CENTRO DE CIENCIAS DEL DISEÑO Y DE LA CONSTRUCCIÓN

DEPARTAMENTO DE INGENIERIA CIVIL

INGENIERÍA CIVIL
DISEÑO DE ESTRUCTURAS DE ACERO

UNIDAD I INVESTIGACIÓN

ALUMNO: ALEXIS

AGUASCALIENTES, AGS
03 de febrero de 2021
UNIDAD I INVESTIGACIÓN
Origen y obtención del acero.
Los griegos a través de un tratamiento térmico endurecían armas de hierro hacia el 1.000 A. de
C. Los primeros artesanos en trabajar el hierro producían aleaciones que hoy se clasificaran
como hierro forjado, esto mediante una técnica que implicaba calentar una masa de mineral de
hierro y carbón vegetal en un gran horno con tiro forzado, de esta manera se reducía el mineral
a una masa esponjosa de hierro metálico llena de una escoria de impurezas metálicas, junto
con cenizas de carbón vegetal. Esta esponja de hierro se retiraba mientras permanecía
incandescente, dándole fuertes golpes con pesados martillos para poder expulsar la escoria y
soldar el hierro. Ocasionalmente esta técnica de fabricación producía accidentalmente
auténtico acero en lugar de hierros forjado.

El acero al tener su origen en la aleación del hierro con carbón se puede atribuir su “creación”
al proceso conocido como siderurgia. Este sistema creado hace muchos años por el hombre,
está basado en la transformación del mineral hierro y tiene varios pasos antes de convertirse
en acero.

Todos estos procesos empiezan en la extracción de las minas y tienen lugar en las fábricas, ya
que se hace uso de maquinaria muy pesada y temperaturas de hasta 2000 °C para moldear el
acero conforme a las necesidades.

Una vez extraídas las piedras y rocas se deben separar los elementos indeseados conocidos
como gangas. Las gangas pueden ser separadas de los elementos requeridos mediante métodos
como: imantación y separación por densidad. Los procesos de separación son importantes para
que el acero obtenga las cualidades que fabricantes buscan en su materia prima; de no hacerse
así, el acero podría no tener la calidad deseada.
Una vez que se da pie a la aleación del hierro con el carbono, el hierro es fundido con
combustibles para poder ser moldeado y fundido; llevándose a cabo la eliminación de algunos
elementos, entre ellos: el fósforo y el azufre.

Perfiles estructurales más comunes.

• Perfiles H o vigas IPR: Como su nombre lo sugiere, es un perfil de acero al carbón con la
forma de la letra. Se utiliza principalmente para la fabricación de columnas, vigas y cimbras
para toda clase de estructuras metálicas. Cabe agregar que se utiliza en la construcción de
grandes proyectos como almacenes, puentes e incluso barcos de grandes dimensiones. La
fabricación más común para estos perfiles es por medio extrusión y soldadura por arco
sumergido.
• Perfiles U o canal: Estos perfiles de acero se fabrican en caliente por procesos de extrusión
y prensado mecánico. Entre sus aplicaciones destaca la creación estructuras de metal como
vigas, viguetas, canales pluviales, y elementos en fachadas arquitectónicas.
• Ángulos: Se trata de un perfil de acero estructural el cual se fabrica de forma equidistante
en la sección transversal a 90°. Este perfil lo podemos encontrar en dos configuraciones que
 son ángulos con lados desiguales y ángulos con secciones iguales, Los ángulos se emplean
principalmente para la fabricación de elementos estructurales metálicos como joist y
armaduras, así como en la elaboración de fachadas metálicas, techos industriales, puertas,
entre otros.
• Perfiles PTR: Este tipo de estructuras se fabrica por medio de extrusión, y rolado caliente,
se utiliza principalmente para la elaboración de columnas, postes, barandales, puertas, y
fachadas arquitectónicas. Adicional a estos perfiles también podemos encontrar IPS,
redondos, cuadrados, tubos mecánicos, soleras y diferentes variaciones de polinería que se
utilizan en la industria de la construcción para diferentes aplicaciones.

