PRÁCTICA 1 TAMIZAJE

CONCEPTOS TAREA
MENA: Es el conjunto natural de minerales que puede extraerse con beneficio
industrial. Termino aplicado preferiblemente para minerales metálicos.
MINERAL: Sustancias que ocurren en la naturaleza de manera heterogénea, tienen
composición química definida. Los minerales se clasifican según su valor industrial en:
Minerales industriales, combustibles, menas metálicas, agregados y arenas y gravas.
YACIMIENTO: Los minerales debido a procesos de geo formación forman las
llamadas rocas, estas rocas pasan por procesos de alta temperatura, presión,
actividad química, y forman una concentración anómala de minerales, esa
concentración anómala es lo llamado yacimiento.
ZAFRAS: Materiales que se obtienen de los frentes de arranque de los yacimientos.
Por ser una mezcla de valor y de ganga es enviado a la planta de beneficio para su
tratamiento
VALOR: Es la especie de interés.
ESTÉRIL O GANGA: Son los materiales que se arrancan del yacimiento. Es la parte
que se sabe que está exenta de minerales útiles.
ALIMENTACION: Es el término utilizado para referirse al material sin clasificar que
entra a concentrador. Es el término utilizado para el material que entra a la operación.
CONCENTRADO: Es el término utilizado para el material que sale de la operación, es
el material rico en la especie de interés.
FUNDAMENTO TEÓRICO
TAMIZAJE: Método utilizado para análisis granulométrico de especies minerales. Su
objetivo es separar las distintas fracciones que componen a un sólido granular o
pulverulento, utilizando para ello TAMICES, los cuales son recipientes cilíndricos que
presentan en el fondo un tejido de fibra o alambre, con perforaciones que permiten el
paso de partículas menores al espacio entre fibras. 8 pulgadas de diámetro y altura
variable.
El tamaño de partículas está determinado por el tamaño de las aberturas del tamiz.
Se puede realizar por Vía Seca o Húmeda, tamizaje consisten en agitar
mecánicamente un conjunto de tamices con una muestra mineral representativa.
Objetivo: En esta primera práctica de Laboratorio se aplicarán ambos procedimientos
con la finalidad de familiarizar al estudiante con ellas, buscando llegar a definir la
distribución granulométrica de las partículas del mineral que será estudiado.
LUZ DE MALLA: Apertura entre las fibras que conforman el mallado del tamiz, es por
donde pasa cada una de las partículas que cumplen con un tamaño menor a la
apertura.
ESCALA DE TAMAÑO: Es la serie de tamices, que se ha definido a partir de una
progresión geométrica. Son Rittinger, Richards, Tyler, Doble Tyler y ASTM.
NÚMERO DE MALLA: Es el número de aperturas por pulgada lineal de un tamiz.
FINOS: Todas las partículas que son menores a 74 μm.
LAMAS: Todas las partículas que son menores a 37 μm, conocidas también como
ultra-finos.
TAMAÑO DE LA MALLA: Luz de malla + Diámetro del alambre
ERROR: Relación porcentual que define las pérdidas de material. Diferencia peso
inicial y final. Con respecto al inicial x100%
P¿ −Ptf
%Error= x 100
P¿
PESO RETENIDO: Relación entre el peso retenido en la malla y el peso total.
% (PR) PESO RETENIDO: porcentaje del material retenido en todos los tamices de la
serie.

Peso retenido en la Malla i P

%PR= x 100= i x 100
Peso total final P tf

% (RA) PESO ACUMULADO: Es la sumatoria porcentual de todo lo retenido sobre el

tamiz i que se esté considerando, incluyendo lo retenido en ese mismo tamiz.
Sumatoria de todos los pesos retenidos.

% PA i=∑ PR i=
∑ Pi x 100
Ptf
% PESO PASANTE O % PESO ACUMULADO MENOR QUE: Sumatoria porcentual
de todo lo retenido en los tamices que estén debajo del tamiz considerado.

