REPORTE DE ESTADíAS

INSTITUTO ESTATAL DE CAPACITACIÓN

REDISEÑO A MÁQUINA FUNDIDORA

PARA OBTENER EL TÍTULO DE TÉCNICO SUPERIOR

UNIVERSITARIO EN MECÁNICA ÁREA INDUSTRIAL

PRESENTA

ESMERALDA GUADALUPE ALVAREZ VIDAL

MONSERRAT CAMARILLO MENDOZA

MAGDALENA RAMÍREZ AYALA

VALLE DE SANTIAGO, GTO. MAYO DEL 2019

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 REPORTE DE ESTADÍAS

INSTITUTO ESTATAL DE CAPACITACIÓN

REDISEÑO A MÁQUINA FUNDIDORA

PARA OBTENER EL TÍTULO DE TÉCNICO SUPERIOR

UNIVERSITARIO EN MECÁNICA ÁREA INDUSTRIAL

PRESENTA

ESMERALDA GUADALUPE ALVAREZ VIDAL

MONSERRAT CAMARILLO MENDOZA

MAGDALENA RAMÍREZ AYALA

VALLE DE SANTIAGO, GTO. MAYO DEL 2019

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 DIRECTORES

MIGUEL ÁNGEL FERRER ALMARAZ

ARTURO ORTIZ ROA

COODIRECTOR

MIGUEL GARZA ROJAS

GENERACIÓN 20

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ÍNDICE:

Contenido
INTRODUCCIÓN: .................................................................................................................................. 5
OBJETIVO: ............................................................................................................................................ 7
OBJETIVOS ESPECíFICOS: ..................................................................................................................... 7
MARCO TEÓRICO:................................................................................................................................ 8

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 I. INTRODUCCIÓN:
El proyecto realizara el modelado de una maquina fundidora en el programa de
diseño CATIA (computer-aided three dimensional interactive application) este
programa está desarrollado para proporcionar apoyo desde la concepción del
diseño para su modelado hasta llegar a la producción del proyecto y realizar el
análisis correspondiente del producto. Así mismo hacemos énfasis en el modelado
de fabricación original de la maquina fundidora.
Una maquina fundidora tiene una función que es la fundición de aluminio.
La fundición es el procedimiento para dar forma a los metales fundamentalmente
radica en fundir y colar metal líquido en un molde de la forma y tamaño deseado
para que allí solidifique, generalmente este molde se hace en arena, consolidado
por un apisonado manual o mecánico alrededor de un modelo, el cual se extrae
antes de recibir el metal fundido, no hay limitaciones en el tamaño de las piezas
que puedan colarse, variando desde pequeñas piezas.
El proceso para la ejecución del modelado de este proyecto ha sido la adquisición
del mayor número de planos para su posterior modificación basándonos en la
información recabada para así obtener los planos fiables que al ser modelados
serán realistas visualmente

Todo el modelado de las piezas se hará a partir de lo aprendido en el Instituto

Estatal de Capacitación (IECA) donde se nos capacita específicamente tanto para
el diseño de piezas como también modelados además de aplicación de
tratamientos térmicos a materiales que básicamente son alteraciones en las
propiedades físicas y químicas de un material o aleación ya sea para obtener una
mayor dureza gracias al templado bainitico como a su vez sea un material con
mayor maleabilidad se utilizaría un revenido depende de los requerimientos que se
necesiten además cabe mencionar el análisis finito MEF (Método de Elementos
Finitos) que es una herramienta muy útil en la resolución de un gran número de

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problemas en la ingeniería tales como los análisis de esfuerzo-deformación,
trasmisión de calor, redes eléctricas y movimientos de los fluidos.

Para el modelado todas las piezas se revisaron para poder detallarlas conforme a
las especificaciones requeridas para su acabado fino, esto con la finalidad de darle
un mayor grado de realismo posible haciéndolo de forma tridimensional.

Todas piezas realizadas en este proyecto están basadas a las medidas estándar
de la maquina fundidora de uso real seleccionada a partir de los estándares
dispuestos a nuestros requerimientos y especificaciones respetando sus
tolerancias y especificaciones técnicas al igual de cuidar el tipo de material con la
cual está fabricado cada parte de la misma para investigar y a su vez desarrollar
un material que nos convenga con forme a su dureza, resistencia, maleabilidad y
conductividad térmica y así poder realizar un análisis de los materiales
desarrollados y obtener los resultados consiguientes a nuestra investigación para
posteriormente culminar con el ensamblaje de todas las piezas modeladas en el
software y llevar a cabo un análisis pertinente y adecuado para verificar su óptimo
funcionamiento.

