INTRODUCCION

Es sabido que los accidentes ocurren por una combinación de diferentes causas. Dicho
de otro modo, un accidente casi nunca es producto de una sola causa, sino que sucede
porque varios factores coinciden en tiempo y lugar, derivando en el hecho.

Atendiendo a este principio, un accidente puede haberse ocasionado por actos

erróneos del trabajador (lo que llamamos actos subestándares), por la aparición de
condiciones deficientes del entorno (lo que denominamos condiciones
subestándares) o bien por la combinación de ambas causas.

Esto es cierto y fácilmente comprobable para cualquier supervisor que alguna vez haya
tenido que investigar un accidente, pero de nada nos sirve saberlo si no contamos con
herramientas para poder evitar la aparición de estos factores, más aún considerando
que el principio del CIPA es actuar de manera preventiva, es decir, llevar adelante
acciones concretas que nos permitan corregir las cosas que están mal antes que éstas
produzcan una pérdida.

Una de las acciones concretas que se pueden ejecutar, y que otorga excelentes
resultados, son las Inspecciones Planeadas, las cuales constituyen una herramienta
de gestión y prevención muy eficaz para detectar, corregir y eliminar condiciones
subestándares en los equipos, herramientas o entornos de trabajo antes de que
generen una pérdida.

REPASANDO ALGUNOS CONCEPTOS

"Las cosas, elementos, herramientas, instalaciones se deterioran, y este deterioro

genera condiciones subestándares en ciertas partes críticas que pueden ocasionar
pérdidas de producción, detención de procesos de trabajo o accidentes."

Esta afirmación quizá merece que repasemos algunos conceptos básicos ya vistos,
pero que no está de más resaltar:

Estándar:
Es una Norma, un proceso o estado que se establece como correcto o que se
acepta como tal.
Ejemplos:
 Un límite de velocidad indicado por un cartel.
 Un Procedimiento de Trabajo.
 La presión correcta de inflado de los neumáticos de un vehículo.
 Un valor máximo de ruido en un sitio determinado.

Todos los ejemplos anteriores son distintos estándares establecidos de diferentes

maneras: un límite de velocidad es un estándar obligatorio a través de una Norma de
Tránsito; un Procedimiento de Trabajo es un estándar establecido por una empresa; la
presión correcta de inflado de los neumáticos es un estándar sugerido por el fabricante
y el valor máximo de ruido es un estándar que está indicado en la Ley de Higiene y
Seguridad.

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Aún siendo cosas totalmente disímiles entre sí, todos ellos son claros ejemplos de
estándares.
Condición Subestándar:
Estado de un equipo, elemento, instalación, etc. que está por debajo o que no
cumple con el estándar definido o aceptado.

Ejemplos:

 Si el estándar indica que la presión correcta de inflado de un neumático es de 30

lbs., un neumático que tenga 25 lbs. será una condición subestándar.

 Si el nivel máximo de ruido permitido por la Ley es de 90 dBA durante 8 hs.

continuas, en un lugar que acuse 98 dBA se estará presentando una condición
subestándar.

Una condición subestándar puede aparecer por varios motivos, entre las cuales el
desgaste y el mal uso son las causas más habituales.

Partes Críticas:
Número pequeño de partes de un elemento cuya falla puede generar pérdidas
considerables.
Todos los elementos están compuestos por distintas partes, pero no todas las partes
son igualmente peligrosas si fallan. Las partes críticas son aquellas que, de fallar o
deteriorase, representan un grave riesgo de accidente o de pérdida.
Ejemplos:

 En una amoladora de banco, si falla el motor la máquina se detendrá y se

interrumpirá el trabajo; pero si la piedra de amolar se parte intempestivamente, es
casi seguro que generará una lesión importante al trabajador. Por consiguiente, la
piedra de amolar es una parte crítica de la amoladora.

 Con similar criterio, en un automóvil pueden fallar varias partes, pero una falla en
los frenos, en la dirección o en los neumáticos puede generar un grave accidente.
Por consiguiente, estas son partes críticas del vehículo.

Conocer todos estos conceptos básicos es muy importante para entender el objetivo
que se persigue con las Inspecciones Planeadas, puesto que esta herramienta sirve,
básicamente, para detectar y corregir las condiciones subestándares de todas las
partes críticas de una instalación, equipo, etc. antes que dicha condición genere una
pérdida.
De esta manera, las Inspecciones Planeadas se transforman en un método sumamente
eficaz de prevención de accidentes.