%PP=100−%PA=∑ PR pasante de la malla i

1. Relación de Gaudin – Shumann: Es una función matemática usada para
representar las distribuciones de tamaño en la caracterización de los materiales
Gaudin–Schuhmann. Es una gráfica del porcentaje acumulado pasante y el
tamaño de las partículas en micras. (Escala Logarítmica o Semi Logarítmica)
Y =100∗( X / K )α
Y = % en peso pasante
α = módulo de distribución de tamaño (Es la pendiente de la recta)
K = módulo de tamaño
X = tamaño promedio (tamaño de la partícula).
2. DIAMETRO BASADO EN EL VOLUMEN: Corresponde al diámetro de una

|( ) |
1
6v
esfera que tiene el mismo volumen V que la partícula. Dv= 3
π
3. DIAMETRO DE STOKES (dst): Es el diámetro de sedimentación de un fluido
18 μV (infinito)
laminar. Dst =
(ρ s−ρ f ) g
4. Tamizaje en seco y en húmedo
La adherencia de las partículas muy finas a las partículas muy grandes o entre ellas
mismas es un problema común en el tamizaje.
El tamizaje se puede efectuar en seco o en húmedo, normalmente se tamiza en seco
hasta la malla 200 y entre la 200 y 400 mallas en húmedo, mediante un flujo de agua
descendente.
El tamizaje se realiza en aparatos mecánicos que imprimen las partículas en un
movimiento rotativo, excéntrico horizontal y un movimiento brusco vertical, uno de los
equipos más utilizados es el RO – TAP.
FACTORES A CONSIDERAR EN EL TAMIZAJE:
- Vibración
- Duración del tamizaje
- Limpieza de los tamices
- Tipo de material, dureza y fragilidad
- Peso de la muestra
- Cantidad de finos
7. Condiciones y problemas en el tamizaje
CONDICIONES QUE DEBEN CUMPLIRSE:
- La partícula debe tener la oportunidad de enfrentar a abertura
- Si las partículas son menores que la abertura, están bien orientadas y no esta
tapada la abertura, entonces pasaran al tamiz más fino.
PROBLEMAS:
- Cegado del Tamiz: Las aberturas del tamiz pueden taparse con partículas
atrapadas en la malla de alambre.
- Abrasión del material: El material blando se va desgastando por efectos de la
abrasión.
-

TIPOS DE ERRORES (ERRORES QUE PUEDEN COMETERSE NE LA PRACTICA

DE LABORATORIO)
- Errores instrumentales (de aparatos); por ejemplo, el error de calibrado de
los instrumentos, o aparatos defectuosos.
- - Error personal: Este es, en general, difícil de determinar y es debido a las
limitaciones de carácter personal. Como, por ejemplo, los errores de paralaje, o
los problemas de tipo visual.
- - Errores de método: Inadecuada conducta física o química del método no
ideal como precipitación instantánea, constante de formación pequeño,
solubilidad de un precipitado por influencia del medio.
- Errores de Operación: pesar un objeto caliente, ebullición violenta, forzar la
salida de la última gota de la pipeta (soplar), mala limpieza de los materiales o
uso de papel de filtro de manera inadecuada.

PRACTICA O PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

1. Pesar el mineral
2. . Formar la serie de tamices
 3. Colocar todo el mineral en el primer tamiz y taparlo.
4. Colocar la serie de tamices en la máquina de vibración mecánica Rop Tap.
5. Encender la máquina y dejarla funcionar por espacio de: 5 minutos.
6. Extraer el mineral retenido en cada tamiz y pesarlo.
7. Repetir todo el procedimiento ahora por vía húmeda. Para ello se colocará la
serie en una máquina vibradora Denver, introduciendo durante todo el tiempo
de tamizaje, un flujo continuo de agua por el tamiz superior. Lo retenido en
cada tamiz será recogido, con la ayuda de una piseta, en beakers, para luego
ser filtrados en hojas de papel de filtro previamente pesadas. Se secarán en
una estufa y se pesarán.
El tamizaje vía seca es más utilizado en la industria ya que posee una obtención de
resultados más rápida, sin embargo, a pesar de que el tamizaje por vía húmeda
requiere un mayor tiempo de ensayo es compensado con una mayor exactitud en los
resultados respecto al tamizado en seco.
PRÁCTICA 2 ELUTRIACIÓN
FUNDAMENTO TEÓRICO

Elutriación: Es una técnica de clasificación granulométrica basado en las diferencias

de tamaño de las partículas que componen un mineral, dentro de un ambiente
isodrómico. Método para partículas con tamaños inferiores a las 200 mallas, las cuales
se clasifican por vía húmeda utilizando un aparato elutriador conocido con el nombre
de CICLOSIZER. Las partículas se agrupan de acuerdo a la velocidad que adquieren
al sedimentarse en un fluido que opone resistencia a su movimiento.

