HERRAMIENTAS ABRASIVAS

•Un abrasivo consiste en una partícula dura, pequeña, no

metálica, con aristas agudas y forma irregular que es la
parte cortante o activa de cualquier herramienta o material
que se usa para desgastar la superficie de una pieza de
trabajo. Los procesos abrasivos se usan frecuentemente
para producir la forma final de una parte y mejorar el
acabado de la superficie.

•EL ABRASIVO DE UNA MUELA SERÁ TANTO MÁS DURO

CUANTO MAYOR SEA LA DUREZA DEL MATERIAL A
MECANIZAR
•ABRASIVO:

Es una partícula dura, pequeña, no metálica, con

Aristas agudas y forma irregular, que proporcionan
un arranque de viruta muy pequeña.

se emplean en formato
• libre: granos o polvo, arrastrados por un fluido
(aire, aceite o petróleo)

• encolados: granos adheridos (con un

pegamento adecuado), sobre un soporte rígido
o flexible (bandas)

• aglomerados: mediante material aglutinante

formando muelas abrasivas.
 Mayores requisitos de acabado superficial y tolerancia dimensional.

 Sirven como complemento de mecanizados previos (torneado y fresado) como operaciones de acabado
(creces de material son décimas de mm).

 Tienen aplicación en gran variedad de geometrías según el proceso de rectificado.

 Se utilizan para el afilado de herramientas de corte (HSS)

LA FRIABILIDAD: Es la propiedad que tienen los
granos de un abrasivo de fracturarse y autoafilarse.
Es la base del auto afilamiento y mantenimiento
de la abrasividad. Un grano más friable se
fragmenta con mayor rapidez bajo las fuerzas de
rectificado que uno con baja friabilidad.
La forma del grano: Los granos voluminosos son
menos friables que los laminares
El tamaño del grano: Los granos pequeños
(menor probabilidad de defectos) son menos
friables
Naturales: Corindón natural, diamante, cuarzo, esmeril
 Artificiales:
Convencionales:
•CORINDÓN ARTIFICIAL (óxido de aluminio Al2O3) A: Se utilizan
para materiales tenaces (aceros, fundicion maleable, hierro
dulce).
•CARBURO DE SILICIO (SIC) C: negros y verdes. Mayor
friabilidad que los óxidos de aluminio (mayor tendencia a
fracturarse y mantenerse afilados). Para materiales quebradizos
(metal duro, cerámica) y dúctiles y blandos (aluminio, latón).
•SUPERABRASIVOS: Nitruro de boro cúbico (CBN o borazón) B,
diamante policristalino (PCD) D
 EL ABRASIVO DE UNA MUELA SERÁ
TANTO MÁS DURO CUANTO MAYOR SEA
LA DUREZA DEL MATERIAL A MECANIZAR

Escala de Mohs
El tamaño del grano sirve para determinar el trabajo a realizar, así
es que como constante se tiene que a mayor número de grano
menor será su tamaño y mejor será el acabado del trabajo
realizado como se muestra en el cuadro.

De acuerdo con el acabado que se desee:

a) Desbaste, se usan muelas de grano basto y muy basto. 12 a 24
b) Acabado y afilado, las de grano medio y fino. 70 a 100
c) Pulido: 150 a 240
d) Super acabado, lapeado y abrillantado, las de grano muy fino y
superfino. 280 a 1200
 Polvos: tamaño de las partículas entre 0,1 y 0,01 mm 
se clasifican por el tiempo empleado en sedimentarse
según la ley de Stokes. El tamaño se define por los
números de la serie: 280, 320, 400, 500, 600, 800, 1000 y
el 1200 como el más fino, también por el tiempo que tarda
en sedimentar.

El tamaño del grano debe

disminuir conforme aumenta la
dureza del material a trabajar
Están compuestas por granos abrasivos aglomerados en dispersión en
una matriz que define la forma de la herramienta. Los granos
representan infinitos filos que, al actuar con elevada velocidad sobre la
pieza en elaboración, arrancan minúsculas partículas de material.
 Estructura de las muelas
•Estructura: medida de la porosidad (distancia entre los granos
abrasivos), útil para alojar virutas y refrigerante. Puede
valorarse por la relación: Volumen total de abrasivo / Volumen
total de muela
El rendimiento de la muela es tanto mayor cuanto más abierta
es la estructura.
• Abierta si existe peligro de sobrecalentamiento
• Media 4 a 6  desbastes
• Cerrada 0 a 3  acabados, precisión
•AGLOMERANTE: Es el material que mantiene unidos los granos del
abrasivo. que sirve de soporte y unión del abrasivo.
La combinación de los diferentes tipos de aglomerantes y la proporción
variable de éstos con los distintos abrasivos, determina las características
esenciales de una muela.

TIPOS DE AGLOMERANTE:

• VITRIFICADOS (CERÁMICOS) V: El más usado en muelas

artificiales (75%). Insensible al agua y al ácido de los aceites, lo
que le permite trabajar refrigerando las muelas con cualquier
clase de líquido. Insensible a los cambios de temperatura,
resistentes, rígidas, porosas y se trabaja normalmente a
velocidades periféricas de 20-50 m/s. Inconveniente: fragilidad y
baja resistencia al choque mecánico y térmico.
• Resinoides o resinas termofijas (orgánicos) B: más flexibles por tener menor módulo de elasticidad. Permiten mayores velocidades periféricas
(>80 m/s) entonces tienen un mayor rendimiento.
• Inconveniente: atacadas por soluciones alcalinas.