LOS DISTINTOS TIPOS DE INSPECCIONES

Existen, básicamente, dos categoría de inspecciones: las informales y las formales.

Las inspecciones informales son aquellas no planeadas, que se efectúan a medida

que se realizan las tareas habituales, vale decir, mientras se desarrolla el trabajo y

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prestando atención a aquellas cosas que son evidentes y notorias a simple vista. Estas
inspecciones detectan condiciones subestándares "gruesas", muy notorias y de
características generales.

Por otra parte, las formales son aquellas inspecciones que se realizan
específicamente para buscar condiciones subestándares, sin hacer ninguna otra
actividad mas que ésta. Estas inspecciones se planifican, se preparan y ejecutan sin
hacer otra tarea adicional, y tienen la finalidad de detectar cosas puntuales y poco
visibles.
Las inspecciones formales se dividen, a su vez, en dos tipos:
a) Inspecciones Planeadas Generales: las cuales son aquellas que el supervisor
realiza sobre una sección completa, mirándolo todo y cada cosa incluida en el
sector, y
b) Inspecciones Planeadas de Partes Críticas: que son las que se les realiza a
diferentes equipos, herramientas, etc. prestando especial atención a las partes
críticas de estos elementos, cuya falla puede generar pérdidas importantes.

Informales No Planeadas

INSPECCIONES
Planeadas Generales
Formales
Planeadas de Partes Críticas

Nosotros nos vamos a centrar en el segundo grupo, vale decir, las Inspecciones
Formales o Planeadas.

¿QUÉ ES Y PARA QUE SIRVE INSPECCIONAR?

De acuerdo a lo expresado en un diccionario, inspeccionar significa "examinar

detenidamente una cosa".
Esta definición es interesante de analizar, puesto que responde perfectamente al
espíritu de las Inspecciones Planeadas:
Examinar significa reconocer la calidad de una cosa, ver si tiene algún error. Por otra
parte, el término detenidamente no requiere mayor explicación, mas que enfatizar en el
hecho de hacerlo minuciosamente.
En definitiva, inspeccionar algo es "examinar minuciosa y detenidamente una cosa
para ver si tiene alguna falla o error", y esta idea coincide perfectamente con la
intención de una Inspección Planeada.
Otro aspecto importante de las I.P. es su calidad preventiva. Si Ud. recuerda, cuando
comenzamos a incorporar el CIPA como método de trabajo habitual, analizamos un
modelo de Causalidad de Pérdidas que estaba graficado como una fila de fichas de
dominó.
Ya dijimos que muchos accidentes suceden por la aparición de condiciones
subestándares y, por otra parte, sabemos que las I.P. tiene la finalidad de detectar
estas condiciones indeseadas.

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Si miramos detenidamente la figura, podemos observar que estas condiciones están
posicionadas en la etapa de precontacto en la secuencia de causas de pérdidas,
siendo causas inmediatas de accidentes. Cualquier actividad que realicemos en esta
etapa tendrá la finalidad de evitar el accidente, eliminando las causas inmediatas que lo
generan y convirtiéndose en una herramienta netamente preventiva.
Dicho de otro modo: la I.P. es una herramienta que se usa antes de que ocurra una
pérdida, y justamente con la finalidad de detectar y corregir condiciones subestándares
en el entorno para evitar la ocurrencia del accidente.

LAS INSPECCIONES PLANEADAS (I.P.)

Haciendo un resumen de lo visto hasta ahora, ya podemos decir que una Inspección
Planeada en una técnica preventiva de inspección minuciosa de cualquier elemento,
herramienta, equipo, instalación, etc. para detectar condiciones que estén por debajo
del estándar establecido, con el fin de corregirlas y evitar que causen accidentes.
Aparte de esta definición, y a esta altura del apunte, quizá Ud. se esté haciendo
algunas preguntas sobre las I.P., cuyas respuestas servirán para visualizar más
claramente de qué se trata esta técnica.
¿Qué se debe inspeccionar?
Se debe inspeccionar cualquier parte, de cualquier cosa que pueda presentar una
Condición Subestándar que derive en una interrupción del trabajo o en un accidente,
con espacial énfasis en las partes críticas.
¿Quién debe definir los estándares?
Los estándares deben definirlos aquellos trabajadores que cuenten con la información
y experiencia necesaria para conocer los equipos y que tengan datos ciertos de su
comportamiento. Se pueden consultar folletos, manuales de operación, datos del
fabricante, asesoramiento de expertos, etc. Se sugiere que los estándares se definan
grupalmente para asegurar el mayor aporte de ideas y datos técnicos, tal como se hizo
en su momento con los Métodos Operativos. Una buena manera es dedicar reuniones
quincenales de CIPA a la identificación de elementos críticos y a la definición de
estándares. Sin prisa pero sin pausa se irán definiendo en cada caso hasta contar con
el número necesario de ellos.