El objetivo de ésta práctica es estudiar el funcionamiento del CICLOSIZER, y lograr la

clasificación de partículas de un mineral específico.

Las partículas que tienen la misma velocidad limite, en el mismo fluido y campo se
fuerza se denominan partículas isodrómicas.

Ciclosizer: equipo de laboratorio diseñado y construido para realizar el análisis

granulométrico de partículas ultra-finas, menor a 44 micrones. Reúne partículas en
rangos exactos de tamaños definidos dentro de los cuerpos de las cámaras del ápex
de los 5 ciclones que lo conforman.

Funcionamiento del Ciclosizer tiene un funcionamiento hidráulico convencional.

Mediante este proceso, las partículas de menor velocidad de sedimentación se
eliminan gradualmente por el rebosadero. Los sólidos tienden entonces a ser llevado
de vuelta por el flujo de agua en la parte cónica del ciclón, donde se volvió a
centrifugar y las partículas menores que el tamaño limitante para cada unidad tienden
a permanecer con el flujo de agua, dejando el ciclón a través el vórtice.

Partes del equipo ciclosizer: depósito de agua provisto por un flotante, 5

hidrociclones, válvulas de control, depósito de muestra, indicadores de temperatura,
tiempo, presión y razón de flujo, y tubos de plástico en cada hidrociclón que facilita la
salida de aire y agua.
Fuerzas que intervienen o actúan en cada partícula: gravedad, empuje, resistencia
del fluido, y fuerza centrífuga.

Parámetros de operación o Variables que afectan el proceso de elutriación:

Caudal de flujo, densidad de la partícula, temperatura del agua y tiempo de elutriación.

Diámetros efectivos de = di*f1*f2*f3*f4

Dónde: de: tamaño o diámetro efectivo de separación de partículas
Di = tamaño límite de separación de partículas (a la salida de los hidrociclones)
F1= factor de concentración de la temperatura
F2=factor de corrección de la gravedad
F3= factor de corrección de la razón de flujo
F4 = factor de corrección del tiempo de elutriación.

Definición de diámetro efectivo y diámetro límite en cada ciclón:

Di: Diámetros limite los diámetros límite de cada hidrociclón (di) son los que se
presentan a su salida.
De: es el diámetro que se obtiene al separar las partículas

Rango de Separación en condiciones Standard

Ciclón Micrones Error
1 44 +-2
2 33 +-1
3 23 +-1
4 15 +-1
5 11 +-1
Variables a partir de las cuales se definen los factores de forma:
Temperatura: Medible directamente en el momento de la practica con un termómetro
en el equipo.
Gravedad Especifica: se define como a la relación entre el peso específico del sólido
y el peso específico del fluido S = Wsol / W flu donde Wsol=dg Wflu=ρg, siendo d
densidad del sólido, ρ densidad del fluido y g gravedad. Y como el fluido es agua y
vale la unidad, queda S=d min
Razón de flujo: Se usa un flujo metro en el equipo. Cm cubico / segundo esta
expresado. Se debe hacer la conversión
Tiempo: Se fija con un temporizador ubicado en el equipo, provisto de alarma
indicadora de finalización de la experiencia.
Región de distribución de tamaños similares en el Hidrociclón:

Establecer comparaciones entre la elutriación y el tamizaje como método de

clasificación de partículas finas.

- Ambas técnicas se utilizan para determinar la distribución granulométrica de

una muestra determinada de mineral.
- El tamizaje se puede emplear para determinar la clasificación granulométrica
de una muestra con partículas más grandes y gruesas, superiores a las 200
mallas.
- La elutriación, por su parte, solo puede aplicarse para realizar el análisis
granulométrico de muestras con partículas ultrafinas, inferior a las 200 mallas.
- El tamizaje se basa en la vibración mecánica de la máquina RO-TAP, la cual
hace que, por la vibración, las partículas con diámetros inferiores al de un tamiz
determinado, pasen al siguiente tamiz de menor diámetro.
- La elutriación basa su principio en el funcionamiento del instrumento
Cyclosizer, que a su vez se fundamenta en la sedimentación de partículas en
 un ambiente isódromo, utilizando como herramienta principal la fuerza
centrífuga y la resistencia del fluido.

