INDICE

INTRODUCCION………………………………………………………………..3
OBJETIVO………………………………………………………………………….4
CAPITULO 1. ANTECEDENTES HISTORICOS…………………………5
1.1 PRIMEROS SIGNOS Y TRABAJOS……………………………………………………….5
1.2 UN DESCRUBIMIENTO POR CASUALIDAD………………………………………….7
1.3 Primeras referencias escritas a la acería………………………8

CAPITULO 2. DESARROLLO…………………………………………………10
2.1 EL DESARROLLO DE ACERO SE ACELERA……………………………..……………12

2.2 AVANCES E INNOVACIONES DEL ACERO…………………….…………………….14

2.3 PRIMEROS USOS DEL ACERO……………………………………………………………23

CAPITULO 3. CONCLUSION………………………………………………..29
Capitulo 4. FUENTES BIBLIOGRAFICAS………………………………..30

1
 INTRODUCCION

La obtención del acero es un proceso fundamental en la industria metalúrgica, con

un impacto significativo en diversos sectores de la economía global. El acero, una
aleación de hierro y carbono, es conocido por su versatilidad, resistencia y
durabilidad, lo que lo convierte en un material esencial en la construcción, la
fabricación de maquinaria, la ingeniería y muchas otras aplicaciones. El proceso
de obtención del acero comienza con la extracción de mineral de hierro de
yacimientos terrestres o submarinos. Luego, el mineral se somete a procesos de
trituración y beneficio para separar las impurezas y obtener concentrados de
hierro. Estos concentrados se convierten en hierro esponja mediante la reducción
de óxidos de hierro en hornos de alto horno o de reducción directa. A continuación,
el hierro esponja se convierte en acero en hornos de arco eléctrico o
convertidores, donde se controla la composición química y las propiedades
mecánicas del material. Posteriormente, el acero se moldea en diferentes formas y
se somete a procesos de laminación, forja, o fundición para obtener productos
finales como láminas, barras, tubos o estructuras. El proceso de obtención del
acero es esencial para la fabricación de una amplia gama de productos, desde
automóviles hasta edificios, maquinaria industrial y productos de consumo.
Además, la industria del acero desempeña un papel crucial en la economía global
y en el desarrollo de infraestructuras modernas.

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OBJETIVO

El proceso de obtención del acero es fundamental en la industria metalúrgica, ya

que el acero es un material esencial en la construcción, la fabricación de
maquinaria, la automoción y muchas otras aplicaciones. El objetivo principal de
este proceso es transformar el mineral de hierro en acero, un material más versátil
y resistente. A continuación, se presenta un resumen de 300 palabras sobre este
proceso. El proceso de obtención del acero comienza con la extracción del mineral
de hierro de minas a cielo abierto o subterráneas. El mineral de hierro se
encuentra en forma de hematita, magnetita y otros minerales, y se extrae en bruto
mediante explosivos o maquinaria pesada. Posteriormente, el mineral se
transporta a una planta de procesamiento. En la planta de procesamiento, el
mineral de hierro se somete a una serie de etapas de trituración y molienda para
reducir su tamaño y liberar el hierro de las impurezas. Luego, se realiza un
proceso de beneficio para concentrar el hierro en el mineral. Esto se logra
mediante técnicas como la separación magnética y la flotación, que permiten
separar el hierro de otros minerales no deseados. Una vez que se ha obtenido un
concentrado de mineral de hierro de alta calidad, se transporta a un alto horno
junto con coque y piedra caliza. El alto horno es un horno gigante que funciona a
temperaturas extremadamente altas. En el interior del alto horno, el mineral de
hierro se funde y se convierte en hierro líquido, mientras que las impurezas se
separan en forma de escoria. El coque proporciona el calor necesario para este
proceso y la piedra caliza ayuda a eliminar las impurezas. El hierro líquido
resultante se vierte en moldes para formar lingotes o se lleva a una acería para
convertirse en acero. En la acería, se ajusta la composición química del hierro
líquido mediante la adición de aleaciones y se elimina cualquier impureza restante.
Luego, el acero se moldea en diversas formas, como placas, barras o bobinas,
según las necesidades.

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 ANTECEDENTES HISTORICOS

El acero es uno de los materiales más extendidos hoy día. Este elemento está
presente en grandes infraestructuras, edificios, vehículos y toda una serie de
utensilios y aparatos que utilizamos en nuestro día a día. Esto se debe a su
versatilidad y a la gran cantidad de propiedades físicas que posee.