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¿Qué se debe tratar de detectar?
Todas aquellas condiciones que puedan ocasionar directamente la falla. Palabras tales
como "corroído", "gastado", "suelto", "descubierto" son usadas frecuentemente para
describir las condiciones que deben buscarse y tratar de detectar.

¿Con qué frecuencia deben hacerse?

Dependerá de la importancia y criticidad del equipo, herramienta o instalación en
cuestión. Por ejemplo, los equipos con mucho uso o de características especialmente
críticas deberían ser inspeccionados con más frecuencia que otro elemento menos
utilizado. Con este criterio, existen equipos que deben inspeccionarse diariamente,
mientras otros quizá requieran sólo una inspección semestral o anual.
¿Quién debe hacer la inspección?
Cualquier trabajador que cuente con los conocimientos mínimos necesarios sobre los
equipos y que conozca y entienda los estándares establecidos.

COMENZANDO CON LAS I.P.

La I.P. es una actividad de tipo técnica y que, tal como su nombre lo indica, responde a
una planificación. Por tal motivo, su desarrollo y preparación cuenta con un proceso
establecido y sistemático, el cual está compuesto por cinco pasos sucesivos, los cuales
se desarrollan a continuación.

Primer paso: Preparación de la Planilla de Inspección

Una de las características más destacables de la I.P. es que ofrece un respaldo

documentado de la actividad, el cual se logra a través de una planilla que tiene la
función de servir como guía para asegurarse de que todo sea revisado y no se omita
ningún equipo o parte crítica y, además, registrar el resultado de la inspección.

Otra función de las planillas es la servir como ficha histórica del equipo, ya que permite
ver como evoluciona el mismo, las intervenciones que se le han hecho y las
reparaciones y medidas correctivas que se han ido tomando para cada falla detectada.

Las inspecciones informales no cuentan con este tipo de planilla, por lo que es habitual
que se escapen cosas importantes o que son poco notorias. Esta falencia es
subsanada por las I.P. haciendo uso de estas Planillas de Inspección.

Para confeccionar la planilla de inspección se puede usar el siguiente método

secuencial, el cual graficaremos con un ejemplo sencillo de planilla de inspección de un
vehículo. Es necesario aclarar que el ejemplo sólo es demostrativo, puesto que una
planilla completa seguramente contendrá más items de los que desarrollaremos a
continuación:

a) Determine qué equipo, herramienta o instalación va a inspeccionar, por ejemplo,

una camioneta.
b) Divida el equipo en sus partes más críticas, vale decir, aquellas que si llegan a fallar
pueden ocasionar un grave accidente. En nuestro ejemplo, seleccionaremos las
siguientes:

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 Equipo Partes Críticas
Camioneta Neumáticos
Frenos
Dirección
Luces
Este primer paso es muy importante, puesto que debemos prestar suma atención a la
detección de todas las partes que consideremos críticas. Para ello, podemos acudir a la
experiencia de los trabajadores del grupo, revisar registros de accidentes anteriores,
consultar a algún especialista, etc. Siempre es preferible incorporar más partes críticas
que quedarse corto. A medida que tomemos experiencia, podremos eliminar aquellas
partes que comprobemos que no fallan tan seguido como creíamos originalmente o que
nos demos cuenta que no son tan determinantes.

Segundo Paso: Definición de los Estándares

Ya sabemos que la I.P. busca condiciones subestándares, por consiguiente debemos

establecer cuáles son estos estándares con los que cotejaremos los diferentes equipos
que vayamos a inspeccionar. Dicho de otro modo, antes de inspeccionar debemos
ponernos de acuerdo en cual es el estado correcto de cada elemento a los efectos de
saber perfectamente si cumple o no con el estándar que le asignamos.