PRÁCTICA 3 SEDIMENTACIÓN
FUNDAMENTO TEORICO

Sedimentación: Técnica empleada para la determinación del tamaño promedio de

partículas, la cual se fundamenta en la deposición de partículas minerales en un fluido.

La resistencia ofrecida por un fluido a la caída libre de las partículas sólidas a través
de él y bajo la acción de la gravedad, dependerá del régimen del movimiento del
mismo, por lo que al calcular la velocidad con que se sedimentan las partículas es
necesario precisar: La altura del desplazamiento, el tipo de régimen del fluido, el
tiempo transcurrido, la masa del material sedimentado y la masa del sólido que queda
en suspensión.

A partir del estudio de estas variables es que se puede calcular el tamaño promedio de
las partículas sedimentadas.

El objetivo de ésta PRÁCTICA es medir este tamaño promedio.

Existen dos métodos básicos para determinar la distribución de tamaños por

sedimentación:
- Método incremental: que comprende la determinación de la concentración de
sólidos en suspensión a un nivel dado.
- Método acumulativo: se basa en la fracción de masa que se sedimenta a una
altura definida en función del tiempo.

Régimen laminar: Movimiento de un fluido perfectamente ordenado, estratificado. El

movimiento de las partículas del fluido se produce siguiendo trayectorias regulares.
Régimen turbulento: Movimiento de un fluido en forma caótica, en el que las
partículas se mueven desordenadamente.
Viscosidad: magnitud física que mide la resistencia interna al flujo de un fluido.
Resistencia producto del frotamiento de las moléculas que se deslizan unas contras
otras.
Viscosidad dinámica o absoluta (n): viscosidad dinámica de un fluido, medida por el
tiempo en que tarda en fluir a través de un tubo capilar a una determinada
temperatura.
Viscosidad cinemática (μ): Cociente entre la viscosidad absoluta y la densidad del
fluido.
μ=n/ ρf
Velocidad límite (Vm): Velocidad necesaria para que una partícula supere la
resistencia del fluido y que alcanza en su movimiento en caída libre. (Altura por
tiempo)
Número de Reynolds (intervalos que fijan el tipo de fluido): El número de
Reynolds proporciona una indicación de la perdida de energía causada por los efectos
viscosos.
Numero adimensional que se utiliza en la mecánica de fluidos para estudiar el
movimiento de un fluido en el interior de una tubería o alrededor de un obstáculo
sólido.
Fuerzas inerciales D∗ρf
ℜ= = ∗Vm
Fuerzas viscosas n
0 < Re < 0.3 El flujo sigue un comportamiento laminar.
0.3 < Re < 1000 Zona de transición de laminar a turbulento.
Re > 1000 El fluido es turbulento
ECUACIONES QUE RIGEN EL MOVIMIENTO EN CAIDA LIBRE:
I. Ley de Stokes: La esfera al caer perturba la zona que la rodea,
produciéndose una pérdida de energía cinética, por fricción
superficial o flujo laminar.
R=3 π∗n∗d∗v

( ρs−ρf
v m=
18∗n )
∗g∗d2

II. Ley de Newton o Rittinger: Se supone que, aunque las partículas de

un fluido están en reposo, pueden moverse libremente, que los
choques entre ellas y con el cuerpo que se desplaza son elásticos.
La sección trasversal del volumen del fluido barrido por el sólido al moverse es igual a
la proyección del solido sobre un plano perpendicular al movimiento.

v m=
√ 3D (
4 ρs− ρf
ρs
∗g∗d 2)
D: coeficiente de resistencia (varia con la forma del cuerpo)
D= 0.4 para esferas de agua si el diámetro es mayor a 0.5cm.

Ecuación que permite calcular el tamaño promedio de partículas, a partir de los

% en peso de las partículas sedimentadas y el diámetro promedio por intervalo
de tiempo.

