ING GERMAN MENDEZ GOMEZ

La prevención de los riesgos ocupacionales se constituye en la actividad

fundamental de la Salud Ocupacional.
MARCO TECNICO
•Norma Técnica Colombiana, NTC 4114 DE 16 abril de1997 IP
•Norma Técnica Colombiana, NTC 4116 DE 16 abril de1997 ATS
•Guía Técnica Colombiana, GTC 45 de 2010.

Observación realizada sobre un proceso o condición, detectar

oportunamente situaciones o condiciones inseguras que revistan
peligrosidad ya sea para los trabajadores o para la empresa, su ejecución
puede evitar pérdidas.

Objetivo
Adquirir la habilidad para implementar las inspecciones de seguridad como
herramientas en la empresa para detectar y/o corregir a tiempo posibles
fallas en el sistema productivo y disminuir riesgos que generen accidentes
de trabajo y enfermedad profesional.
 INSPECCIONES DE SEGURIDAD

Identificar con precisión las prácticas que pudiera provocar accidentes,

lesiones, daño, ineficiencia y derroche.
Determinar las necesidades específicas de entrenamiento.
Aprender más acerca del trabajo de su gente
Verificar lo adecuado de los métodos y procedimientos de trabajo.
Impartir correcciones adecuadas y constructivas en el lugar
Destacar el comportamientos específicos para el reconocimiento y
reforzamiento

¿POR QUE SE INSPECCIONA?

Porque las cosas no permanecen
estáticas, sino que son variables,
se desgastan, se deterioran y por
tanto algo que esta bajo control hoy,
puede que no lo esté mañana y
puede causar accidentes.
 ¿CUANDO SE INSPECCIONA?

• Se deberá tener en cuenta la frecuencia del uso, el nivel de

desgaste de los equipos y sus partes como así también la opinión
de las personas con experiencia sobre los equipos.

• También hay que considerar que el Supervisor de obra y el

operario que tiene conocimientos de las posibles fallas.
Depende las condiciones que
puedan resultar si algo se
descuida.
Se puede inspeccionar : cada año,
cada seis meses, cada mes,
semanal, diario o continuamente.
 ¿QUIEN INSPECCIONA?

Generalmente el supervisor o el jefe de obra son los

mas capacitados para llevar adelante la inspección,
aunque pueden, en algunos casos específicos, ser
realizadas por asesores en higiene y Seguridad en
el Trabajo.

Las inspecciones las realiza como un deber, quien

tenga responsabilidad directa sobre algún
proceso.

Inspecciona aquel que tiene la iniciativa de prevenir

la ocurrencia de una pérdida o un accidente, que le
pueda afectar directamente o pueda afectar a otros.
 ¿QUE SE INSPECCIONA?

Los sitios donde se realizan labores deben ser

inspeccionados.
Los depósitos y uso de elementos peligrosos.
Las máquinas y equipos que son usados con frecuencia.
Elementos con situaciones extremas de tensión, calor,
fuerza, rozamiento, etc.
Concentraciones de gas, polvo, cargas, etc.
Elementos de protección personal.
Superficies para caminar
Fuentes de energía
METAS A CUMPLIR DURANTE UNA
INSPECCIÓN

Identificar los problemas potenciales

Identificar las deficiencias de los equipos.

Identificar acciones inapropiadas de los trabajadores.

Identificar el efecto que producen los cambios

Identificar las deficiencias de las acciones correctivas.

Entregar una autoevaluación a la gerencia

Demostrar el compromiso asumido por la administración.

Se IDENTIFICAN y LOCALIZAN los diferentes factores de
riesgo presentes en las áreas de trabajo de la empresa, para
luego seleccionar las alternativas de control apropiadas,
antes de que se presenten los accidentes de trabajo y las
enfermedades profesionales. Esta técnica permite iniciar un
proceso de prevención que conduce a:

• Levantar el panorama de factores de riesgo

• Realizar el seguimiento a las acciones de control

CLASIFICACIÓN DE LAS INSPECCIONES

• Inspecciones no Planeadas o Informales
Inspecciones realizadas en forma no sistemática o
espontánea (sin programación), pueden ser realizadas
por cualquier trabajador.
 INSPECCIONES PLANEADAS O FORMALES

Son aquellas inspecciones que se realizan en forma sistemática, planificada y

detallada, debe contar con una preparación previa de formatos, registros o
informes de revisiones anteriores. Se realiza con una periodicidad determinada

Esta modalidad de inspección requiere de una preparación previa y

conocimientos sobre qué y dónde se van a buscar los factores de riesgo. La
inspección previamente planeada según las necesidades, puede realizarse en
todas las áreas de la empresa o solo en las partes críticas para actualizar la
información.