Para llegar a desarrollar este producto con todas las capacidades que hoy día
conocemos han tenido que pasar más de 4.000 años. Resulta imposible
determinar con exactitud cuándo comienza la historia del acero. Entre otras
razones, porque su descubrimiento se produce por casualidad. Como vamos a
descubrir a continuación, las primeras civilizaciones crearon acero sin querer.
Realizaban otra serie de operaciones al fundir y endurecer hierro. Pero, en este
proceso, y sin que lo supieran, introducían también ciertas cantidades de carbono,
dando lugar a lo que hoy día conocemos como acero
.
Primeros signos y trabajos
Vamos a situarnos en la Egipto y Mesopotamia de hace 4.000 años. Algunos
estudios señalan que ya en esta época hay signos de uso de hierro meteórico
como regalo para los dioses y como elemento decorativo. Todavía no se puede
hablar de acero como tal. Sin embargo, son los primeros trabajos con hierro.
Prácticas que sí podrían suponer el origen o paso previo para los posteriores
hallazgos históricos que sí determinan un proceso de fundición y posterior
endurecimiento.

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En la India de los años 1.800 antes de Cristo, sí se encuentran trabajos de fundición sobre
Hierro. Según el Libro Blanco del Acero, que ha sido editado por la Asociación Mundial del
Acero, existen en esa época más trabajos similares y casi en paralelo en otras partes de
la civilización de la época. En yacimientos hititas de Anatolia también se han encontrado
restos de materiales que fueron sometidos a fundición, en torno al 1.500 antes de Cristo.

Estos descubrimientos son importantes porque se considera que estas técnicas y

conocimientos adquiridos fueron el germen para extender por Europa la técnica de
fundición sobre Hierro. Pero, debemos insistir en que todas estas tribus y
civilizaciones, si produjeron acero, lo hicieron sin saberlo.

En realidad, todos estos datos históricos nos hablan del nacimiento y desarrollo de
la Edad de Hierro, que supuso uno de los principales impulsos históricos de la
civilización humana. Son las bases ancestrales de lo que hoy día conocemos
como acero. Pero no era acero en sí mismo.

Para llegar hasta lo que hoy día conocemos, todavía debemos repasar algunas
fases más, como por ejemplo los trabajos más profesionales que sí se realizaron
durante la mencionada Edad de Hierro. Unos trabajos en donde nacen los
primeros herreros.

5
El acero: un descubrimiento, por casualidad

Los herreros que mencionábamos realizaban trabajos para ablandar el hierro.

Concretamente, lo que hacían era calentar a altas temperaturas este elemento,
consiguiendo una materia prima más esponjosa y deformable. Posteriormente, era
martilleada para darle la forma deseada. Es lo que se conoce como trabajos de
hierro en forja, o forjados. Durante estas operaciones, se percataron de que al
utilizar semi-hornos con carbón vegetal, durante más tiempo, se conseguía un
elemento final más fuerte. Y, en consecuencia, más valioso.

Bien es cierto que resulta difícil establecer qué porcentaje exacto de carbono se
introducía en el hierro con esta técnica. Sin embargo, aquí sí se puede hablar de
aleaciones de acero. Esta aleación no era intencionada. Pero el carbono entraba
en contacto con el Hierro y se formaba un nuevo material. El germen del acero,
que ya era muy valorado en la época.

Aunque no sabían que estaban creando un nuevo material, sí que se percataron

de que el nuevo componente en base a hierro que conseguían era más duro y
resistente. Y su proceso de formación le permitía dotarlo de diferentes formas.
Con ello, conseguían elementos con un aspecto exterior muy diferente, pero con
una durabilidad asombrosa para la época.

Incluso, podemos decir que se tuvo acceso a los primeros trabajos de

investigación y desarrollo del acero. Lógicamente, alejados de los que hoy día
conocemos. Sin embargo, sí se han encontrado datos que certifican que se
llevaron a cabo técnicas de enfriamiento rápido. Incluso trabajos que incluían
en el proceso enfriamientos con agua y aceite, para ampliar algunas
de sus características y formas sólidas.

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 Primeras referencias escritas a la acería

Las técnicas de producción de acero se fueron refinando en diversas

partes del planeta. Todas las civilizaciones fueron conscientes de las
enormes posibilidades de este material. Principalmente por su facilidad
para la forja, su maleabilidad y su gran durabilidad posterior. Esto
provocó que, de forma simultánea encontremos aspectos importantes
en la historia del acero y en sus técnicas de desarrollo.

