según su tamaño permiten realizar cortes pequeños o grandes en
distintos materiales.
• De afilado: son pesados cilindros planos, de unos 2 cm de ancho, para usar con la
esmeriladora en el afilado y rectificado de útiles.

Según el material de desgaste: es la parte abrasiva propiamente dicha de la muela y la

que determinará los tipos de trabajos pueden acometer y sobre qué materiales está
indicado que trabajen.

• De óxido de aluminio, alúmina o corindón: es el segundo mineral más resistente

después del diamante y soporta muy bien las altas temperaturas producidas en la
abrasión, por lo que las muelas fabricadas con corindón se usan para cortar desbastar
o pulir metales (acero y sus aleaciones, hierro fundido.). Cuando se presenta mezclado
con otros minerales la dureza es algo menor y los fabricantes suelen llamarlo alúmina
(aunque realimente es lo mismo que el corindón). Las muelas de este material llevan
una A para identificarlas.
 • De carburo de silicio o carborundum: se trata de un compuesto a partir de arenas o
cuarzo y restos de petróleo, que, en forma de grano sobre distintos soportes, es muy
resistente a la fricción. Con las muelas de carborundum se pueden trabajar metales
duros y hierro, también plásticos o materiales cerámicos. Vienen identificadas con
una C.
• Diamante natural o sintético: es el material más duro, por lo que se utiliza tanto para
corte, como rectificado o pulido de todo tipo de materiales.

Según el material de aglutinado: los granos abrasivos están unidos formando la

muela por un aglutinante que puede ser de diferente origen.

• Cerámicas: son las más comúnmente usados en las muelas para las mini
herramientas, ya que permiten conformarlas de múltiples formas.
• Metálicas: las muelas en forma de disco suelen llevar el abrasivo disperso en una
capa de aluminio. Son muy resistentes al uso y pueden trabajar con las herramientas
a alta velocidad.
• Resinas: como bakelitas, cauchos o gomas. Permiten cierta flexibilidad, por lo que
se adaptan muy bien a múltiples usos. Más resistentes que las cerámicas, pero menos
que las metálicas.

3. Factores a considerar al momento de seleccionar las muelas abrasivas.

Hay nueve factores principales que deben considerarse al seleccionar una muela abrasiva
para cualquier aplicación:
Tipo de abrasivo: Depende principalmente del material de la pieza a mecanizar.

• Carburo de silicio (CSi): Adecuado para fundición y materiales con baja resistencia
a la tracción (latones, bronces, aluminios).
• Óxido de aluminio (Al2O3) o corindón: Adecuado para materiales con alta resistencia
a la tracción (como los aceros al carbono, aceros rápidos, aleaciones de acero).
• Diamante: Adecuado para materiales no férreos de gran dureza: carburos metálicos y
otros materiales para fabricar herramientas, vidrio, piedra.
• CBN (nitruro de borocúbico) o borazón:
▪ Adecuado para materiales con alta resistencia a la tracción (como los aceros
rápido (HSS, fundición férrica, acero inoxidable).
▪ Proporcionan una larga vida, acabado uniforme y formas precisas.
 Tamaño de grano: Dimensión de los granos abrasivos en función del tamiz usado para
cribarlos, medidos en hilos / pulgada.

Muy bastos Bastos Entrefinos Finos Muy finos Superfinos

8 a 16 18 a 30 36 a 60 70 a 120 150 a 250 250 a 600
✓ Número bajo = grano basto (desbaste y ✓ Número alto = grano fino (acabado y afilado).
desbarbado). ✓ Proporciona mayor precisión.
✓ Proporciona menor precisión. ✓ Adecuado para materiales duros y resistentes.
✓ Adecuado para materiales blandos y ✓ Adecuado para muelas con perfiles
dúctiles. determinados.

Grado de dureza: Fuerza con la que el aglomerante sujeta los granos abrasivos / facilidad
con la que se desprenden los granos.
La ligazón con que el aglomerante retiene
a los granos debe ser la justa para que se
conserven estos en la muela mientras
tienen una arista viva, y se desprendan
cuando se desgasten, dejando que
aparezcan otros granos con aristas
cortantes.

Extremadamente Blando Muy Blando Blando Medio Intermedio Duro Muy Duro
AaE FaH IaK LaN OaP QaS TaZ
(Adecuado para materiales duros) (Adecuado para materiales blandos)
 Estructura: Es la relación entre grano, aglomerante y porosidad.
La estructura de una muela es la relación de tres factores: grano, aglomerante y porosidad.
La función principal es facilitar los medios por los que los trozos o virutas cortados de la
pieza se desprende de la cara de la muela abrasiva.

Estructura densa Estructura normal Estructura abierta Estructura porosa

1a3 4a6
✓ Apropiada para materiales más duros.
✓ Aptos para el desbaste.
✓ Interesan cuando hay poca superficie
de contacto entre pieza y muela.
✓ Acumula el calor producido durante la
abrasión.
✓ Impide la acumulación de virutas, pero
cuesta más expulsar las que entran:
puede provocar embotamiento.
7 a 10 11 a 12
✓ Apta para materiales más blandos.
✓ Aptos para acabados finos.
✓ Interesan cuando hay mucha superficie
de contacto entre pieza y muela.
✓ Favorece la disipación de calor y la
extracción de virutas.

