UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA

FACULTAD DE INGENIERÍA DE MINAS, GEOLOGICA Y

METALÚRGICA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA METALÚRGICA

PROCESAMIENTO DE MINERALES II

LABORATORIO N° 1:

“EFICIENCIA DE ZARANDA”

Realizado por:

ASTUCURI RAMIREZ WINNY JAZMIN

Docente a cargo:

ING. DAVID PEDRO MARTÍNEZ AGUILAR

Lima, octubre 04 del 2018

 ÍNDICE

1. OBJETIVOS
2. FUNDAMENTO TEORICO
3. MATERIALES
4. PROCEDIMIENTO
5. CALCULOS Y RESULTADOS
6. CONCLUSIONES
7. BIBLIOGRAFIA

pág. 2
 1. OBJETIVOS

Objetivos generales
 Determinar la eficiencia de cada tamiz (¼ m y 10m) de la zaranda
(Denver) de dos pisos de nuestro laboratorio.
Objetivos específicos
 Determinar el balance de masa de este proceso de tamizado.
 Calcular las eficiencias de malla ¼ y 10 por 5 métodos diferentes
y comparar cual es el mejor.
 Realizar el análisis granulométrico de cada producto arrojado por
la zaranda vibratoria, así como también de el alimento.
 Caracterizar al mineral de modo que logremos saber los
minerales principales y sus asociaciones.
 Calcular la gravedad específica o densidad del mineral a trabajar.

2. FUNDAMENTO TEÓRICO

I. Introducción
Extensivo para separar partículas desde 30 cm hasta ca. 40 µm.
Tamizado en seco: arriba 0.5 cm (por debajo se usa tamizado en
húmedo).
Tamizado vs. clasificación. Mientras más fino el material, mayor
área de tamizado. Por tanto, -250 µm se usan clasificadores
(separadores que usan principios hidrodinámicos).

II. Propósitos
1. Separar partículas por tamaño (proveer el tamaño adecuado para el
siguiente proceso).
2. Remover la fracción de tamaño más gruesa (para derivarla a
chancado o removerla de la línea de proceso).
3. Preparar un número de productos con rangos específicos de tamaño.
4. Remoción de material fino (deslamar). 5. Remoción de basura,
generalmente fibras vegetales

III. Eficiencia del tamizaje

La eficiencia del tamizado es determinada por el grado de perfección de
la separación del material en las fracciones de tamaño por encima o por
debajo de la apertura de la malla

pág. 3
 Imagen 1: Balance de masa en una malla.

El balance del material sobre tamaño:

Y el balance del material bajo-tamaño:

Por tanto:

La recuperación de material sobre-tamaño en el overflow es:

Y la correspondiente recuperación de bajo-tamaño en el underflow es:

Estas dos expresiones miden la efectividad del tamiz de separar el

material grueso del fino.

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 La eficiencia puede definirse como:

Esta eficiencia es válida para evaluar tamizado a diferentes condiciones

para la misma alimentación. No puede usarse como medida de la eficiencia
absoluta, ya que no se considera la dificultad de la separación (e.g., una
alimentación compuesta de material con un rango de tamaño cercano a la
apertura del tamiz es más difícil de tamizar que una compuesta de material
muy fino y muy grueso).

IV. Curva de partición o eficiencia

Gráfico de coeficiente de partición (i.e., porcentaje de la alimentación

reportando al producto de sobre-tamaño) vs. la media geométrica de
tamaño en una escala logarítmica.

Imagen 2: Curva de Partición o eficiencia.

V. Factores que afectan la eficiencia del tamizado

pág. 5
La eficiencia puede ser combinada con capacidad mediante el uso de una baja
alimentación y alto tiempo de tamizado para lograr una separación casi
completa. A una dada capacidad, la eficiencia
depende de la naturaleza de la operación.
La probabilidad de una partícula esférica de
diámetro d de pasar por una apertura cuadrada de
lado x, bordeada por un alambre de diámetro w en un
evento simple está dado por la ecuación de Gaudin:

O si la fracción de un área abierta f0 se define como

La probabilidad de pasar por n presentaciones está dada por:

Por tanto, la eficiencia del tamizaje está afectada por factores que influencian la
probabilidad de la partícula de pasar y de factores que influencian el número de
oportunidades dadas a la partícula para atravesar la malla del tamiz.