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 II. OBJETIVO GENERAL:
rediseñar una maquina fundidora apartir de un modelo existente con operación
para proteccion del operador

OBJETIVOS ESPECíFICOS:
1. Dimensionar la maquina fundidora para determinar en un dibujo
las medidas necesarias ya que con las cotas se especifica su
tamaño y dimension y asi poder hacer el rediseño
2. Diseñar un modelo en CATIA creando en ensamble y simulacion

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 III. MARCO TEÓRICO:
HISTORIA DE LA FUNDICIÓN

La utilización de los metales, marca dentro de la historia de nuestro planeta una

etapa tan decisiva como los más sensacionales descubrimientos de nuestro
moderno mundo contemporáneo; sin equivocación, ella llegó a ser la piedra
angular del desarrollo actual. Su importancia es tal, que los sabios e historiadores
no pudieron definir mejor las fronteras de las épocas o eras, que con palabras
alusivas: edad de bronce o edad de piedra.

El abandono del uso de la piedra como materia prima natural y la búsqueda de

mejores materiales, debía satisfacer la necesidad de fabricar herramientas y
armas que al hombre de entonces, le permitiera sobrevivir en un medio donde la
competencia con los animales de la época era totalmente desventajosa, sin contar
con las rigurosas condiciones de desenvolvimiento habitacional. Todo ello forzó la
búsqueda de materiales y procesos para conformar metales, que se descubrirían
al finalizar la edad de piedra, dando paso al nacimiento de la metalurgia.

La fundición de metales es una tecnología prehistórica, pero que aparece

recientemente en los registros de la arqueología. Nació cuando los antiguos
usaron las tecnologías del fuego, llamadas piro tecnologías las cuales proveyeron
las bases del desarrollo de la fundición. Se usó el calor para lograr hierro
esponjoso y el barro quemado para producir cerámica.

Los objetos metálicos antiguos que conocemos, tienen más de 10.000 años y no
se produjeron por fusión, sino que fueron forjados; eran pequeños pendientes y
collares, los cuales fueron martillados de pepitas de cobre nativo y no requirieron

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soldadura. El periodo arqueológico en el cual el trabajo del metal tomó lugar, fue el
Neolítico

Los metales nativos fueron tal vez considerados simplemente como otro tipo de
piedra y usaron los mismos métodos de trabajo empleados con la piedra. Así el
cobre se empezó a trabajar como una piedra, la aparición del hierro esponja y de
cerámicos en el Neolítico, evidencia que el fuego se usó para otros materiales al
igual que para la piedra.

La fecha exacta del inicio de la fundición como proceso no se conoce.

Todo parece indicar que el hierro fue descubierto bajo el mandato del emperador
chino FOU-HI aproximadamente en el año 5.000 A.C.

La búsqueda de mejores materiales, debía satisfacer la necesidad de fabricar

herramientas y armas que al hombre de entonces le facilitaran la supervivencia y
la competencia con los animales y el medio. Los arqueólogos llaman calco lítico al
período en el cual los metales fueron por primera vez dominados y precedió a la
edad de bronce, aproximadamente entre el 5000 y 3000 A.C.

Análisis de objetos antiguos sugieren que la forja del metal se conoció antes de
desarrollar la fusión de los metales; los hornos eran rudimentarios, no obstante, la
evidencia demuestra la gran habilidad para lograr elevadas temperaturas, usando
como combustible el carbón de leña.

Los moldes eran de piedra. Se aplicó el tradicional uso de la piedra al trabajo del
piro tecnología. Las que se tallaban tenían textura blanda, como la esteatita y la
andesita. La mayoría de los moldes eran abiertos y no necesariamente hechos
para objetos planos, algunos moldes eran multitrabajo y tenían cavidades talladas
en cada lado del bloque de piedra.

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En la edad de bronce inicialmente, se trabajaron los metales en frío por martilleo,
para fabricar armas y herramientas.