100
d=
%PR
∑ dp i
i f
PRACTICA O PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

PARTE EXPERIMENTAL
1. Pesar: 30 gramos de los minerales distintos. Minerales con granulometría 100%
pasante de malla 70.
2. Llenar de agua los dos cilindros graduados hasta una altura predeterminada.
3. Añadir ambos minerales, uno en cada cilindro, tapar la boca de los mismos e
invertirlos repetidas veces, con el fin de poner en movimiento el fluido y dispersar
uniformemente las partículas sólidas.
4. Colocar ambos cilindros sobre una superficie horizontal y estable que permita la fácil
observación del nivel de sedimentación, y comenzar a medir el tiempo en el que se
deja reposar el fluido. Durante este tiempo, medir la altura que presenta el fluido desde
la superficie del material sedimentado hasta el menisco superior. Los tiempos de
sedimentación serán: 10 min., 7 min., 5 min., 3 min. y 1 min.
5. Después de transcurrido el tiempo de sedimentación, retirar con la ayuda de
mangueras de goma de pequeño diámetro (sifón), el agua ubicada sobre el nivel del
material sedimentado, evitando arrastrar las partículas de dicho material. El fluido
retirado será recolectado en un beaker debidamente identificado.
6. Complementar el material sedimentado en el cilindro con agua hasta el nivel
superior predeterminado y repetir el paso anterior para cada tiempo de sedimentación,
obteniéndose así 5 beakers con partículas que estarán en suspensión para cada
tiempo.
7. Filtrar el contenido de cada beaker, secar lo filtrado y pesarlo, para obtener así el
peso de las partículas que quedaron en suspensión (sin sedimentar) en cada uno de
los tiempos de sedimentación fijados.

Comparación de la técnica de sedimentación con la de tamizaje: La

sedimentación es una técnica empleada para determinar el tamaño promedio de las
partículas la cual utiliza el principio deposición o suspensión de partículas minerales en
un fluido, mientras que el tamizaje es un método utilizado para realizar separar las
distintas fracciones que componen a un sólido granular o pulverulento permitiendo
determinar sus tamaños promedio, utilizado como principio la vibración mecánica, sin
embargo, el mismo puede o no utilizar un fluido. El método de tamizaje es un método
muy efectivo y utilizado para partículas de granulometría mayor a 200 mallas, mientras
que la sedimentación se trabaja para partículas más pequeñas.

PRÁCTICA 4 REDUCCION DE TAMAÑO

FUNDAMENTO TEÓRICO

El objetivo de las operaciones de reducción de tamaños es obtener una liberación

adecuada del o los minerales de interés, separándolos de la ganga que lo acompaña.
Esto se consigue por medio de dos etapas fundamentales: Trituración y Molienda.

En ésta práctica de laboratorio se busca: Brindar al estudiante la posibilidad de

conocer en forma práctica la técnica de Muestreo, Enseñarle las características y
funcionamiento de equipos empleados en las dos etapas del proceso de reducción de
tamaños, y que el estudiante adquiera la capacidad de a) Hallar la distribución de
tamaños de un mineral para los tiempos de molienda fijados. b) Calcular el consumo
de energía durante el proceso de molienda, dado que ésta etapa es la que encarece el
costo de la operación reducción de tamaños. Y c) Determinar el tiempo de molienda
óptimo para lograr una reducción de tamaños requerida.

La reducción de tamaño se aplica para menas y combustibles sólidos con la finalidad

de Obtener la granulometría adecuada Para los procesos metalúrgicos posteriores

Terrones>100mm

Pedazos 10-100mm

Menudos 1-10mm

Finos <1mm

Ultra finos <38 micras

A. Las operaciones de reducción de tamaño se clasifican en:

Trituración primaria Se realiza desde Terrones 500-600mm a pedazos 50-60mm. Los
equipos utilizados para esta operación son las trituradoras de mandíbulas o giratorias
las cuales fragmentan rocas duras o medianamente duras. En cambio, para las rocas
blandas se usan trituradoras de cilindro o de impacto.
Trituración Secundaria: La reducción de tamaño se hace desde pedazos de 50-80
mm hasta menudos o finos de 1-20 mm. Los equipos utilizados para esta operación
son los trituradores de cono o cilindros trituradores utilizados paras rocas duras y para
los minerales blandos suelen usarse cilindros dentados y molinos de martillos.
Molienda: La reducción se realiza desde menudos o finos con tamaños de 1-20 mm
hasta finos menores a 0.1 mm. Los equipos utilizados para esta operación son los
molinos que pueden ser de bolas, cilindros centrífugos.

B. MUESTREO Es la obtención de una fracción pequeña lo más representativa

posible, de un total de mineral que interese analizar.