 . Tamaño de partícula. Probabilidad de pasar (Taggart, 1945).

pág. 6
 Flujo de la alimentación. El principio de análisis granulométrico
es usar una alimentación baja y altos tiempos de tamizaje para
lograr una separación casi perfecta. En tamizado industrial, los
factores económicos dictan lo opuesto. A estos altos flujos, se
formará una cama gruesa de material y los finos tendrán que
atravesar hasta el fondo antes de que tengan oportunidad de
pasar a través del tamiz. Altas capacidades y altas eficiencias son
requerimientos generalmente opuestos en las separaciones, que
deben tranzarse para resultados óptimos.

 Ángulo del tamizado. La ecuación de Gaudin asume que las

partículas se aproximan a la malla en forma perpendicular. Si se
aproximan en cierto ángulo, la apertura efectiva será menor. La
pendiente de la superficie del tamiz afectará el ángulo al que las
partículas se aproximarán a las aperturas. Algunos tamices usan
este efecto para producir separaciones más finas que las de la
apertura del tamiz. Cuando la eficiencia de tamizado es
importante, se seleccionan tamices horizontales. El ángulo afecta
también la velocidad a la que las partículas son transportadas a lo
largo del tamiz y, por tanto, el número de oportunidades de pasar
la superficie.
 Área abierta. La oportunidad de pasar a través de una apertura
es proporcional al porcentaje de área abierta en el material de
tamizado, que se define como el radio del área neta de la
apertura a el área de la superficie del tamiz. A menor área
ocupada por el material del tamiz, es mayor la oportunidad del
material de alcanzar la apertura. A fin de aumentar el área de
apertura de la malla, se deben usar alambres cada vez más finos
–y frágiles. Esta fragilidad, que redunda en baja capacidad, es la
razón principal de que, a bajos tamaños, los tamices sean
remplazados por clasificadores. Factores que afectan la eficiencia
del tamizado.

 Vibración. Los tamices vibran para elevar las partículas y que

puedan encontrarse de nuevo al tamiz. La vibración correcta
induce a estratificación, que permite a los finos a formar parte de
la capa inferior. Debe ser lo suficiente enérgica para evitar
bloqueo, pero no tan intensa que cause que las partículas
reboten.

Imagen 3:Estratificacion de un material en un tamiz.

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 Vibración enérgica puede ser combinada con alto flujo de
alimentación (e.g., una cama gruesa de material previene rebote).

 Humedad. Ésta tiene un efecto notable en la eficiencia del

tamizado. Alimentaciones muy húmedas se tamizan muy
ineficientemente, pues tienden a aglomerarse y bloquear el tamiz.
Como regla empírica, tamizado en mallas de ca. 5 mm deben
realizarse con material perfectamente seco, o en húmedo.
Tamizado en húmedo permite procesar perfectamente material de
250 µm (o incluso menor). Los finos adheridos a partículas
grandes se lavan y el tamiz se desbloquea con la pulpa y el agua
que se rocía. Modelos matemáticos de tamizado Los modelos de
tamizado pretenden predecir la distribución de tamaño y flujo de
los productos. Se dividen en: 1. Fenomenológicos (incorporan la
teoría del proceso de tamizado). 2. Empíricos. 3. Numéricos
(basados en soluciones de mecanismos Newtonianos). Los
modelos fenomenológicos se dividen en los probabilísticos y los
cinéticos. Ambos tipos se han usado extensivamente para
modelar datos de tamizado industrial.

3. MATERIALES

 Zaranda vibratoria de dos pisos “Denver”.