No se sabe ciertamente cómo se introdujo el fuego para el trabajo de los metales,

pero existen hipótesis que atribuyen esto al azar, donde accidentalmente un
incendio forestal provocaría las altas temperaturas necesarias para reducir rocas
metalíferas, mostrando la forma de obtener mejor materia prima para el trabajo de
los metales.

Parece ser que el trabajo del cobre y el bronce nació entre los años 5.000 y 3.000

A.C. entre los pobladores de Asia Occidental y la costa del Mediterráneo. Se

piensa que estos metales se obtenían por fusión de ricos minerales de
“malaquita”, usando como combustible el carbón de leña. Para ello se utilizarían
hornos de arcilla de tiro natural, obteniendo pequeñas cantidades de un material
esponjoso que sería conformado por martillado.

Gracias al hallazgo de armas, utensilios, monedas, estatuas, y otros objetos; en

poblaciones Sirias, Egipcias, Hebreas y Europeas, es posible afirmar que el hierro
era trabajado siete siglos antes de Cristo. También en el templo de Karnak en el
Valle del Nilo, se encontró un mural con la representación se una fundición que
existió en el año 1.500 A.C. La mayoría de los objetos fabricados por los Egipcios
eran aleaciones de cobre con estaño, arsénico, oro y plata.

Los moldes fueron manufacturados en piedra blanda, donde tallaron la cavidad de

la pieza a fabricar. Parece ser que inicialmente, se vaciaba cobre en moldes
abiertos y que posteriormente en la edad de bronce, aparecería el vaciado en
moldes cerrados, haciendo uso de una técnica que hoy se asemejaría al moldeo a
la cera perdida.

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El progreso en la fabricación de piezas cada vez más complejas tales como
espadas, ruedas, campanas y otros objetos, desembocan en la aparición del
hierro en la antigua Grecia en las vecindades del primer milenio A.C.

Más tarde varias culturas trabajarían el hierro, apareciendo piezas aleadas, sin
embargo, serían muchos años después, cuando se conocería la forma de reducir
grandes cantidades de minerales ferrosos.

La industrialización.

Las necesidades creadas por los grandes conflictos armados, han excitado a la
humanidad a desarrollar nuevos materiales y procesos de fabricación. La aparición
de nuevas aleaciones de cobre, aluminio y el desarrollo del conocimiento de los
elementos químicos y de nuevos procedimientos para fabricar modelos y moldes,
y mejores técnicas de fusión fueron determinantes para lograr el grado de
industrialización que se logró en el principio del presente siglo.

El aluminio una vez que se completa su extracción, puede ser utilizado para varias
aplicaciones. Lo que lo hace aún más valioso es que es fácil de reciclar.
Para fundir aluminio el proceso requiere que el horno que sea capaz de manejar
altas temperaturas.

Ilustración 1. Uso de un horno de inducción.

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El uso de un Horno de Inducción.

A continuación, se muestra el procedimiento para la fusión del aluminio en el

horno de inducción.

 Un operador de horno colocará las piezas de aluminio o chatarra de aluminio

como carga en el horno de inducción y encenderá el horno para iniciar el
proceso de fusión. Es recomendable la adición de más carga de aluminio en
este proceso, ya que el aluminio fundido transmite mejor el calor.
 Cuando la temperatura del aluminio alcanza 1.220,66°F (660.37ºC) se
convierte en líquido. Cualquier residuo de recubrimiento y pintura de las latas
flotará en la superficie. Este subproducto se llama escoria y se puede quitar
con una cuchara de colada de acero. Esto necesita enfriarse antes de que
pueda ser eliminado de manera segura.
 A continuación, el crisol (horno) derramará aluminio puro. Por lo general, se
utiliza un mecanismo basculante hidráulico para verter grandes cantidades de
metales líquidos.
 Por último, con cuidado, el aluminio fundido se vierte en un molde para que se
enfríe para ser luego utilizado. El Uso de un Horno de Combustión de
Gas/Gasolina. Aparte de la fusión a través de un horno de inducción, hay otra
manera de fundir aluminio utilizando un horno a gas/gasolina. Los siguientes
son los pasos para fundir aluminio con hornos a gas/gasolina. Este es el
método convencional y no es adecuado para grandes cantidades de aluminio.
Hay muchas desventajas en este método.