Equipo Partes Críticas Estándar a cumplir

Camioneta Neumáticos El dibujo debe tener una profundidad mínima de 5
mm.
Debe presentar dibujo en un 75 % de su superficie
de
rodamiento.
Debe estar correctamente ajustado.
Su presión de inflado debe ser de 30 lbs.
Frenos El depósito de líquido de frenos debe estar
completo.
Debe funcionar el freno de mano.
Debe funcionar la luz testigo de freno de mano del
tablero.
No debe perder líquido de frenos.
Dirección El depósito de líquido de dirección hidráulica debe
estar completo.
No debe hacer ruido al llegar al límite de giro.
No debe perder líquido de dirección hidráulica.
Luces Verificar funcionamiento de balizas y luz de giro
Verificar funcionamiento de luz de retroceso
Verificar funcionamiento de luz de freno
Las luces bajas deben encenderse al poner el
vehículo en contacto.
Verificar funcionamiento de las luces del tablero

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Siguiendo con el ejemplo de la planilla de vehículos, para establecer los distintos
estándares de las partes sus críticas debemos seguir estos pasos:
a) Con la planilla anterior como guía, centraremos nuestra atención en cada parte
crítica ya definida.
b) Ahora, para cada parte crítica debemos establecer cuál es el estado correcto de
funcionamiento o la condición de seguridad que debe cumplir.
Esta etapa es sumamente importante, puesto que debemos definir estándares que
puedan ser entendidos por todas las personas que en algún momento van a realizar
una inspección. Para ello, es conveniente atender las siguientes sugerencias:
 Definir estándares seguros, pero eficientes: debemos atender la seguridad, pero
sin excedernos en costos o estableciendo estándares imposibles de cumplir.
 Redactarlos en forma clara y concisa: deben ser fácilmente entendibles y
preferentemente cuantitativos, a los fines de que sean objetivos y todos puedan
interpretarlos de igual manera. Por ejemplo, si establecemos un estándar que
dice que el dibujo de los neumáticos debe estar en buen estado, este es un
criterio que puede prestarse a diferentes opiniones - lo que es malo para una
persona, puede ser aceptable para otra-. En cambio, si establecemos que el
dibujo debe tener una profundidad mínima de 5 mm. cualquier persona puede
comprobarlo fácilmente midiéndolo y sin lugar a distintas interpretaciones.
 Es preferible que surjan del consenso grupal: el trabajo en equipo otorga
mejores resultados, ya que todos los trabajadores tienen información y
experiencia que puede ser sumamente útil para definir un estándar adecuado.
Por otra parte, este método de participación favorece a la aceptación y
compromiso por parte de todos.
 Deben actualizarse si es necesario: las cosas cambian, al igual que los equipos
se modernizan. Este avance hace que los elementos modifiquen sus estándares,
los cuales deben ser actualizados para no realizar tareas innecesarias. Por
ejemplo, años atrás se sugería cambiar el aceite de un vehículo cada 5.000 km.,
mientras que en los vehículos actuales se hace cada 10.000 km. Obviamente
este estándar ha cambiado y si siguiéramos haciendo las cosas como antes,
resultaría totalmente absurdo y antieconómico.

Finalmente, es importante escribir el estándar y dejarlo asentado en un lugar de fácil

consulta, por ejemplo, en el registro del equipo, en su ficha histórica o en el manual de
seguridad si fuese apropiado.
Los estándares, al igual que los Procedimientos de Trabajo, deben ser de fácil acceso y
mantenerse al alcance de todos los trabajadores.
Con el establecimiento de los estándares se culmina la parte medular de la confección
de la planilla. A los efectos de que ésta sea lo más versátil posible, se sugiere
adicionarle algunas columnas más para poder hacer anotaciones y/o controles de
seguimiento.

La planilla mostrada es sólo un modelo de guía, puede adoptar la forma que más
convenga pero debe mantener el mismo formato en toda la empresa.