 Juego de tamices ½’’, ¼’’, 4,6,8,10,14,20,30,50,70,100,140 y 200.
 Brocha
 Cucharon metálico
 Balanza digital (±0.5 error)
 Balanza (÷0.1 error)
 Lona grande
 3 picnómetros.
 Equipos de protección personal.
 Bolsas

4. PROCEDIMIENTO

I. Primero, antes de empezar a trabajar debemos preparar la

muestra, entregada por el docente (aproximadamente 20kg);
tuvimos que homogenizar mediante el método| del coneo y luego
realizar el cuarteo de manera que cada grupo reciba una cantidad
similar.

pág. 8
 Imagen 4:CUARTEO DE MUESTRA

II. Luego de esto cada grupo coge una muestra de aproximadamente

5-6 kg.
III. Caracterización del mineral
Realizamos la caracterización de nuestra muestra, para saber
cuáles son los minerales que predominan en él, así como también
los minerales asociados que este posee.

 En las siguientes
imágenes podemos
observar la
predominancia de
minerales de Cu.
 Como son
Imagen 5 :Minerales predominantes, malaquita,  Calcopirita
CuFeS2
calcopirita, bornita y galena.
 Bornita Cu5
Fe S4
 Malaquita
Cu2CO3(OH)2
 Pero también
podemos encontrar
a minerales
asociados como:
 Pirrotita
Fe0,8-1S
 Pirita
FeS2
 Galena
Imagen 6: podemos observar la calcopirita así como también la
pirrotita intercrecida en forma de venillas.

pág. 9
 Imagen 7: Minerales de bornita asociado a limonitas y calcopirita.

IV. Luego de caracterizar el mineral, trituramos todo hasta obtener

100% ½ ‘’ y registramos el peso, este seria el peso del alimento
ala zaranda, obtuvimos un total de 5.895 kg.

Imagen 8: CHANCADORA DE QUIJADA.

V. Con el alimento listo, pasamos todo en la zaranda “Denver” de

doble piso de nuestro laboratorio.

pág. 10
 Imagen 9:ZARANDA VIBRATORIA DE 2 PISOS "DENVE

VI. Calculo de la densidad del mineral.

Tomamos una pequeña parte de mineral -10 malla y realizamos el
cálculo de la densidad del mineral mediante el método del
picnómetro

M −P
¿=
W + M −P−S

o M: peso del picnómetro más muestra de mineral.
o P: picnómetro con tapa seco.
o S: picnómetro más mineral más agua.
o W: picnómetro más agua.

TABLA 1: cálculo de densidades del mineral por el método del

picnómetro.
PICNOMETRO
# PICNOMETRO PICNOMETRO PICNOMETRO
+AGUA DENSIDADES
PICNOMETRO VACIO +AGUA +MINERAL
+MINERAL
1 49.700 149.400 194.000 116.300 3.027
2 50.900 151.500 188.100 105.500 3.033
3 50.600 150.300 196.100 119.000 3.027
DENSIDAD DEL MINERAL 3.029 g/cc

pág. 11
 Imagen 10: JUEGO DE PICNOMETROS.

VII. Realizaremos el análisis granulométrico de una muestra

representativa de cada producto obtenido de la clasificación de la
zaranda (oversize + ¼, undersize – ¼ /oversize + 10 y undersize
+10), así como también del alimento que ingresa a esta, para eso
haremos uso del rotap. y un juego de mallas de ½’’, ¼’’,
4,6,8,10,14,20,30,50,70,100,140 y 200.

Imagen 11:METODO DEL CONEO PARA HOMOGENIZADO DE MUESTRAS.

pág. 12
 Imagen 12: CUARTEO DE MUESTRAS, LUEGO DEL HOMOGENIZADO.

Imagen 13: ANALISIS GRANULOMETRICO EN TAMICE

Imagen 14:PESO DE MUESTRAS PRODUCTO DEL ANALISIS GRANULOMETRICO.

pág. 13
 VIII. Finalmente, con todos los pesos registrado por el análisis
granulométrico procederemos a calcular la eficiencia de cada piso
de la zaranda.