Por ejemplo, la civilización griega, al ser una de las más avanzadas de

la época, desarrolló un germen de industria acerera de cierta
relevancia. Contaba con sus propios trabajadores del metal. Gracias a
ello, encontramos las primeras referencias escritas que hablan
explícitamente del “acero”. Como un término de entidad y relevancia
propia, y diferenciado de otros componentes dentro de un mismo
utensilio. En concreto, dicha referencia la tenemos en torno al siglo VII
antes de Cristo. Fue el historiador Heródoto, quien se refiere a
Glaucus de Chios como el primer hombre que inventó el arte de
incrustar acero. En concreto, se habla de una bandeja de acero
incrustada en un gran tazón de plata.

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Pero, como decimos, esto es sólo un ejemplo. En realidad, son
multitud las poblaciones que ven en el acero un material con unas
características y potencialidades infinitas. Tanto es así, que dedican
importantes esfuerzos a su desarrollo, convirtiendo al acero en un
elemento capital dentro de sus civilizaciones.

En esta etapa de la historia del acero, resulta fundamental la figura del

herrero. Se les denomina como artesanos, y las civilizaciones que
contaban con más mano de obra cualificada para estos trabajos,
fueron las que más avanzaron. Por ejemplo, en la India, en el siglo III
antes de Cristo, se encuentran crisoles para fundir hierro forjado con
carbón, y crear un acero que 2.300 años después es todavía valorado.
Especialmente, si tenemos en cuenta las técnicas rudimentarias,
alejadas de los hornos eléctricos que tenemos hoy día en nuestro
mundo desarrollado.
En China también destacan aceros de una excelente calidad. Aunque
más tarde (siglo II antes de Cristo), Europa también demuestra su
poderío con trabajos de gran nivel basados en acero.

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 DESARROLLO

Desarrollo del acero

El ser humano había creado un elemento valioso y preciado. Con

grandes potencialidades y con acabados cada vez más profesionales.
Esto dio lugar al nacimiento de un mercado del acero, que hoy fabrica
1.628,6 millones de toneladas en todo el planeta.

China es hoy el mayor productor mundial. La mitad del acero nace de

sus instalaciones. Una posición cuyas bases se sientan cientos de
años antes. Algunos historiadores de la época, como el romano Plinio,
ya hablan de China como el lugar del que llegan los mejores aceros
del mundo. Legendarias son también las espadas de Damasco, que
son los primeros elementos del mercado armamentístico. Las armas y
armaduras basadas en acero eran realmente valoradas y apreciadas.
El acero alcanza una posición dominante como elemento base con el
que se fabrican utensilios de guerra. Destacan especialmente las
espadas de la mencionada Damasco, pero también los elementos que
se fabricaban en Toledo, en España. Paralelamente, Japón se
posiciona con fuerza con la fabricación de las famosas espadas de los
samuráis de la época.

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Sin embargo, había un problema para la industria. Todos estos
procesos de fabricación eran largos y costosos. Lo cual limitaba el
avance de la producción y desarrollo de nuevos formatos o variedades
basadas en acero.

En este escenario, nacen los altos hornos. Grandes instalaciones que

buscaban la producción a gran escala de aceros bases. Es lo más
parecido a los altos hornos que hoy día conocemos. En este caso,
Europa toma la manija quedando todavía evidencias de las grandes
instalaciones que se utilizaron en Suecia, y que todavía hoy pueden
ser visitadas. Este es el foco del inicio de lo que se puede llamar
‘industria siderúrgica’.

En este momento, surgen diferentes procesos químicos relevantes

para fabricar mejores aceros. Todos ellos fruto de investigaciones e
innovaciones que se realizan en Europa. Por ejemplo, se produce una
aceleración de la producción, mediante cementación. A las barras de
hierro forjado se les añadía carbón en polvo, consiguiendo una
aleación de acero muy valiosa, que era calentada posteriormente para
aumentar el contenido carbónico.

Otro ejemplo de los avances europeos proviene del inventor Benjamin

Hustman, que crea una técnica de crisol en barro, que permite
alcanzar altas temperaturas de fundición. Con esta metodología, se
crean barras a partir de acero líquido. Son los primeros antecedentes
de los lingotes de acero de alta calidad, y con una presentación física
realmente uniforme. Un paso más hacia una producción industrial de
alta calidad, pero también mucha cantidad.