Características físicas y mecánicas.

Propiedades mecánicas: Se refiere a la resistencia, la ductilidad y la dureza y estos a su vez,
dependen enormemente del tipo de aleación y composición del propio acero.
 o Plasticidad: Es la capacidad que tiene el acero de conservar su forma después de ser
sometido a un esfuerzo. Los aceros que son aleados con pequeños porcentajes de carbón
son más plásticos.

o Fragilidad: Se refiere a la facilidad con la que el

acero puede ser roto al ser sometido a un
esfuerzo. Cuando el acero es aleado, con un
porcentaje alto de carbón, tiende a ser más frágil.

o Maleabilidad: Es la propiedad que tiene el acero

para ser laminado. De esta manera, algunas
aleaciones de acero inoxidable tienden a ser más
maleables que otras.

o Dureza: Es la resistencia que opone un metal ante agentes abrasivos. Mientras más carbón
se adiciones a una aleación de acero, más duro será. Para verificar el grado de dureza
generalmente se utilizan las pruebas en unidades Brinel (HB) ó unidades Rockwel C (HRC).

o Tenacidad: Es el concepto que denota la capacidad que tiene el acero de resistir la aplicación
de una fuerza externa sin romperse. En el caso del acero con una concentración mediana
de carbón, la tenacidad tiende a ser más alta.

Propiedades físicas: corresponden a la densidad, conductividad eléctrica y térmica no varían

mayormente de una aleación a otra.

o Cuerpo: Incluyen lo relacionado al peso, volumen, masa y densidad del acero.

o Térmicas: Son tres aspectos fundamentales del acero: su capacidad para conducir la
temperatura (conducción), su potencial para transferir calor (convección), y su capacidad
de emanar rayos infrarrojos en el medio (radiación).

o Eléctricas: Se refiere a la capacidad que tiene el acero para conducir la corriente eléctrica.

o Ópticas: En el caso del acero denotan su capacidad de reflejar la luz o emitir brillo. Ejemplo
de ello es con la aleación requerida para lograr el acero inoxidable, cuanto mayor es su
porcentaje de aluminio, mejor será la propiedad óptica.

o Magnéticas: Es su capacidad para ser inducido o para inducir a

un campo electromagnético. Mientras más alto es el porcentaje
de hierro en la aleación del acero, mayor será su capacidad de
actuar como un imán.
Gráficas esfuerzo-deformación.
En la Gráfica 1 comparamos las curvas de esfuerzo deformación a tensión de varillas ordinarias con
las de aceros típicos para el presfuerzo

Gráfica 1. Curvas comparativas de esfuerzo-deformación para acero de refuerzo y acero de

presfuerzo.

En el acero de refuerzo ordinario, tipificados mediante los grados 40 y 60, existe una respuesta inicial
elástica hasta un punto de fluencia bien definido, más allá del cual, ocurre un incremento substancial
en la deformación sin que venga aparejado un incremento en el esfuerzo. Si se sigue incrementando
la carga, esta mesa de fluencia es seguida por una región de endurecimiento por deformación,
durante el cual se obtiene una relación pronunciadamente no lineal entre el esfuerzo y la
deformación. Eventualmente ocurrirá la ruptura del material, a una deformación bastante grande
alrededor del 13% para varillas de grado 60 y del 20% para varillas del grado 40.

El contraste con los aceros de presfuerzo es notable. Estos no presentan un esfuerzo de fluencia
bien definido. El límite proporcional para cables redondos (y para cables hechos con tales alambres)
está alrededor de 14,000 kg/cm2, o sea 5 veces el punto de fluencia de las varillas del grado 40. Con
carga adicional, los alambres muestran una fluencia gradual, aunque la curva continúa elevándose
hasta la fractura del acero.