• Hule: el más flexible Se utiliza en discos de corte

• Metálicos M: pulvimetalurgia para fijar capa de granos super abrasivos a ruedas metálicas.

• Silicato S, goma laca E, goma R, poliimida...

DUREZA DE LA MUELA: Es la medida de la
resistencia del aglutinante (capacidad de retención
de los granos de abrasivo)

• A (blanda)  Z (dura)
• muelas más blandas cuanto más duros son los
metales a trabajar
• Si se requiere precisión  > grado para evitar
continuos reglajes
• Radios pequeños, ángulos cerrados, perfiles
complejos  > grado
Tiene como objetivo corregir las imperfecciones de carácter geométrico y
dimensional que se producen durante las operaciones de manufactura de
piezas ya sea por el maquinado o por un tratamiento térmico aplicado a
la misma.
1. Rectificado plano frontal

 superficies planas
 eje de muela perpendicular a la mesa
 gran productividad: diámetro muela > anchura pieza  1 pasada radial
• gran superficie de contacto entre muela y pieza   rendimiento
 muelas de vaso para el rectificado de planos interrumpidos, y muelas de
segmentos para superficies anchas y continuas (los espacios intermedios facilitan
buena afluencia de líquido refrigerante y buena salida de virutas)
 inclinación del cabezal  evitar rectificado en cruz (sup. rectificada es fácil
que pueda resultar abombada)
 variantes: mesa oscilante; mesa giratoria ( productividad
2. Rectificado plano tangencial
 superficies regladas de generatriz recta (diamantado de muela)
 eje de muela paralela a la mesa
 muela de disco o recta  avance radial   tiempo producción
 mayor precisión
3. Rectificado cilíndrico exteriores/ interiores  universal
 superficies regladas de revolución (diamantado de muela)
 eje muela recta o de disco, paralela a la mesa
 4. Rectificado cilíndrico
 trabajo en plongee / trabajo normal (salida muela)
 mecanizado entre puntos / al aire
RECTIFICADO PLONGÉE

RECTIFICADO PLONGÉE
RECT. CILINDRICO ENTRE PUNTOS

RECT. CILINDRICO ENTRE PUNTOS

RECT. CONO

RECT. CONICO DE POCA INCLINACION

RECT. CONICO DE POCA INCLINACION

RECT. CONO
5. Rectificado sin centros
Para superficies cilíndricas exteriores
gran productividad (ausencia de sujeción; apoyo en regletas de metal duro)
Principio
 granos abrasivos finos (100 a 1000) en un lodo con agua (20 a 60% en volumen)
desportillan y erosionan la superficie al imprimirles una gran velocidad la punta de la
herramienta (sonotrodo) que vibra a una frecuencia de 20 kHz y baja amplitud (0.0125 a
0.075 mm)
 los impactos provocan altos esfuerzos al tener un reducido tiempo de contacto (10 a 100
s) y en un área de contacto reducida.
 se adapta mejor a materiales duros y frágiles (cerámicas, carburos, piedras preciosas,
aceros endurecidos)
 operaciones de reducido tamaño
 Honeado
 acabado superficial fino de orificios
 barritas con granos abrasivos sobre
un mandril con movimiento giratorio
y vaivén axial de baja amplitud, que
produce un rayado
Superacabado
 Aun cuando el rectificado permite obtener calidades superficiales
muy buenas (hasta 1 milipulgada con muelas especiales), origina
una delgada capa superficial en estado amorfo (capa de Beilby, de
unas 5 m de espesor), como consecuencia de una serie de
transformaciones y calentamientos que alteran su estructura
cristalina. Con el superacabado se consigue eliminar por completo
la capa Beilby, dejando al descubierto la estructura cristalina del
metal sano, obteniéndose una superficie lo más perfecta posible en
cuanto a dimensiones y calidad superficial
.
 bloques abrasivos, de granos superfinos, ejercen una débil
presión sobre la pieza y se desplazan con un movimiento relativo
complejo (movimiento rectilíneo alternativo, perpendicular a las
estrías de rectificado, mientras que la pieza está animada de
movimiento de rotación o rectilíneo) a muy baja velocidad (10-20
m/min), con abundante lubricación (mezcla de 80% de petróleo y
20% de aceite o simplemente agua), para evitar cualquier
calentamiento de la superficie y eliminar las impurezas
Lapeado
 acabado de superficies planas o cilíndricas
 granos de tamaño 900 embebidos en la plancha de lapear o
arrastrados por un lodo
 presiones de 7 a 140 kPa
 tolerancias dimensionales 0.4 m y rugosidad de 0.1 m
Pulido
 acabado superficial liso y lustroso por remoción abrasiva a
escala fina y extendido de capas superficiales por calentamiento
por fricción  apariencia brillante
 con discos o bandas de tela, cuero o fieltro recubiertos con
polvo fino de alúmina o diamante
Bruñido

 No se utilizan abrasivos ni materiales de corte

 Se presiona la pieza mediante unos rodillos de acero de gran
dureza, de forma que quede sin asperezas, con un
característico acabado brillante.
 El bruñido propiamente dicho es realizado por el disco G,
siendo los otros discos de apoyo que contrarrestan las fuerzas
causadas por el disco G. Las velocidades de giro no son altas
(200-300 rpm)