¿Qué es?

• Es una máquina herramienta, utilizada

para realizar mecanizados por abrasión,
con mayor precisión dimensional y
menor rugosidad que en el mecanizado
por arranque de viruta. Las piezas que
se rectifican son principalmente de
acero endurecido mediante tratamiento
térmico. Para el rectificado se utilizan
discos abrasivos robustos, llamados
muelas.
• El rectificado se aplica luego que la pieza ha sido sometida a otras máquinas
herramientas que han quitado las impurezas mayores, dejando solamente
un pequeño excedente de material para ser eliminado por la rectificadora
con precisión.
• Básicamente, el rectificado
es una operación realizada
en piezas que requieren
medidas y tolerancias
exigentes, ya sea
dimensionales (diametral,
longitudinal o angular),
geométricas
(concentricidad,
paralelismo,
perpendicularidad, etc.) o
de acabado superficial
(rugosidad, dirección del
rayado, etc.).
Historia
• Las actuales operaciones de rectificado, tienen su origen en procesos
antiguos, utilizados para afilar herramientas cortantes, pulir y abrillantar
metales. Piedras estáticas y manuales fueron los primeros procedimientos
abrasivos, utilizados para el afilado.
• Hacia el año 600 a.C., se pusieron en funcionamiento las primeras piedras
giratorias, montadas sobre un eje horizontal apoyado en pies o estructuras
de madera, y movidas a mano o con el pie, mediante la ayuda de un
manubrio.
• En el siglo XV, el pedal fue combinado con un vástago y una biela; siendo
aplicado en primera instancia a las ruedas de afilar, montadas sobre una
artesa o depósito de agua. Fueron también movidas por fuerza hidráulica y
a partir del siglo XVIII por máquinas de vapor.
• En el siglo XVIII, para el pulido de metales, se venían utilizando
abrasivos naturales reducidos a granos finos para adherirlos a papel o
tela.
• Las primeras muelas se fabrican utilizando esmeril natural,
destacando el procedente de Naxos. En 1834, se registran en USA,
patentes de máquinas de abrasión.
• A continuación la construcción de cabezales para rebarbado y pulido
de piezas progresó rápidamente. En 1864, se introduce la técnica de
pulimento mecánico en nuestro país, utilizando poleas impregnadas
de esmeril para el pulido y escobas para abrillantar, montadas en
cabezales que giraban con energía hidráulica en su molino.
• Hacia 1845, se fabrican las primeras muelas artificiales; alcanzándose
velocidades de 25 metros segundo. En ese momento se diferenciaron
claramente las siguientes operaciones realizadas con abrasivos:
rebarbado, pulido, afilado y rectificado.
Partes
• Base: para dar rigidez
• El cabezal de la rueda: realiza el rectificado
• La mesa: sirve de descanso para las guías y la mesa superior sirve
para la alineación
• El contrapunto: sostiene piezas y es un medio ajustable
• El soporte posterior o soporte fijo: sirve de apoyo para piezas largas y
evita que se flexionen
• El soporte fijo central: soporta el extremo derecho de la pieza
• También incluye un sistema de enfriamiento.
 Muelas
• Están compuestas por granos
abrasivos aglomerados en
dispersión en un cemento que
define la forma de la herramienta.
Los granos, al actuar con elevada
velocidad sobre la pieza en
elaboración, arrancan minúsculas
partículas de material. Este modo
de trabajar indica también los re-
quisitos que deben poseer los
abrasivos: dureza, resistencia al
desgaste y resistencia a la rotura.
• La dimensión de los granos está vinculada a la utilización de la muela:
para muelas desbastadoras se emplea grano grueso; para
operaciones de rectificado se pasa de los granos medianos a los finos,
hasta llegar a los polvos utilizados para el pulido.
Los abrasivos utilizados actualmente son
artificiales. El Alundum (compuesto
por óxido de aluminio Al2O3) se utiliza
generalmente para trabajar aceros. El
carburo de silicio (SiC) conocido como
Carborundo es más duro, pero menos
resistentes a la rotura, se utiliza para
materiales durísimos que son poco tenaces
(fundiciones y carburos metálicos) o
materiales blandos (aluminio, latón y
bronce).
• Los datos característicos
de una muela son el tipo
de abrasivo, su
granulación (gruesa,
mediana, fina o muy fina),
su tenacidad (muy blanda,
blanda, mediana, dura o
muy dura), su estructura
(cerrada, mediana o
abierta) y el tipo de
cemento aglomerante.
Tipos
Rectificadoras cilíndricas externas
• El rectificado se realiza
en la superficie externa
de una pieza entre
centros, los cuales
permiten la rotación de
la misma. A su vez, la
muela también gira en
la misma dirección
cuando entra en
contacto con la pieza.
Rectificadoras cilíndricas internas
• Estas máquinas realizan los mismos
movimientos relativos entre pieza y
herramienta pero con
complicaciones derivadas de la clase
especial del trabajo. El hecho de
tener que trabajar superficies
interiores impone límites a las
dimensiones de la muela que, por
tanto, para trabajar con velocidades
de corte económicas debe poseer
velocidades angulares muy altas (de
20.000-100.000 rpm)
 Rectificadoras sin centros
• Este tipo de máquinas rectifican piezas cilíndricas de dimensiones
pequeñas, como casquillos, bulones o pasadores.
El mecanismo consta de dos
muelas que giran en el mismo
sentido, entre medio de las cuales
se coloca la pieza, sin sujeción (por
eso el mecanismo se denomina
“sin centros”) que gira en sentido
opuesto al de las muelas,
impulsada por el movimiento de la
muela de arrastre.
• La pieza no se sujeta durante la rectificación y por lo tanto no se
necesita un contrataladro o un mecanismo de fijación en los
extremos. En lugar de eso se apoya la pieza con su superficie sobre la
platina de soporte y se coloca entre el disco rectificador que gira
rápidamente y la platina regulable pequeña que se mueve
lentamente.
La platina de soporte de la rectificadora
(también llamada regla de soporte o regla de
dirección) está biselada para sostener la pieza
en el disco regulable y el disco rectificador. El
disco regulable está hecho de un material
blando, por ejemplo una mezcla de caucho
que puede tener granos duros para garantizar
la fuerza de acople entre la pieza y el disco
regulable.
Refrigerantes
El material de la pieza a maquinar.
Los refrigerantes de corte en base a derivados del petróleo se utilizan para
maquinado de aleaciones ligeras
El material de la herramienta de
corte.
Las herramientas de corte hechas a base
de acero al carbono necesita
enfriamiento más que otra cosa y para
esto se utilizan las emulsiones

Maquina manual o automática.

En los tornos automáticos y centros de
maquinado CNC se utilizan refrigerantes
de corte emulsionables de tipo
semisintético. N los taladros se utilizan
refrigerantes base aceite de tipo sintético
de baja viscosidad y en máquinas de
fresado se emplean refrigerantes
emulsionables tipo sintético.
• https://www.demaquinasyherramientas.com/maquinas/rectificadoras-
tipos-y-usos
• https://ikastaroak.ulhi.net/edu/es/PPFM/DPMCM/DPMCM02/es_PPF
M_DPMCM02_Contenidos/website_112_rectificadoras_cilndricas.html
• https://soloindustriales.com/rectificadoras-cilindricas/
• https://como-funciona.co/una-rectificadora/
• https://www.ecured.cu/Rectificadora