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 Partes Cumple Observaciones
Equipo Estándar a cumplir Cumplido
Críticas SI NO Medidas Correctivas
Camioneta Neumáticos El dibujo debe tener una profundidad mínima
de 5 mm.
Debe presentar dibujo en un 75 % de su
superficie de rodamiento.
Debe estar correctamente ajustado.
Su presión de inflado debe ser de 30 lbs.
Frenos El depósito de líquido de frenos debe estar
completo.
Debe funcionar el freno de mano.
Debe funcionar la luz testigo de freno de
mano del tablero.
No debe perder líquido de frenos.
Dirección El depósito de líquido de dirección hidráulica
debe estar completo.
No debe hacer ruido al llegar al límite de giro.
No debe perder líquido de dirección
hidráulica.
Luces Verificar funcionamiento de balizas y luz de
giro
Verificar funcionamiento de luz de retroceso
Verificar funcionamiento de luz de freno
Las luces bajas deben encenderse al poner
el vehículo en contacto.
Verificar funcionamiento de las luces del
tablero

Tercer Paso: Ejecución de la Inspección Planeada

Una vez obtenida la planilla -la cual se confecciona una vez y sólo es modificada
cuando corresponda- estamos listos para comenzar con la ejecución de la Inspección.

La técnica de inspección no difiere de cualquier inspección común, pero el uso de la

planilla y la actitud que Ud. tome marcarán la diferencia entre una Inspección Planeada
bien hecha y una Inspección común de rutina.
Por ello, se sugiere observar los siguientes puntos claves que harán la mencionada
diferencia.
1) Oriéntese por medio de la lista de verificación: Cubra el área sistemáticamente,
prestándole la debida atención a cada parte crítica y revisándola minuciosamente.
2) Acentúe lo positivo: escriba notas breves o marque lo que ha visto y encontrado
satisfactorio. La I.P. también puede servir para destacar lo que está bien y
transmitírselo a los responsables del área o del equipo. Esta es una buena forma de
motivación.
3) Busque los aspectos que están fuera de la vista: Examine los compartimientos y
lugares cerrados, busque detrás o debajo de las mesas de trabajo, pídale a los
operadores que hagan funcionar las máquinas. Dedíquele bastante tiempo a la
búsqueda de las cosas que podrían pasar desapercibidas durante la supervisión de
rutina y en las inspecciones informales.
4) Adopte medidas temporales inmediatas: Cuando descubra un peligro o condición
subestándar grave tome decisiones de inmediato. Haga instalar barreras,
señalización o lo que corresponda para aislar o advertir el peligro, e inmediatamente
infórmelo al personal o responsable del área o equipo. En casos extremos detenga
la actividad.
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5) Describa e identifique claramente cada condición que detecte: en forma breve y
concisa asiente lo que está mal y por qué. Señale en forma clara el lugar donde
encontró la condición. Si es posible, sugiera la corrección que sea más conveniente.
6) Clasifique las condiciones según su importancia: no siempre tenemos tiempo ni
dinero para corregir la totalidad de las condiciones detectadas. Por ello, es
importante identificar las más urgentes de eliminar. Esto permite optimizar tiempo y
dinero.
7) Preste especial atención al orden y la limpieza: este es un punto crítico para la
seguridad. Un área ordenada es un área segura, en donde es más fácil advertir los
peligros y eliminarlos.

La I.P. completa, una vez realizada, debería mostrar una planilla similar a la siguiente:

Partes Cumple Observaciones

Equipo
Críticas
Estándar a cumplir Cumplido
SI NO Medidas Correctivas
Camioneta Neumáticos El dibujo debe tener una profundidad mínima

de 5 mm.
Debe presentar dibujo en un 75 % de su

superficie de rodamiento.
Debe estar correctamente ajustado. 
Su presión de inflado debe ser de 30 lbs. Delantera izq. acusó 26 Inmediato
X
lbs.
Frenos El depósito de líquido de frenos debe estar Faltaba poco menos de 1/4 Inmediato
completo.
X litro. Se completó.
Debe funcionar el freno de mano. 
Debe funcionar la luz testigo de freno de

mano del tablero.
No debe perder líquido de frenos. 
Dirección El depósito de líquido de dirección hidráulica Faltaba casi 1/3 de su Inmediato
debe estar completo.
X capacidad. Se completó.
No debe hacer ruido al llegar al límite de giro. 
No debe perder líquido de dirección

hidráulica.
Luces Verificar funcionamiento de balizas y luz de

giro
Verificar funcionamiento de luz de retroceso 
Verificar funcionamiento de luz de freno Luz derecha no funciona. Se
X enviará a taller el 17/08/01
Las luces bajas deben encenderse al poner Se solicitará la colocación del
el vehículo en contacto.
X relé en el mismo taller.
Verificar funcionamiento de las luces del

tablero

Cuarto Paso: Informe de la Inspección Planeada

Toda Inspección Planeada requiere de un informe. Si la planilla lo permite, no sólo

servirá como guía para la inspección sino también como informe. Si este es el caso,
complete la planilla con todos los datos necesarios para derivar las tareas de
corrección a quien corresponda.
En caso de que la planilla no lo permita, genere un informe sencillo, quizá hasta con un
mail, en donde figure únicamente aquellos ítems que han sido observados, y envíelo al
responsable de su corrección. Quédese con una copia para archivar conjuntamente
con la planilla para poder realizar la corrección posterior.