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Este avance resulta fundamental en la Revolución Industrial. Y
convierte al acero en el metal más utilizado del planeta, llegando a
principios del siglo XX por delante del hierro.

El desarrollo de acero se acelera

A partir de aquí sí se puede hablar de una expansión excepcional de la

industria acerera. Se multplican los procesos de investigación y
desarrollo de nuevos formatos de fabricación. Pequeñas variaciones
derivadas de necesidades concretas, como la escasez de carbono
vegetal, o inundaciones en los siglos XVIII y XIX que paralizaron la
extracción de carbón de las minas.

Por otro lado, aumenta la demanda de acero, para industrias

inexistentes hasta ese momento, como por ejemplo la del ferrocarril o
la textil, que demandaban determinadas piezas basadas en este
componente.

En consecuencia, se desarrollan métodos basados en el arrabio o la

coca. También nacen conceptos como el del inventor Henry Cort, que
creó el proceso de laminación de chapa de hierro y acero. Y
encontramos en este momento las primeras grandes infraestructuras
que hoy día se mantienen en buen estado, como por ejemplo el
puente de Shropshite, en Inglaterra. El primer puente de arco del
mundo.

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Se desarrollan también las primeras variaciones del acero, con
manipulaciones patentadas, para fines muy concretos. Por ejemplo, a
finales del Siglo XXVIII encontramos nuevas técnicas de fundición en
hornos que buscan restar presencia de carbono base. De este modo,
se consigue un acero final más resistente y menos quebradizo, que
sirvió para satisfacer las necesidades de la industria naval.

Europa era un productor en masa y a gran escala, y comenzaron las

tareas de exportación. Una especie de evangelización del acero, que
llegó hasta Estados Unidos.

Con su habitual espíritu emprendedor, los americanos comenzaron

también a innovar en el ámbito de la acería. Dando casos como el del
emporio John Deere. Lo que hoy día es una importante multinacional,
nace de las manos de un joven herrero, que crea un arado con hoja de
acero que revoluciona el sector de la agricultura norteamericana.
En Alemania nace Krupp, base de lo que hoy día es el
grupo ThyssenKrupp. En Asia, destaca la industrialización y
fabricación en masa con empresas de un tamaño considerable, como
por ejemplo Nippon Steel.

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 Más avances e innovaciones del acero

Resulta difícil destacar todos los avances que se han realizado en los
últimos 200 años en torno al acero. Uno de los más significativos es el
convertidor de Bessemer, que consiguió acelerar el proceso de
conversión del arrabio en acero. Todo un avance para la producción
en masa y en grandes cantidades que requería la industria. Por otro
lado, también hay que destacar la tecnología Siemens-Martin, que
permitió mejorar la calidad. Se consigue fabricar un acero de mucha
calidad en tiempo récord.

Gracias a los mencionados avances, el acero llega a grandes

infraestructuras, rascacielos y ferrocarriles. Nacen algunas
edificaciones mundialmente reconocidas, como por ejemplo la
estación central de Amberes, o el puente de Brooklyn. América del
Norte gana la partida a Gran Bretaña como mayor fabricante del
mundo, y llega lo que se puede denominar como la era del acero.

Se desarrollan infinidad de aleaciones y variables, y llegamos al punto

más alto de aprovechamiento de las ventajas de este material. Se
afianzan los procesos de investigación, para obtener variaciones que
permitan satisfacer las demandas de todo tipo de industrias.

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La construcción también entra de lleno en el mercado del acero, y la
demanda no deja de crecer en todo el siglo XX.

Se patenta el acero inoxidable, se popularizan los procesos de

fabricación a cielo abierto y se logran aleaciones cada vez más ligeras
y flexibles. Incluso las Guerras Mundiales sirven de acicate a esta
industria, ya que se continúa trabajando con mucha precisión, en
busca de desarrollos que respondan a las necesidades de la industria
armamentística.

Concluyendo, podemos afirmar que el último gran avance significativo

de la industria llega con los hornos eléctricos. La versatilidad del acero
resultante la permite la entrada en los pocos mercados en donde
todavía no se utilizaba este material como elemento base de
fabricación de artículos.

Y así llegamos hasta nuestros días, en donde se ha profundizado en el

carácter reciclable de este material. En un mundo concienciado con el
medioambiente, el acero adquiere un nuevo valor más, gracias a su
alto potencial de reciclaje. De hecho, a día de hoy, el 70% de la
producción de acero está basada en deshechos de materiales que
anteriormente han utilizado este elemento.