Para realizarla se deben utilizar los siguientes instrumentos:

a. La lista de verificación de factores de riesgo

b. Formato de inspección para consignar los factores de riesgo hallados
c. Tabla de valoración subjetiva del grado de peligro
d. Los planos de las áreas de la empresa
INSPECCIONES PLANEADAS O FORMALES

Generales
Partes críticas.
Especiales.

Inspecciones Generales
Son aquellas que se dirigen al reconocimiento de las posibles
fallas o factores de riesgo presentes en las instalaciones en general.

Inspecciones a partes críticas

Los elementos o partes críticas se pueden definir como: Componentes de
maquinarias, equipos, materiales, estructuras o áreas que ofrecen mayores
probabilidades de ocasionar un problema o pérdida de magnitud cuando
se gastan, se dañan, se abusa de ellos, se maltratan o se utilizan en forma
inadecuada.
 Inspecciones Especiales

Procesos de ampliación, cambios o

modificaciones en equipos, maquinarias o sistemas
de producción.

Procesos de permisos para tareas de alto riesgo,

tales como: trabajos en caliente, en espacios
confinados y en alturas.

Investigación de incidentes o accidentes ocurridos

Etapas de la inspección

Preparación

Ejecución

Explotación de los resultados

Adopción de Acciones de Seguimiento

Situaciones a considerar antes de inspeccionar (Etapa de preparación)

• Materias primas y elementos usados en la organización y su flujograma.

• Las instalaciones locativas y el proceso productivo

• Los equipos y maquinarias empleadas en los distintos procesos.

• Los procedimientos y estándares de trabajo y seguridad normalizados por la

compañía para las distintas actividades realizadas.

• Un conocimiento global de los principales accidentes e incidentes ocurridos

en el área.

• Elaborar la lista de chequeo.

• Comprender los aspectos contemplados en la lista de chequeo

Pasos para elaborar un inventario

1. Clasificar por categorías, todo lo que posee la compañía: (maquinarías,

equipos, estructuras, materiales y áreas.

2. Delimite áreas de responsabilidad y asigne responsable.

3. Haga una lista de todos los objetos de cada categoría.

4. Ordene todas las listas identificando todas las partes, equipos y áreas
críticas.

5. Prepare un listado de todas las partes.

•Indicar que inspeccionar.
•Identificar las personas que hará la inspección.
•Identificar los elementos y partes críticas.
Procedimientos

1. Planear la inspección.

2. Realizar el recorrido en forma sistemática.

3. Buscar los sitios menos frecuentados.

4. Hacer tantas anotaciones como sea posible

5. Preguntar siempre acerca de aquello que nos resulte raro.

6. Clasificar todas las anomalías encontradas según su peligro.

 Etapa de Ejecución

• Orientarse con planos relacionados con el área o los equipos

inspeccionados
•Hacer énfasis en lo positivo
•Actuar inmediatamente en caso de peligros existentes, detener trabajos
expuestos a riesgos inminentes
•Describir cada situación subestándar encontrada o detectada
•Calificar los peligros
•Localizar peligros
•Identificación de peligros
Exploración de Resultados

•Clasificar la exposición

•Calificar la probabilidad de ocurrencia de accidentes

•Conocer el costo y el grado de control

•Buscar alternativas

•Establecer y justificar las medidas de preventivas y correctivas

Adopte Acciones de Seguimiento

 Garantizar que se hagan las recomendaciones apropiadas.

 Redactar el memorando respectivo orientando la acción que se

debe tomar.

 Verificar que la acción se inicie de acuerdo a lo programado

 Evaluar las acciones en la etapa de desarrollo, construcción y/o

modificación.