2.1. Métodos Manuales El método manual más usado para las muestras secas, es el
cono y cuarteo, aplicable a cantidades inferiores a 50 toneladas y de tamaño granular
máximo igual a 2 pulgadas.

2.2. Métodos Mecánicos: Permite obtener una muestra más representativa, más
rápido y con menor error humano.
En la industria se efectúa mediante aparatos estacionarios que cortan parte del flujo de
mineral en forma continua, o bien, mediante aparatos móviles que lo hacen en forma
periódica.

En el laboratorio, existen equipos mecánicos que. permiten reducir el volumen de la

muestra desde ⅓ a 1/16 del peso inicial, en cada pasada, El equipo típico es el
CORTADOR JONES de la Denver

Diferencias existentes entre trituración y molienda La trituración se utiliza para

reducir el tamaño de sólidos muy grandes a partículas grandes y la molienda que
también se le conoce como pulverización, se utiliza para volver un sólido a partículas
pequeñas (polvo)

Definiciones de circuito abierto y circuito cerrado.

Circuito abierto: aquel en el que el material sólo pasa una vez por una máquina
determinada.
Circuito cerrado: existe un control sobre el tamaño de los materiales a la salida de la
máquina, retornando a la misma aquellos tamaños que sobrepasan un valor fijado
previamente.

Teoría de Charles: Es una teoría más empleada para definir el consumo de energía
en el proceso de molienda.
ΔE= A ( k p−α −k A−α )=P∗t

Cálculo para la constante de la máquina (A):

(1) Método analítico:
P∗t
A=
(kp −α
−k A−α )
(2) Método Gráfico:
−1

kp =( 1+k A )
¿ −α α
PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

1) Pesar el mineral
2) Pasar el mineral pesado por las trituradoras: 1ero. de Mandíbulas 2do. de Rodillos.
3) El producto de las etapas de trituración deberá ser sometido a la técnica de
Muestreo con Cuarteadora Jones que fue explicada en la clase de teoría. Al final de la
aplicación de la técnica se deberá obtener una muestra representativa del mineral,
llamada Alimentación.
4) Se divide el material restante en cuatro porciones Se procede a moler (con el molino
de bolas) cada porción, con los siguientes tiempos: 5,10,15 y 30 minutos.
5) De cada porción ya molida y de la alimentación, se someten a tamizaje en seco,
utilizando serie de tamices en específico.
6) Como paso final se procede a pesar lo retenido en cada tamiz.

PRACTICA 5 PELETIZACION
FUNDAMENTO TEORICO
La peletización es un proceso de aglomeración el cual el mineral finamente molido se
agrupa en pequeñas bolas cuasi esféricas llamadas pellas con ciertas propiedades
físicas, químicas y mecánicas para su efectiva utilización en los procesos posteriores.
Se basa en la formación de pellas verdes (pequeñas pelotas de mineral) por acción de
rotación del mineral o concentrado finamente molido, al cual se le adicionan otros
elementos.
Las pellas verdes son secadas, precalentadas, quemadas bajo condiciones de
oxidación.
El endurecimiento de las pellas se da como resultado de la formación de puentes,
crecimiento de granos y formación de enlaces de escoria.
En ésta práctica de Laboratorio se busca familiarizar al estudiante con las etapas
de la peletización de un mineral finamente molido, donde obtendrá un conjunto de
aglomerados resistentes (pellas quemadas), con el objetivo principal de que conozca
las características, variables y pasos que se siguen para su obtención.