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El acero es una aleación de hierro con una pequeña cantidad de
carbono y otros elementos que le confieren propiedades específicas.
Su versatilidad, resistencia y durabilidad lo convierten en un material
esencial en una amplia gama de aplicaciones, desde la construcción
de edificios hasta la fabricación de vehículos y electrodomésticos.

Materias Primas:
El proceso de obtención del acero comienza con la selección de
materias primas. El mineral de hierro es la materia prima principal y se
extrae de minas en todo el mundo. Los principales minerales de hierro
son la hematita, la magnetita y la siderita. Además del mineral de
hierro, se requieren otros materiales, como coque (derivado del
carbón), piedra caliza y ferroaleaciones, que se utilizan para ajustar las
propiedades del acero.

Proceso de Reducción:
Una vez que se han reunido las materias primas, el proceso de
obtención del acero continúa con la reducción del mineral de hierro en
un alto horno. El coque se quema en el alto horno para producir calor,
que se utiliza para reducir el mineral de hierro a hierro fundido. Este
hierro fundido contiene impurezas y se llama "arrabio".

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 Refinación del Arrabio
El arrabio contiene impurezas como silicio, azufre y fósforo que deben
eliminarse para obtener acero de alta calidad. Esto se logra mediante
procesos de refinación como el proceso de aceración al oxígeno o el
proceso de aceración al horno eléctrico. Estos procesos implican la
adición de oxígeno u otros agentes químicos para eliminar las
impurezas.

Conversión a Acero Líquido:

Una vez que se ha refinado el arrabio, se convierte en acero líquido
mediante procesos como la conversión al oxígeno básico o el proceso
de horno de arco eléctrico. Estos procesos permiten ajustar la
composición química y las propiedades del acero de acuerdo con las
especificaciones del producto final.

Colada Continua:
El acero líquido se vierte en moldes en un proceso conocido como
colada continua. Esto produce "lingotes" de acero que luego se
laminan en productos planos, como láminas o placas, o se utilizan
para fabricar productos largos, como barras o perfiles.

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 Laminación y Formación:
El siguiente paso implica la laminación del acero en productos
terminados. Este proceso se realiza a través de molinos de laminación
en caliente o en frío, según las necesidades del producto. El acero se
estira, aplana y da forma a través de una serie de pasos para obtener
la forma y el tamaño deseados.

Tratamientos Térmicos y Tratamientos

Superficiales:
En algunos casos, el acero requiere tratamientos térmicos, como el
temple y el revenido, para mejorar su resistencia y durabilidad.
También es común aplicar tratamientos superficiales, como el
recubrimiento de zinc o la galvanización, para proteger el acero contra
la corrosión.

Control de Calidad:
A lo largo de todo el proceso, se implementan estrictos controles de
calidad para garantizar que el acero cumpla con las especificaciones
requeridas. Esto incluye pruebas de laboratorio, inspección visual y
pruebas de resistencia.

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 Aplicaciones del Acero
El acero se utiliza en una amplia variedad de aplicaciones, desde la
construcción de puentes y rascacielos hasta la fabricación de
automóviles, aviones y electrodomésticos. También es esencial en la
fabricación de herramientas, maquinaria industrial y equipos de
energía.

Sostenibilidad y Reciclaje:
La industria del acero se ha centrado en la sostenibilidad en los
últimos años. Se han implementado tecnologías avanzadas para
reducir las emisiones de carbono y el consumo de energía en el
proceso de producción. Además, el acero es altamente reciclable, lo
que contribuye a la conservación de recursos y la reducción de
residuos.
A lo largo de este resumen, exploraremos cada una de estas etapas
en detalle.
Etapa 1: Extracción de Materias Primas La producción de acero
comienza con la extracción de las materias primas necesarias: mineral
de hierro, coque y piedra caliza.
1.1. Mineral de Hierro: El mineral de hierro es la materia prima
principal para la producción de acero. Se extrae de minas a cielo
abierto o subterráneas en forma de hematita, magnetita o siderita. Una
vez extraído, se transporta a la planta de procesamiento.