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De todas maneras, ya sea que utilice la misma planilla o genere un segundo informe,
observe las siguientes recomendaciones:
 Derive las correcciones responsabilizando a una persona en particular. Esto sirve
para tener un referente a quien solicitar información sobre los avances en la
ejecución de las correcciones.
 Incluya todos los datos que considere convenientes: el receptor debe contar con
toda la información necesaria para poder actuar rápidamente y sin demoras
producto de falta de datos.
 Incorpore las medidas correctivas que a su criterio sean más efectivas: procure
sugerir soluciones en vez de transferir problemas. Esta es una manera positiva de
encarar el trabajo y obtener una respuesta más rápida.
 Trate de encontrar las causas básicas que generaron la condición subestándar: de
esta manera Ud. podrá sugerir correcciones de fondo, de carácter definitivo en vez
de "tapar agujeros".
 Priorice las correcciones más urgentes: esto permite asignar tiempo y dinero de
manera más eficaz.
 Quédese con un original para hacer el seguimiento: esto es importante, puesto que
toda I.P. debe contar con un control posterior y para ello es necesario guardar los
antecedentes necesarios.

A los efectos de ordenar la documentación, Ud. puede abrir una carpeta de

Inspecciones Planeadas, ordenada por equipos, fechas o instalaciones, lo que le
resulte más cómodo. Esto lo ayudará a hacer un seguimiento más eficiente y con
menor inversión de tiempo.

Quinto Paso: Seguimiento y Control

Las mejores I.P. y las más brillantes ideas para corregir condiciones subestándares no
tienen valor si no se ponen en práctica o si no funcionan de la forma en que se
planificaron. Por estas razones, se requiere de acciones de seguimiento que deben ser
asumidas por el responsable de la inspección.

Por otra parte, se debe prestar especial atención a los peligros o condiciones
subestándares que se repiten en las sucesivas inspecciones, aún después de haberse
corregido. Esto es un claro indicio de que la medida correctiva no es la adecuada, o
bien que está fallando algún otro aspecto relacionado con el desarrollo de las
actividades por parte de los trabajadores: quizá ellos, por desconocimiento, estén
cometiendo algún error que hace que el equipo falle una y otra vez sin percatarse del
problema.
De todas maneras, para hacer un seguimiento adecuado Ud. debe considerar lo
siguiente:

 Asiente en la planilla o en el informe la fecha en que se efectivizó la corrección.

 Luego de saber que fue corregido o de un tiempo prudencial verifique Ud. mismo si
se llevó a cabo la tarea.
 Agradezca a quienes efectúen las correcciones en tiempo y forma.

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 Insista amablemente a aquellos que tardan en cumplirle.
 Insista, insista, insista...!!!

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CONCLUSIONES

A medida que vayamos desarrollando esta técnica, iremos descubriendo los beneficios
que puede reportar. Debemos hacerlo en forma paulatina, comenzando con los
equipos más críticos e incorporando los que no lo son tanto. Al cabo de un tiempo, sin
darnos cuenta, habremos abarcado casi la totalidad de nuestra instalaciones,
herramientas y elementos de importancia, haciendo que las I.P. pasen a ser una rutina
habitual optimizando el poco tiempo disponible y minimizando esfuerzos.

Para finalizar, se reproduce una frase de Winston Churchill que si bien originalmente no
fue formulada pensando en las Inspecciones Planeadas, resume a la perfección el
objetivo final de las mismas que es: mirar y ver para aprender y corregir.

Mirar es una cosa. Ver lo que se está mirando es otra.

Entender lo que se ve, es aún otra. Llegar a aprender, es algo
más. Pero llegar a actuar en base a lo que se ha aprendido, es
todo lo que realmente importa.

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NOTAS

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