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 Ilustración 2.crisol

 Con la ayuda de un crisol, el aluminio se coloca de forma segura dentro del

mismo. Siempre que sea necesario, el aluminio se puede cortar en piezas
 más pequeñas para asegurarse de que entre adecuadamente para un
proceso de fusión eficaz.
 El crisol se coloca luego en un horno usando un par de pinzas para mantener
una distancia segura. El horno debe ser calentado usando una llama a gas o
a gasolina a 1.220,66°F, que es la temperatura a la que se funde el aluminio.
Se tiene que dejar descansar al metal por un tiempo para fundirse después de
alcanzar la temperatura necesaria.
 Siempre y cuando el aluminio se encuentre en un estado líquido, se puede
seguir añadiendo más piezas para acelerar el proceso. Es conveniente
preguntarle al proveedor de hornos de fusión sobre el método que utiliza y por
qué lo hace. Después de todo, ellos son los expertos; además de saber
exactamente lo que necesita su proyecto, pueden justificar sus decisiones.

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Catia.
Es un programa informático de diseño, fabricación e ingeniería asistida por
computadora comercial realizado por Dassault Systèmes. El programa está
desarrollado para proporcionar apoyo desde la concepción del diseño hasta la
producción y el análisis de productos.

Fue inicialmente desarrollado para servir en la industria aeronáutica. Se ha hecho

un gran hincapié en el manejo de superficies complejas. CATIA también es
ampliamente usado en la industria del automóvil para el diseño y desarrollo de
componentes de carrocería. Concretamente empresas como el Grupo VW
(Volkswagen, Audi, SEAT y Škoda), BMW, Renault, Peugeot, Daimler
AG, Chrysler, Smart y Porsche hacen un amplio uso del programa. La industria de
la construcción también ha incorporado el uso del software para desarrollar
edificios de gran complejidad formal; el Museo Guggenheim Bilbao, en España, es
un hito arquitectónico que ejemplifica el uso de esta tecnología.

Actualmente los desarrolladores de CATIA siguen innovando su software. Está en

desarrollo la versión de CATIA-V5-6R2019; una nueva experiencia de
colaboración inmersiva en la que los equipos pueden colaborar mediante una
realidad virtual que les conecta a través de "plug and play" (una pantalla para
ponerse en la cabeza HTC Vive) para pasar inmediatamente a una experiencia de
realidad virtual compartida en la que podrá pasear e interactuar con el producto.

CATIA ofrece una solución para facilitar el proceso de trabajo y visualización para
crear, modificar33, y validar formas complejas e innovadoras para el diseño
industrial. CATIA aparece en múltiples etapas del diseño del producto desde sus
primeros bocetos o desde los bocetos en 2D.

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En los módulos utilizados para el modelaje de las piezas se encuentran.

*Drafting (módulo de creación de planos) Sencillo de usar, gracias a él es posible

realizar representaciones 2D de una manera rápida, así como proyecciones en el
plano de las piezas, permitiendo acotar el dibujo o realizar una lista de elementos.

Las vistas de CATIA v5 se encuentran vinculadas con el modelo tridimensional, de

manera que los cambios que sufran en el espacio 3D, se observarán en el plano
mediante un único comando de actualización. En este Capítulo se comenzará con
un módulo nuevo dentro del diseño mecánico, un módulo esencial para la
fabricación de sólidos y por lo tanto para el ensamblaje de conjuntos. Este es el
módulo Drafting, en él se lleva a cabo la producción de los planos. Este es el
proceso en el cual se documenta formalmente el diseño de una pieza o conjunto.
363 Capítulo 9 DRAFTING (DISEÑO DE PLANOS) Este módulo permite obtener
planos de los sólidos diseñados en el módulo Part Design. Para ello se generarán
las vistas de las piezas a partir del sólido con el cual establecerá un vínculo
unidireccional. Esto implica que cuando el sólido sufra algún cambio en su diseño,
las vistas del plano con el cual se vincula, dispondrán de la opción de actualizarse
según el sólido al que pertenecen. El módulo Drafting también permite obtener
planos de los ensamblajes, conjuntos construidos en el módulo Assembly Design.
Para ello se generan las vistas del conjunto a partir del Product con el cual
establecerá, también, un vínculo unidireccional. Esto significa que cuando en el
Product, alguno de sus componentes o alguna de sus restricciones, sufra algún
cambio de diseño, las vistas del plano con el cual se vincula dispondrán de la
opción de ser actualizadas según el ensamblaje al que pertenecen. De igual
manera que se podrán obtener planos de los ensamblajes establecidas sus
restricciones. En el montaje también se podrán generar vistas de éste
explosionado para conseguir una vista general del conjunto.