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1.2. Coque: El coque es un material carbonoso que se obtiene
calentando el carbón bituminoso en ausencia de aire. El coque se
utiliza como fuente de carbono y energía en el proceso de reducción
del mineral de hierro.
1.3. Piedra Caliza: La piedra caliza se utiliza como fundente en el
proceso de fabricación de acero. Ayuda a eliminar impurezas y
escorias durante la fusión del mineral de hierro.
Etapa 2: Reducción del Mineral de Hierro Una vez que se han extraído
las materias primas, el siguiente paso es reducir el mineral de hierro
en un proceso conocido como reducción. Este proceso se lleva a cabo
en un alto horno.
2.1. Alto Horno: El alto horno es una estructura cilíndrica alta y robusta
que se carga con capas alternas de mineral de hierro, coque y piedra
caliza. Se inyecta aire caliente en la parte inferior del alto horno, lo que
provoca la combustión del coque y la reducción del mineral de hierro
en hierro líquido y gases de escape. El hierro líquido, conocido como
hierro fundido o arrabio, se recoge en la parte inferior del alto horno.
Etapa 3: Refinación del Arrabio El arrabio obtenido en el alto horno
contiene impurezas no deseadas, como carbono excesivo, silicio,
fósforo y azufre. La refinación es necesaria para eliminar estas
impurezas y ajustar la composición química del metal.
3.1. Convertidores: Los convertidores son utilizados para eliminar el
exceso de carbono y otras impurezas del arrabio. Los dos tipos
principales de convertidores son el convertidor de oxígeno básico
(BOF) y el convertidor de oxígeno ácido (AOD).

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3.2. Horno de Arco Eléctrico: En lugar de convertidores, algunas
instalaciones utilizan hornos de arco eléctrico para refinar el arrabio.
Estos hornos utilizan la electricidad para calentar y fundir el arrabio, lo
que permite un mayor control sobre la composición química.
Etapa 4: Conformado y Forjado Una vez que el hierro ha sido refinado
a las especificaciones deseadas, se procede a darle forma según las
necesidades de la aplicación final.
4.1. Laminación: El proceso de laminación se utiliza para fabricar
productos planos de acero, como láminas y placas. El acero se
calienta y se pasa a través de rodillos para obtener la forma y el grosor
deseados.
4.2. Forjado: El forjado implica dar forma al acero mediante la
aplicación de presión y calor. Es común en la fabricación de piezas de
maquinaria y herramientas, así como en la industria aeroespacial y
automotriz.
4.3. Extrusión: En la extrusión, el acero se empuja a través de una
matriz para crear perfiles y formas específicas. Es ampliamente
utilizado en la fabricación de componentes de aluminio y acero para la
construcción y la industria automotriz.
Etapa 5: Tratamiento Térmico El tratamiento térmico es un proceso en
el que se somete el acero a temperaturas controladas para mejorar
sus propiedades mecánicas y su resistencia.
5.1. Temple: El temple implica calentar el acero a altas temperaturas y
luego enfriarlo rápidamente en un medio como el agua o el aceite.
Esto endurece el acero y lo hace más resistente.

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5.2. Revenido: Después del temple, el acero se calienta nuevamente a
una temperatura más baja y se enfría lentamente. Esto reduce la
fragilidad y mejora la tenacidad del acero.
Etapa 6: Acabado y Recubrimiento Una vez que el acero ha sido
conformado y tratado térmicamente, puede ser sometido a procesos
de acabado y recubrimiento para mejorar su apariencia y durabilidad.
6.1. Galvanizado: El galvanizado implica recubrir el acero con una
capa de zinc para protegerlo de la corrosión. Es común en la
fabricación de productos como tuberías y láminas de acero.
6.2. Pintura: El acero puede ser pintado para proporcionar protección
adicional contra la corrosión y mejorar su aspecto estético. Esto es
común en la industria de la construcción.
Etapa 7: Inspección y Pruebas de Calidad La calidad del acero es
crucial en muchas aplicaciones, especialmente en la construcción y la
industria automotriz. Por lo tanto, se realizan inspecciones y pruebas
rigurosas para garantizar que el producto cumpla con los estándares
requeridos.
7.1. Pruebas No Destructivas: Se utilizan técnicas como ultrasonidos y
rayos X para detectar defectos internos en el acero sin dañar el
material.
7.2. Pruebas Mecánicas: Las pruebas de tracción, impacto y dureza se
realizan para evaluar las propiedades mecánicas del acero.