5. CALCULOS Y RESULTADOS

FLOWSHEET

BALANCE DE MASA
Luego del homogenizado y muestreo, pasamos el mineral por la Zaranda
vibratoria de doble piso, y luego analizamos cada producto obtenido, para esto
debemos realizar análisis granulométrico a distintas mallas, tomando muestras
representativas y siguiendo el flowsheet.

La pérdida de muestra (Δ) será repartida proporcionalmente en cada una de

las mallas y así se obtendrán unos datos de análisis granulométricos
corregidos

pág. 14
TABLAS(2-3-4-5): ANALISIS GRANULOMETRICOS DE CADA
PRODUCTO DE ZARANDA.

pág. 15
TABLA 6: BALANCE DE MASA CON MASA REAL EN FUNCION A LAS FRACIONES DE LAS MUESTRAS
REPRESENTATIVAS.

UNDERSIZE/OVERZISE (-
CABEZA OVERSIZE (+1/4) UNDERSIZE(-10m)
1/4+10m)
PESO FRACCION PESO FRACCION PESO FRACCION PESO FRACCION
MALLA
RETENIDO RETENIDA RETENIDO RETENIDA RETENIDO RETENIDA RETENIDO RETENIDA
1/2" 58.125 0.010 0.000 0.000 0 0 0 0
1/4" 3118.258 0.529 3507.396 0.848 0 0 0 0
4 577.944 0.098 570.483 0.138 68.7802147 0.06626225 0 0
6 344.785 0.058 33.084 0.008 310.964069 0.29958003 0 0
8 277.083 0.047 6.259 0.002 221.840411 0.21371909 0 0
10 68.693 0.012 1.341 0.000 40.6868875 0.03919739 0 0
14 321.667 0.055 4.471 0.001 257.683621 0.24825012 0.77735849 0.00107817
20 237.453 0.040 3.130 0.001 125.935604 0.12132524 61.0226415 0.08463612
30 114.235 0.019 1.788 0.000 1.93747084 0.00186654 89.0075472 0.12345013
40 107.993 0.018 1.788 0.000 1.45310313 0.00139991 98.7245283 0.13692722
50 77.279 0.013 0.894 0.000 0.96873542 0.00093327 71.5169811 0.09919137
70 99.737 0.017 1.341 0.000 1.45310313 0.00139991 87.4528302 0.1212938
100 67.702 0.011 0.894 0.000 0.96873542 0.00093327 67.2415094 0.09326146
140 63.409 0.011 0.894 0.000 0.96873542 0.00093327 58.3018868 0.08086253
200 62.748 0.011 0.894 0.000 0.96873542 0.00093327 42.3660377 0.05876011
-200 297.889 0.051 1.341 0.000 3.39057396 0.00326645 144.588679 0.20053908
5895 1 4136 1 1038 1 721 1
 Como no tenemos el peso intermedio de undersize ¼’’/oversize
10m.
se la tabla anterior sumamos ambos pesos.

TABLA7: SUMA DE OVERSIZE Y UNDERSIZE.

MALLA

1/2" 0 12700 0.00 0.000 0.000 0.000 1.000 0.000 0.000 100.000
1/4" 9375 6300 7685.21 0.000 0.000 0.000 1.000 0.000 0.000 100.000
4 6300 4800 5499.09 68.780 0.039 0.039 0.961 3.910 3.910 96.090
6 4800 3394 4036.24 310.964 0.177 0.216 0.784 17.678 21.589 78.411
8 3394 2400 2854.05 221.840 0.126 0.342 0.658 12.612 34.200 65.800
10 2400 1697 2018.12 40.687 0.023 0.365 0.635 2.313 36.513 63.487
14 1697 1200 1427.02 258.461 0.147 0.512 0.488 14.694 51.207 48.793
20 1200 848 1008.76 186.958 0.106 0.618 0.382 10.629 61.836 38.164
30 848 600 713.30 90.945 0.052 0.670 0.330 5.170 67.006 32.994
40 600 424 504.38 100.178 0.057 0.727 0.273 5.695 72.701 27.299
50 424 300 356.65 72.486 0.041 0.768 0.232 4.121 76.822 23.178
70 300 212 252.19 88.906 0.051 0.819 0.181 5.054 81.876 18.124
100 212 150 178.33 68.210 0.039 0.858 0.142 3.878 85.754 14.246
140 150 106 126.10 59.271 0.034 0.891 0.109 3.370 89.124 10.876
200 106 75 89.16 43.335 0.025 0.916 0.084 2.464 91.587 8.413
-200 75 53 63.05 147.979 0.084 1.000 0.000 8.413 100.000 0.000
1759.000 1.000