Aglomerante: Mantiene compactos los granos abrasivos hasta que se desgastan o se

reaviva la muela (diamantado).
 V: Vitrificado B: Resinoide R: Caucho
✓ Trabajan adecuadamente a ✓ Trabajan adecuadamente ✓ Trabajan adecuadamente a
velocidades de corte entre 30 a velocidades de corte velocidades de corte inferiores a 50
y 45 m/s. superiores a 45 m/s. m/s.
✓ Adecuado para la mayoría de ✓ Útil para desbastes y ✓ Para muelas muy delgadas.
los metales. tronzados a alta ✓ Útil para tronzados y algunos
✓ Útil para desbastes, velocidad. rectificados de precisión.
desbarbado a baja velocidad ✓ Para muelas delgadas, ✓ Es el aglutinante característico de la
y rectificado en general. poco sensibles a la muela de arrastre en el rectificado
✓ Permite conseguir altas presión y a los choques. sin centros.
precisiones.

O: aglomerante magnésico
E: goma laca S: aglomerante al silicato
o cementadas
✓ Trabajan adecuadamente a ✓ Trabajan adecuadamente ✓ Trabajan adecuadamente
velocidades de corte a velocidades de corte a velocidades de corte
inferiores a 50 m/s. inferiores a 15 m/s. inferiores a 15 m/s.
✓ Útil para corte y ranurado. ✓ Se usan comúnmente ✓ Es el aglomerante más
✓ Permite conseguir para el afilado de económico.
acabados superficiales muy cuchillería y
finos. herramientas.

Forma: Perfil que muestra la muela en función de su superficie de rectificado, su sistema

de amarre, su perfil y su número de componentes.
De perfil plano o de Corona y segmentos de Tronzadoras o en forma de
Con vástago
disco abrasión disco de 3 a 5 mm de espesor
✓ Mayor diámetro, y ✓ Más pequeñas, ✓ El conjunto trabaja ✓ Trabajan adecuadamente a
mayores y más fáciles de como una muela de velocidades de corte entre
exigencias de equilibrar. grandes dimensiones, 70 y 80 m/s.
equilibrado. ✓ Los vástagos pero es más ✓ Útil para cortar toda clase
✓ Rectificado de suelen ser de económica y menos de materiales, muchas
exteriores. acero calibrado precisa. veces con mayor
✓ Rectificado frontal y galvanizado, ✓ Cada segmento es rendimiento y rapidez que
o tangencial. entre 3 y 6mm sustituible. las sierras metálicas.
✓ Con o sin forma. de Ø. ✓ Como la superficie de
✓ Giran a rectificado no es
velocidades que continua, la
llegan hasta los superficie en contacto
80.000 rpm. con la pieza es menor
✓ Para que la de una muela
rectificados equivalente, lo que
exteriores e permite velocidades
interiores. mayores sin
embotarse y mayor
rendimiento.

4. Velocidades de cortes y profundidades recomendadas según la operación, sea en

desbaste o acabado.
Para determinar la velocidad de corte en el rectificado cilíndrico tendrás que tener en cuenta
la velocidad periférica de la muela y la de la pieza. La velocidad de corte (Vc), es la velocidad
relativa entre el punto de la pieza que está en contacto con la muela. Al existir dos
movimientos (el de la muela y el de la pieza) cuando giren en sentido contrario, la velocidad
de corte resultante será la suma de ambas, es decir, se cumple que: Vc = Vm + Vp
Velocidad tangencial o periférica de la muela (Vm) y se expresa en m/s. Es la velocidad lineal
𝝅∗𝑫∗𝑵
del punto de la muela en contacto con la pieza. 𝑽𝒎 = 𝟔𝟎.𝟎𝟎𝟎

Velocidad de rotación de la pieza (Vp) se expresa en m/min y es la velocidad lineal del punto
𝝅∗𝑫∗𝑵
de la pieza en contacto con la muela. 𝑽𝒑 = 𝟏.𝟎𝟎𝟎
𝟏.𝟎𝟎𝟎∗𝑽𝒑 𝟔𝟎.𝟎𝟎𝟎∗𝑽𝒎
Velocidad de giro de la muela o de la pieza (N) se expresa en rpm. 𝑵 = =
𝝅∗𝑫 𝝅∗𝑫

Diámetro de la muela o de la pieza (D) se expresa en mm.

 Profundidad de pasada: P
En principio, se debe distinguir entre rectificado de desbaste y de acabado. En el desbaste
será primordial la eliminación de material hasta valores próximos a la cota final. En el
acabado, además de tener en cuenta la calidad superficial y la precisión, habitualmente al
final del proceso se efectúan algunas pasadas sin dar más profundidad hasta que no haya
emisión de chispas. En la tabla siguiente se presentan algunos valores de profundidad de
pasada para rectificar aceros en función del tipo de rectificado:

Profundidad Rectificado Cilíndrico Rectificado Rectificado

(mm) Exterior Cilíndrico Interior Plano
Tangencial
Desbaste 0,04 0,01 0,1
Acabado 0,005 0,002 0,01

Material Desbaste Acabado

Acero al carbono 0.003 - 0.06 0.005 - 0.02
Acero templado 0.02 - 0.06 0.005 - 0.01
Fundición 0.08 - 0.16 0.02 - 0.05
Latón y bronce 0.125 - 0.25 0.02 - 0.10
Alumno 0.15 - 0.25 0.02 - 0.10