21
Avances Tecnológicos en la Producción de Acero La industria del
acero ha experimentado avances significativos en las últimas décadas
que han mejorado la eficiencia y reducido el impacto ambiental de la
producción. Reciclaje de Acero:
El reciclaje de acero es una práctica común que ahorra recursos
naturales y reduce la huella de carbono de la industria del acero.
Horno de Arco Eléctrico de Estado Sólido: La tecnología de horno de
arco eléctrico de estado sólido permite una mayor eficiencia energética
y una reducción de las emisiones de gases de efecto invernadero.
Procesos de Reducción de Carbono Directo: Los procesos de
reducción de carbono directo utilizan hidrógeno en lugar de coque
para reducir el mineral de hierro, lo que reduce significativamente las
emisiones de carbono.
Preocupaciones Ambientales La producción de acero tiene un impacto
ambiental significativo debido al alto consumo de energía y a las
emisiones de gases de efecto invernadero. Las empresas siderúrgicas
están trabajando en la reducción de su huella ambiental a través de la
eficiencia energética y la adopción de tecnologías más limpias.

Primeros usos del acero

Los griegos ya conocían hacia el 1.000 a.C. la técnica, de cierta
complejidad, para endurecer armas de hierro mediante tratamiento
térmico, y comenzaron las primeras referencias directas al acero:
Heródoto se refiere a Glaucus de Chios como el primer hombre que
inventó el arte de incrustar acero. Pero la primera pieza de
acero llegaría mucho después en la India, donde por primera vez se
empleó el hierro colado en aleación con bajas cantidades de carbono.

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En Delhi se encuentra un pilar de hierro forjado del año 400 d. C., que
aún hoy en día se encuentra en perfecto estado de conservación. Las
técnicas de producción de acero se fueron refinando en diversas
partes del planeta: todas las civilizaciones fueron conscientes de las
enormes posibilidades de este material, por su facilidad para la forja,
su maleabilidad y su gran durabilidad posterior.

El uso del acero en la Edad Media

Las ferrerías, un gremio artesano fundamental en la industria
medieval, fabrican material armamentístico con acero cada vez más
refinado, valorado y apreciado. En esta época, las espadas de
Damasco, las de Toledo, y mucho más lejos, las de Japón, alcanzaron
fama mundial. Sin embargo, había un problema para esta industria:
sus procesos de fabricación eran largos y costosos, lo que limitaba el
avance de la producción y el desarrollo de nuevas variedades basadas
en el acero.

En este escenario, nacen los altos hornos en el siglo XV europeo,

cuyo origen está en los hornos conocidos como ‘stückofen’ en Harz,
Alemania, grandes instalaciones que permitieron por primera vez la
licuefacción del hierro y lograban la producción a gran escala de
aceros bases. Este tipo de hornos se hicieron muy comunes en
Europa entre los años 1400 al 1500, y son el germen de la industria
siderúrgica desarrollada siglos después. En estos hornos se van
perfeccionando aceros, destacando en el siglo XVII el acero Blister de
Suecia, el hierro forjado maleable de la forja catalana y el acero de la
mencionada región de Harz.

23
 La llegada de la Revolución Industrial
Durante el siglo XVIII la producción de acero se acelera y mejora su
tecnología con la llegada de la Revolución Industrial a mediados de
siglo. Esta revolución tecnológica, cultural y social fue posible gracias
al hierro y al acero. La producción de acero más barato, abundante y a
mucha mayor velocidad (gracias al convertidor Thomas-Bessemer,
inventado por Henry Bessemer en Inglaterra en 1856: un sistema para
la conversión de hierro en acero sin necesidad de utilizar combustible)
logró la obtención de la energía necesaria para crear, extender y
mantener sistemas tales como la máquina a vapor, el transporte
terrestre y marítimo, la industria textil, o los posteriores inventos de
motores eléctricos y de explosión. Así, nuestro mundo y cultura
actuales son resultado directo, en última instancia, del desarrollo
de la industria del acero.

El camino hasta la actualidad: evolución del

acero
En 1902 se dio el salto cualitativo más importante de los últimos
tiempos con la inclusión de la electricidad en el proceso de fundición.
Desde 1950, la mayoría de industrias utilizan el sistema de fundición
continua, con los tradicionales moldes y los trenes de laminado.

24
En la actualidad, el desarrollo sostenible del acero como material,
industria y recurso es el gran objetivo a conseguir. El acero es un
material total e indefinidamente reciclable, un gran punto de partida
para nuestro sector. El uso cada vez más eficiente de la energía y la
reducción de residuos, sin dejar de lado la calidad y la durabilidad, son
las premisas básicas de la industria siderúrgica actual para lograr
la sostenibilidad medioambiental y velar por el futuro de nuestro
planeta.
.