ETAPAS DEL PROCESO DE PELETIZACIÓN

1. PREPARACIÓN DE LA MATERIA PRIMA
GRANULOMETRÍA: Experimentalmente se ha demostrado que el tamaño de grano de
la alimentación tiene que ser menor de 75 micras y con una distribución mínima de un
60 %, Esto se debe a que las partículas más pequeñas producen un mejor contacto, lo
que implica una mayor resistencia final de las pellas.
CONTENIDO DE HUMEDAD: La cantidad de humedad requerida para la granulación
se determina en forma experimental. Se ha encontrado que el rango de humedad
optimo varía entre 10 y 15 % de la masa total. Y que tiene que ver con el 90% del
volumen de los poros internos.
AGLOMERANTES Y ADITIVOS
a. Aglomerantes. Bentonita Mejora la resistencia de las pellas verdes debido a que
incrementa la viscosidad y la tensión superficial del agua ayudando a la compactación
de las pellas verdes.
b. Aditivos Los aditivos son utilizados para modificar la composición química de la
pella, especialmente los constituyentes que forman la escoria,
b.1. Sales Solubles Mejoran la resistencia de las pellas verdes. Es el aditivo más
usado a nivel industrial,
b.2. Materiales Inorgánicos El más usado es la Cal Hidratada, esta aumenta el
contenido de básicos y les agrega propiedades fundentes a las pellas.
2. FORMACIÓN DE PELLAS VERDES
La peletización consiste en aglomerar el mineral molido y mezclado en pequeñas
esferas de 1/4, 1/2 a 1 pulgadas, para ello se utilizan los llamados discos
peletizadores, también los tambores y conos peletizadores.
Disco Peletizador Consiste de un disco con un borde de cierta altura que gira con una
determinada velocidad y una inclinación con respecto a la horizontal. Dentro del disco
existen unos raspadores que favorecen la aglomeración. La alimentación al disco es
por la parte superior junto con la irrigación de agua. Primero se forman los núcleos,
que empiezan a crecer hasta llegar a un tamaño adecuado, para luego ser
descargados por el borde del disco.
Los factores que gobiernan la operación del disco peletizador:
. Inclinación del disco peletizador 45 y 47°. Este parámetro determina el tempo de
residencia de las pellas en el disco, a mayor inclinación el tiempo de residencia es
menor.
. Velocidad de rotación Los discos de tamaño industrial trabajan en un rango entre 4
y 7r.p.m A mayor velocidad el tiempo de residencia es menor, a mayor inclinación se
debe trabajar con mayor velocidad.
. La altura de borde es el factor que determina el grado de llenado, cuando la altura
es mayor el disco tiene mayor capacidad y el material permanece más tiempo en el
mismo.
Etapas de la Formación de Pellas Verdes:
Nucleación En esta etapa las partículas se unen debido a la tensión superficial del
agua que facilita la formación de núcleos. Aquí intervienen las fuerzas de adhesión y
capilaridad.
Crecimiento El crecimiento puede ocurrir por la acción de abrasión, adhesión,
rompimiento y desgaste. La adición de agua aumenta la velocidad de formación de las
pellas, hasta cierto punto óptimo.
Consolidación En esta etapa las pellas llegan a un tamaño adecuado, y con una
consistencia óptima. En este punto la rata de crecimiento es muy baja, por lo que
requiere un tiempo. En este momento la formación de la pella, se encuentra casi en el
borde del disco para salir.
3. QUEMADO DE LAS PELLAS VERDES (PIROCONSOLIDACION): El objetivo de
esta etapa es lograr una pella con buena resistencia y con un máximo de porosidad.
Etapas de piro-Consolidación
Secado Tiene como objeto la eliminación del agua superficial y ligeramente adsorbida
durante el proceso de peletización, para evitar posibles debilitamientos en la estructura
de la pella por formación de grietas. 120 y 250 °C (puede llegar hasta 400 °C)
Precalentamiento Inicia la consolidación de la pella verde, permite enlazar el secado
con el quemado, la evaporación del agua de cristalización, comienzan los enlaces por
crecimiento de grano y enlaces por puentes de Óxidos. ocurre entre 1. 100 y 1.200 °C.
Quemado se produce os enlaces definitivos para la consolidación de la pella. Se
producen dos tipos de enlaces térmicos muy importantes:
1) Cambio de estructura cristalina (por difusión, aumento de dislocaciones, reacomodo
de redes cristalinas, recristalización).
2) La ganga presente en los minerales o concentrados peletizados reaccionan con los
aditivos añadidos. La temperatura de quemado se encuentra entre 1.250 y 1 340C
Enfriamiento Consiste en la disminución progresiva de la temperatura de la pella
hasta la temperatura ambiente. De su velocidad depende: la estructura física, la
composición de las fases, la presencia de esfuerzos internos y la cristalinidad de la
microestructura de los aglomerados.
4. ENSAYOS DE CALIDAD A LAS PELLAS VERDES Las pellas verdes no pueden
ser guardadas o almacenadas debido a su baja resistencia a la compresión.
DETERMINACIÓN DE LA HUMEDAD DE LA PELLA: Cerca de 100 gr de pellas son
secados en un horno entre 105 y 110 °C. Luego se pesa la muestra nuevamente y se
determina la diferencia de peso, lo que nos dará una relación de la humedad presente
en la pella antes de ser secada.
mi−mf
∗100
mi
RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN: Existe un mínimo valor (1 kg) de resistencia que
debe tener la pella para soportar la compresión se hace un ensayo con 10 pellas para
obtener un promedio del peso que es capaz de soportar.
El ensayo más simple es llevar la pella a una balanza y presionar la pella con la mano
hasta producir su fractura y leer el valor del peso aplicado cuando esta se rompe.
ENSAYO DE NÚMERO DE CAÍDAS: Permite medir la resistencia relativa de las
pellas a la fragmentación cuando éstas son manejadas en cintas transportadoras
hornos y reactores. Este ensayo consiste en verificar cuantas veces se puede dejar
caer la pella verde desde una altura de 46 cm (18 in) antes de que muestre una
fractura perceptible.