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* Part Design (módulo de creación de piezas) Módulo utilizado para la creación
de sólidos, con multitud de herramientas de modelado y diseño. Ha sido el más
usado con amplía diferencia, debido a la gran cantidad de piezas a crear.

*Assembly Design (módulo de ensamblaje) Con el módulo de ensamblaje es

posible realizar el montaje de varios Part con restricciones muy intuitivas.

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*Wireframe and Surface Design (módulo de superficies) Muy útil para crear
superficies y chapas, pudiendo crear formas muy complejas, por lo que es un
módulo clave en la industria ingenieril.

Simulación.

CATIA - Prismatic Machining

CATIA V5 Machining ayuda a los programadores NC para planificar, detallar,

simular y optimizar sus actividades de maquinado. A través de una estrecha
integración de la simulación de la máquina con la definición de trayectorias de
herramientas, los programadores NC pueden identificar y resolver problemas en
las etapas anteriores del nivel de programación NC.

Se puede ahorrar tiempo y optimizar los procesos mediante la vinculación de la

ingeniería y la fabricación de los conocimientos en el contexto de la simulación de
la máquina, para aumentar la calidad y el rendimiento del maquinado, reducir los
desechos, retrabajo y acortar el proceso de fabricación completo.

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 IV. DESARROLLO

En este proyecto se llevará a cabo una rejilla para la protección de los

trabajadores que la utilizan. Ya que sin esta rejilla puede provocar grandes
accidentes y esto llevaría a pérdidas de la empresa y mucho daño al
trabajador. Esto primero se realizará en Catia para ver cómo se llevara a cabo
el proceso.

- Instrumentos de medición.

Vernier Digital.

La escala vernier lo invento Petrus nonius matemático portugués por lo que se

le denomina nonius. El diseño actual de escala deslizante debe su nombre al
francés Pierre vernier quien lo perfecciono. El calibrador vernier fue elaborado
para satisfacer s necesidades de un instrumento de lectura directa que pudiera
brindar una medida fácilmente, en una solo operación el calibrador típico puede
tomar tres tipos de medición exteriores, interiores y profundidades, pero
algunos pueden tomar medición de peldaños.

Es un instrumento para medir longitudes que permite lecturas en milímetros y

en fracciones de pulgada, a través de una escala llamada Nonio o Vernier.

Está compuesto por una regla fija que es donde están graduadas las escalas
de medición ya sea en milímetros, en pulgadas o mixtas.

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Regla: Graduada en los sistemas métrico e inglés.

 Pata fija: Con superficie de contacto a la pieza para medir exteriormente.

 Pata móvil: Con superficie de contacto móvil a la pieza para medir
exteriormente.
 Punta fija: Parte fija de contacto con la pieza, para medir interiormente.
 Punta móvil: Parte móvil de contacto con la pieza para medir interiormente.
 Impulsor: Apoyo del dedo pulgar para desplazar el cursor.
 Tornillo de fijación o freno: Fija la medida obtenida actuando sobre la lámina de
ajuste.
 Nonio: Escala que otorga la precisión del instrumento según su cantidad de
divisiones.
 Reglilla de profundidad: Está unida al cursor y sirve para tomar medidas de
profundidad.

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Flexómetro.

Las cintas de agrimensor se construían únicamente en acero, ya que la fuerza

necesaria para tensarla podría producir su deformación si estuvieran construidas
en un material menos resistente a la tracción. Casi han dejado de fabricarse en
este material tan pesado y las actuales suelen ser de fibra de vidrio, material más
ligero y de iguales prestaciones.

Las más pequeñas son centimétricas e incluso algunas milimetradas, con las
marcas y los números pintados o grabados sobre la superficie de la cinta, mientras
que las de agrimensor están marcadas mediante remaches de cobre o bronce fijos
en la cinta cada 2 dm, utilizando un remache algo mayor para los números
impares y un pequeño óvalo numerado para los números pares.

En general están protegidas en un rodillo de latón o PVC. Las de agrimensor

tienen dos manijas de bronce en sus extremos para su exacto tensado y es
posible deshacer completamente el rodillo para mayor comodidad.

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