La producción de acero es un proceso complejo que comienza con la

extracción de materias primas y pasa por la reducción, refinación,
conformado, tratamiento térmico y acabado. A lo largo de las etapas
del proceso, se realizan pruebas rigurosas para garantizar la calidad
del producto final. Los avances tecnológicos están transformando la
industria del acero, haciendo que la producción sea más eficiente y
sostenible. Sin embargo, las preocupaciones ambientales siguen
siendo un desafío importante que la industria enfrenta a medida que
busca reducir su impacto en el medio ambiente. El acero seguirá
siendo un material esencial en la sociedad moderna, y su producción
continuará evolucionando para satisfacer las demandas cambiantes y
las necesidades ambientales

25
 ¿Cuáles son las propiedades del acero?

El acero ofrece una cantidad de propiedades que lo han convertido en

uno de los materiales sobre los que se construyeron las civilizaciones
modernas, pues se trata de un metal bastante versátil utilizado en
muchas industrias. Estas propiedades pueden variar según el tipo de
aleación, pero las principales son:

 Densidad: en cada metro cúbico se encuentran 7850 kg de

metal.
 Punto de fusión alto: se convierte en líquido a los 3000°C
 Tenacidad: puede absorber una gran cantidad de energía antes
de romperse
 Ductilidad: es alta, permite ser doblado y deformado sin
romperse, esto es útil para producir alambres, por ejemplo.
 Maleabilidad: el acero es relativamente sencillo de laminar
hasta lograr hojas muy delgadas de material, además de poder
someterlo a procesos de acanalado y enrolado.
 Soldabilidad: es bastante sencillo lograr uniones con otros
metales o con más acero utilizando técnicas de soldado sin
presentar daños, cambios estructurales, tensiones o
deformaciones.
 Electromagnético: conduce muy bien la electricidad y sobre el
acero pueden actuar los campos magnéticos sin problema.
 Dureza: es un material capaz de oponer bastante resistencia a
ser penetrado y entre más alto sea su porcentaje de carbono,
mayor es esta propiedad.
 Oxidación: el acero reacciona con el oxígeno en el aire, esto lo
hace vulnerable a la corrosión, pero es sencillo de corregir
produciendo aleaciones con níquel y cromo, o utilizando alguno
de los conocidos recubrimientos metálicos.

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 ¿Qué es el acero al carbono?
El acero al carbono, conocido también como acero de construcción, es
el acero tal cuál sale de producción sin recibir tratamientos. Este
material de acero se conoce también como “acero negro” porque
en su capa exterior se produce óxido de hierro.

Esta película de óxido negro protege al metal y adquiere una

coloración negra que le da su nombre. Indica además que la aleación
tiene muy bajos niveles de carbono y aunque el proceso es similar al
del acero inoxidable, esta capa no se autorrepara y no es tan
duradera, por lo que es común que reciba alguna cobertura adicional
como pintura o selladores.

¿Qué es el acero estructural?

El acero estructural es un tipo de acero que se produce con aleación
de silicio, fósforo, azufre y oxígeno. Este término se utiliza para un
grupo de aceros diseñados para su aplicación en estructuras de
edificios o componentes esenciales de maquinaría. Esto siempre que
su estructura se base en marcos o esqueletos hechos con columnas y
vigas de acero.

Las normas para el diseño y construcción de estructuras de acero son

establecidas y supervisadas por el American Institute of Steel
Construction (AISC por sus siglas en inglés). No es la única institución
que se dedica a regular los estándares en países industrializados,
pero es una de las más conocidas.

Conclusión

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La obtención de acero es un proceso complejo que comienza con la
extracción de materias primas y pasa por la reducción, refinación,
conformado, tratamiento térmico y acabado. A lo largo de las etapas
del proceso, se realizan pruebas rigurosas para garantizar la calidad
del producto final. Los avances tecnológicos están transformando la
industria del acero, haciendo que la producción sea más eficiente y
sostenible. Sin embargo, las preocupaciones ambientales siguen
siendo un desafío importante que la industria enfrenta a medida que
busca reducir su impacto en el medio ambiente. El acero seguirá
siendo un material esencial en la sociedad moderna, y su producción
continuará evolucionando para satisfacer las demandas cambiantes y
las necesidades ambientales.

FUENTES BIBLIOGRAFICAS

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FUENTE

La historia y el desarrollo del acero desde su primer uso | ULMA (ulmaforge.com)

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