 Comprobar lo adecuado de las acciones ya ejecutadas.

 Efectuar una revisión final, para verificar si la acción se ejecuta

correctamente.
Debe elaborarse por escrito e incluir todos los factores de riesgo que puedan presentarse
en la empresa, de tal manera que nos permita su observación sistemática. Tenga
presente que esta lista será utilizada para recordar fácilmente la observación y el registro
de los factores de riesgo encontrados en el momento de la inspección.

b. Matriz para consignar los factores de riesgo

El formato de inspección para consignar los distintos factores de riesgo presentes en las
áreas de la empresa, es una matriz que permite la anotación ordenada de las
observaciones practicadas. Recuerde que se debe elaborar un formato por cada una de
las áreas inspeccionadas. El formato sugerido consta de las siguientes columnas:
La elaboración del mapa de factores de riesgo se inicia en el mismo
momento de la inspección. Este mapa está previsto para tener una
idea más clara de la ubicación de cada uno de los factores de
riesgo existentes en el área inspeccionada.

El mapa se obtiene elaborando una representación gráfica del lugar

con todos los puestos de trabajo; para ello se dibuja un plano que
puede ser a mano alzada o por otro medio, preferiblemente a
escala y sobre éste se simbolizan los factores de riesgo que hemos
detectado y consignado en el formato de inspección.
 CONTROL DE LOS FACTORES
DE RIESGO EN LAS EMPRESAS
(Fuente, Medio y Trabajador)
 Los riesgos se controlan o eliminan
en tres aspectos:
En la FUENTE
Se define como fuente, al generador
del riesgo.
En el MEDIO
Se define como MEDIO, al transmisor
del riesgo.
En el TRABAJADOR
Se define como el expuesto al riesgo.
 Secuencia Adecuada de Control
FUENTE

MEDIO

TRABAJADOR
Secuencia Adecuada de Control

TRABAJADOR

MEDIO

FUENTE
Control en la Fuente

SOSTENIMIENTO
Control en el Medio

ENCERRAMIENTO
Y SEÑALIZACION
 Control en el Trabajador

DOTACION DE EPP

CAPACITACION
 FORMAS TIPICAS DE CONTROLAR
LOS RIESGOS MINEROS
FUENTE: Se actúa sobre el elemento
generador del riesgo
MEDIO: Se interviene sobre el medio
transmisor del riesgo

TRABAJADOR: Es el afectado por el

riesgo y la ultima instancia de intervención;
se realiza con EPP, entrenamiento,
capacitación, inducción, etc.
 Ejemplo

SITIO RIESGO IDENTIFICADO PELIGROSIDAD MEDIDA DE CONTROL SUGERIDA ENCARGADO FECHA

Taller de carpinteria Orden y aseo deficiente Baja Desarrollo del programa de Orden y Aseo Administrador Oct-18

Ropa de trabajo suelta Baja Dotación de ropa de trabajo adecuada Gerencia Oct-18

Capacitación al personal Gerencia Oct-18

Consiste en corregir la falla o avería en el
material, estructura, sistema, equipo, máquina o
herramienta que produce el factor de riesgo,
usando uno de los siguientes métodos:

a. Mantenimiento preventivo (antes de

que suceda el daño)
b. Mantenimiento correctivo (reparando
la avería, mejorando los anclajes)
c. Instalando guardas en los puntos de
peligro
d. Mejorando o cambiando la sustancia, la
máquina o el proceso
e. Adecuando los puestos de trabajo
Si el control en la fuente del factor de riesgo no es
posible, se tratará de impedir que el riesgo se
difunda en el ambiente, mediante los siguientes
métodos:

a. Encerrando el área donde se halle la

fuente
b. Aislando la fuente
c. Variando las condiciones ambientales.
(humedeciendo, ventilando, iluminando,
enfriando o calentando)
Regularmente los problemas generados por los
riesgos profesionales se resuelven iniciando este tipo
de control; sin embargo ésta debe ser la última
opción para proteger la salud del trabajador. Este
control debe estar acompañado de los siguientes
aspectos:

a. Organización y control del trabajo

b. Evaluación periódica de méritos
c. Capacitación, instrucción, inducción y
reinducción
d. Elementos de protección personal