Las varillas de aleación tienen características similares a aquellas de los alambres redondos o de los
cables trenzados, pero sus límites proporcionales y resistencias son de 30 a 40% menores.

El módulo de elasticidad para las varillas de refuerzo es más o menos el mismo: 2.04x10 6 kg/cm2.

Los aceros de alta resistencia no presentan un punto de fluencia bien definido. Se han propuesto
diversos métodos arbitrarios para definir el punto de fluencia del acero de alta resistencia. Una
forma de calcularlo es tomando el esfuerzo en el cual el elemento tiene una deformación unitaria
de 1%. Otra forma es trazando una paralela a la curva esfuerzo-deformación en el punto
correspondiente al 0.2% de la deformación unitaria y el esfuerzo de fluencia será en donde la
paralela corte a la curva.

Para alambres redondos lisos el módulo de elasticidad es más o menos el mismo que para el refuerzo
ordinario, esto es, alrededor de 2.04 x 106 kg/cm2.

Para torón y para varillas de aleación el módulo de elasticidad es más o menos de 1.9x10 6 kg/c

Teorías de diseño.
LRFD (diseño por factores de carga y resistencia, DFCR)

Este método de diseño denominado también diseño por estados límite o resistencia última,
consiste en determinar en primer término, las acciones (cargas o momentos) que se presentan en
las secciones críticas de un miembro estructural o estructura bajo el efecto de las acciones de diseño
o cargas factorizadas. En general, las cargas factorizadas se obtienen multiplicando las cargas de
servicio o de trabajo por un factor de carga, que suele ser mayor que la unidad. Ecuación básica de
diseño:

donde:

Qi= efecto de las acciones calculado (M, V, P, etc.) bajo cargas de servicio i, donde i =

D (carga muerta), L (carga viva), S (sismo), W (viento), etc.

γi = factor de carga; depende del tipo y combinación de carga (toma en cuenta las

incertidumbres de los efectos de las cargas).

Rn= resistencia nominal = esfuerzo o fuerza correspondiente a la falla.

φ= factor de resistencia menor que la unidad, depende del tipo de resistencia (toma

en cuenta las incertidumbres en la resistencia).

Ventajas del formato LRFD

• LRFD proporciona un margen de seguridad más uniforme y confiable bajo diferentes

condiciones de carga. Es decir, LRFD permite que el factor de seguridad sea más

preciso para diferentes tipos de carga y combinaciones de estas.

• Las resistencias nominales (Rn) se indican explícitamente en las Especificaciones

LRFD. El diseñador cuenta con más información sobre el comportamiento real de

la estructura.

ASD (diseño elástico o diseño por esfuerzos permisibles, Allowable Stress Design, DEP)

Este método de diseño denominado también diseño elástico, consiste en determinar, en primer
término, los esfuerzos que se presentan en las secciones críticas de un miembro estructural bajo la
acción de las cargas de servicio o de trabajo, considerando un comportamiento elástico del material.
Se considera que un miembro está diseñado correctamente cuando los esfuerzos de trabajo,
ocasionados por las cargas de servicio que obran en el miembro no exceden los esfuerzos
permisibles. Los esfuerzos permisibles se estipulan en las especificaciones de diseño de acuerdo con
el tipo de elemento estructural, tipo de acero y solicitaciones que obran en la estructura. En general,
los esfuerzos permisibles se obtienen dividiendo los esfuerzos de falla del material y tipo de
solicitación entre un factor de seguridad. En general, los esfuerzos permisibles son una fracción del
esfuerzo correspondiente al límite inferior de fluencia (esfuerzo de fluencia, Fy), o del esfuerzo
mínimo especificado de ruptura en tensión, Fu, del acero utilizado en el diseño de la estructura o
del esfuerzo crítico de un elemento. Ecuación básica de diseño:

donde:

fcalc.= esfuerzo calculado en un componente estructural bajo las cargas de servicio

o de trabajo, en kg/cm2.

Fperm.= esfuerzo permisible, en kg/cm2