5. ENSAYOS DE CALIDAD A LAS PELLAS QUEMADAS

ENSAYOS DE TAMBOR: Para esta prueba se utiliza una fracción granulométrica de
muestra representativa seca de 11 a 15 kg, (depende del equipo a utilizar), menor de 1
⅛ pulgada y mayor de ¼ de pulgada, La muestra se introduce en un tambor rotatorio
quede 1 m de diámetro y 0.5 m de ancho. Al hacer girar el tambor la muestra se
somete a frotamiento durante algunos minutos a una velocidad establecida de
alrededor de 25r.p.m.
ENSAYOS DE REDUCCION El ensayo implica una muestra de granulometría y peso
conocido, Esta muestra se introduce en un reactor, el cual es calentado a una
temperatura fijada, y se hace pasar un gas de composición conocida que favorezca la
reducción del mineral de hierro contenido en la pella, por un tiempo determinado.
La diferencia de peso antes y después del ensayo nos permitirá el grado de
reducibilidad en porcentaje, El análisis granulométrico permite determinar el grado de
degradación, y su posterior análisis químico da el grado de metalización
ENSAYOS DE POROSIDAD Este ensayo permite dar una idea cualitativa del grado y
velocidad de reducción de la pella.
En la práctica, una alta porosidad está relacionada con una alta velocidad de
reducción, lo que favorece en reducción de costos de energía a la empresa de
reducción. La porosidad se determina con la media de la densidad específica con
benceno o kerosene en un picnómetro.

Características de las pellas formadas en el disco peletizador, con respecto a las

pellas quemadas, podemos destacar que las pellas quemadas tienen mayor peso,
poseen más grietas, poseen una forma y tamaño mayor, más cuasi esférica, y son
más uniformes que las pellas extraídas del disco peletizador, a su vez las mismas
tienen un color más oscuro con más brillo y trazas negras, mientras que en las pellas
no quemadas poseen un color uniforme. Con respecto a la resistencia las pellas
quemadas poseen mayor resistencia que las pellas extraídas del disco peletizador.

La etapa de secado ocurre entre 120 y 250 °C, la etapa de precalentamiento ocurre
hasta los 1.100 y 1200°C, el quemado de las pellas que produce los enlaces definitivos
va hasta 1340°C, y finalmente en la etapa de enfriamiento se llega hasta la
temperatura ambiente.

PRACTICA PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

1. Pesar el mineral, previamente reducido de tamaño y clasificado a una granulometría

2. Mezclar el mineral con aditivo que tendrá un peso equivalente al 3% del peso total
de la mezcla sólida.
3. Calcular la cantidad de agua que es necesario añadir a la mezcla tomando como
base que debe ser un 10% del peso total de ésta.
4. Llevar la mezcla mineral-aditivo a la tolva que alimenta la canaleta vibratoria, la cual
a su vez alimenta al disco peletizador.
5. Con la ayuda de un spray, añadir el volumen de agua calculada a la mezcla a
medida que se va alimentando al disco. Con la adición gradual del agua se formarán
en el disco las pellas verdes.
6. Una vez consolidas las pellas verdes, se deben llevar a un Horno, donde se
secarán, calentaran, quemaran y enfriaran, de acuerdo con los parámetros de
temperatura y tiempo que se indicaran en la práctica.
7. En el caso de la práctica, no se quemaron las pellas sino se realizaron tres ensayos