CALCULO DE EFICIENCIAS:
Luego del balance de masas calcularemos las eficiencias de los
tamices de la zaranda:
Para el primer piso ¼’’
PRIMER MÉTODO:
TABLA8: CALCULO DE LA EFICIENCIA PARA EL TAMIZ DEL
PRIMER PISO DE LA ZARANDA.
 EFICIENCIA
cabeza oversize 1/4 '' undersize 1/4 ''
PESO FRACCION PESO FRACCION PESO FRACCION
MALLA E(X) %E(X)
RETENIDO RETENIDA RETENIDO RETENIDA RETENIDO RETENIDA
1/2" 58.125 0.010 0 0 0.000 0.000 #¡DIV/0! #¡DIV/0!
1/4" 3118.258 0.529 3507.396 0.848 0.000 0.000 0.799 79.873
4 577.944 0.098 570.483 0.138 68.780 0.039 0.361 36.079
6 344.785 0.058 33.084 0.008 310.964 0.177 0.025 2.507
8 277.083 0.047 6.259 0.002 221.840 0.126 0.007 0.684
10 68.693 0.012 1.341 0.000 40.687 0.023 0.007 0.688
14 321.667 0.055 4.471 0.001 258.461 0.147 0.004 0.415
20 237.453 0.040 3.130 0.001 186.958 0.106 0.004 0.410
30 114.235 0.019 1.788 0.000 90.945 0.052 0.005 0.503
40 107.993 0.018 1.788 0.000 100.178 0.057 0.005 0.490
50 77.279 0.013 0.894 0.000 72.486 0.041 0.003 0.345
70 99.737 0.017 1.341 0.000 88.906 0.051 0.004 0.410
100 67.702 0.011 0.894 0.000 68.210 0.039 0.004 0.379
140 63.409 0.011 0.894 0.000 59.271 0.034 0.004 0.424
200 62.748 0.011 0.894 0.000 43.335 0.025 0.005 0.490
-200 297.889 0.051 1.341 0.000 147.979 0.084 0.001 0.149
5895.000 1.000 4136.000 1.000 1759.000 1.000

Para hallar la Eficiencia de la malla 1/4”:

ሺ𝑓 − 𝑢ሻሺ𝑜 − 𝑓ሻሺ1 − 𝑢ሻ∗ 𝑜
𝐸𝑓% = ∗ 100%
ሺ𝑜 − 𝑢ሻ2 ሺ1 − 𝑓ሻ∗ 𝑓

( 0.529−0.00 ) ( 0. 848−0.529 )( 1−0.00 )∗0. 848

Ef %= ∗100 %
( 0.848−0.000 )2 ( 1−0.605 )∗0.605

Ef %=79.873 %

La eficiencia con el primer método seria de 79.873%

SEGUNDO MÉTODO:

PARA LA MALLA 10

LO QUE PASÓ 1759.000

LO QUE DEBIO PASAR 2718.617

EFICIENCIA 64.70200389
TERCER MÉTODO:
(a−b)
eficiencia=
a(100−b)

a=% de pasante en el alimento 46.117 g

b=% de pasante en el rechazo. 15.198 g

pág. 18
 EFICIENCIA 79.0599816 %

CUARTO MÉTODO

EFICIENCIA = 100-%(pasantes en el rechazo)

EFICIENCIA 84.8016431 %

QUINTO MÉTODO
PESO DE OVERSIZE EN EL ALIMENTO∗100
EFICIENCIA= PESO DEL ALIMENTO QUE PASA A OVERSIZE

Peso de oversize en el alimento 3176.383

peso del alimento que pasa a oversize 4136.000

EFICIENCIA 76.7984

Para el segundo piso 10m

PRIMER MÉTODO:

pág. 19
TABLA 9: CALCULO DE LA EFICIENCIA PARA EL TAMIZ DEL
SEGUNDO PISO DE LA ZARANDA.

Para hallar la Eficiencia de la malla 10:

( f −u )( o−f )( 1−u )∗o

Ef %= ∗100 %
( o−u )2 ( 1−f )∗f

( 0.023−0.00 ) ( 0.039−0.023 )( 1−0.00 )∗0.039

Ef %= ∗100 %
( 0.039−0.000 )2 ( 1−0.023 )∗0.023

Ef %=41.960 %

La eficiencia con el primer método seria de 41.960%.

SEGUNDO MÉTODO:

PARA LA MALLA 10

LO QUE PASÓ 721.000

LO QUE DEBIO PASAR 1116.728

pág. 20
 EFICIENCIA 64.5636

TERCER MÉTODO:
(a−b)
eficiencia=
a(100−b)

63.487
a=% de pasante en el alimento g

38.124
b=% de pasante en el rechazo. g

EFICIENCIA   64.5635938 %

CUARTO MÉTODO

EFICIENCIA = 100-%(pasantes en el rechazo)

EFICIENCIA 61.8758749 %

QUINTO MÉTODO
PESO DE OVERSIZE EN EL ALIMENTO∗100
EFICIENCIA= PESO DEL ALIMENTO QUE PASA A OVERSIZE

Peso de oversize en el alimento 642.272

peso del alimento que pasa a oversize 1038.000

EFICIENCIA 61.8758749
Cuadro resumen:

pág. 21
 TAMIZ MÉTODO EFICIENCIA EFICIENCIA PROMEDIO
1 79.8735
2 64.7020
PRIMER PISO
3 79.0600 78.5773
(1/4m)
4 84.8016
5 76.7984
1 41.9598
2 64.5636
SEGUNDO PISO
3 64.5636 63.2197
(10m)
4 61.8759
5 61.8759

6. CONCLUSIONES

 Se logró determinar la densidad o gravedad especifica del

mineral utilizando el método del picnómetro y esta fue
aproximadamente 3.029 g/cc.
 Para la zaranda, según los resultados obtenidos de
eficiencia podemos decir que el tamiz del primer piso (1/4’’)
con 78.5573% de eficiencia, es más eficiente que el del
segundo piso (10m) con 63.2197%, esto se debe a que en
el primer piso la abertura es mayor permitiendo que pasen
más partículas y no se queden atrapadas a diferencia del
segundo tamiz.
 Notamos que en el caso del tamiz del segundo piso (10m)
con el primer método, se obtuvo una eficiencia muy baja,
esto puede ser debido a un error de muestreo e donde por
error tomamos más finos, así como también a la mala
limpieza dela zaranda.

 Si bien emos obtenido eficiencias relativamente altas,

debemos mencionar que una mala limpieza de la zaranda
antes de pasar el mineral, nos proporcionó una pérdida de
masa, la cual la vimos cuando realizamos el balance de
masa, tuvimos que corregir las masas en función a las
fracciones proporcionadas por el análisis granulométrico de
las muestras representativas, ya que de no hacerlo
hubiéramos tenido mucho error.
 Otro factor que justifica la eficiencia es el flujo con el cual
se hecho el mineral a la faja transportadora, ya que al no
ser un flujo constante o regular género que las partículas
colisionen en exceso o no tengan la colisión adecuada
dentro de la zaranda evitando una buena clasificación.

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  Debemos recalcar que el juego de tamices usados para el
análisis granulométrico, no se encontraba en excelentes
condiciones generándonos perdidas de mineral.

7. BIBLIOGRAFIA

 Quiroz I. (1986), Tamizado industrial, Ingeniería metalurgia:

operaciones unitarias en procesamiento de minerales, Perú, pág.
91-110.
 Alvarez M., Tamizado industrial,Wills Mineral Processing,capitulo
8.

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