UNIVERSIDAD RURAL DE GUATEMALA

Sede: 18 SUR, ESCUINTLA

Curso: Procesos Industriales de la Leche

Semestre: Decimo, Plan Sábado

Catedrático: Ing. Víctor Flandez.

Código: FE165

Texto Paralelo Segundo Avance

ALUMNO: Walter Enrique Carranza Dubón

No. CARNÉ: 14-018-0092

CARRERA: Ingeniería Agro Industrial

Escuintla 06 de Octubre de 2018

Fermentación de la leche
Gran parte de los productos fermentados de la leche se logran mediante este tipo
de fermentación. El azúcar que interviene en la fermentación es la lactosa y
aproximadamente un 30% es consumido durante el proceso. El proceso de
fermentación de la leche es complejo e intervienen diversas teorías como la
microbiología, la bioquímica, la enzimología, la química, y la física. La variación
posible de fermentaciones permite que existan casi unas 400 denominaciones
posibles de productos fermentados de la leche a lo largo de todo el mundo. Van
desde los productos más tradicionales hasta los procedimientos más refinados de
la industria alimentaria.

Un ejemplo de este tipo de fermentación es la acidificación de la leche. Ciertas

bacterias (Lactobacillus, Streptococcus), al desarrollarse en la leche utilizan
la lactosa (azúcar de leche) como fuente de energía. La lactosa, al fermentar,
produce energía que es aprovechada por las bacterias y el ácido láctico es
eliminado. La coagulación de la leche (cuajada) resulta de la precipitación de
las proteínas de la leche], y ocurre por el descenso de pH (acidificación) debido a
la presencia de ácido láctico. Este proceso es la base para la obtención
del yogurt.

Cultivos lácticos

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La percepción con respecto a los microorganismos es que son causantes de
daños, tanto para los alimentos como para los humanos, esto es cierto en los
grupos de microorganismos que provocan la descomposición de alimentos como
la carne, la leche y las frutas. En el caso de la leche las técnicas de control y el
manejo han hecho que los riesgos en ella disminuyan y la seguridad de ésta
aumente, en algunos derivados pueden ser causante de serios perjuicios hasta el
punto de producir metabolitos mortales, como las toxinas, que se pueden
evidenciar por la presencia de manchas en el queso, sabores indeseables,
hinchazón. Las bacterias patógenas más comunes son Escherichia coli,
Staphylococcus aureus y otros como los coliformes y algunas enterobacterias.
Así como hay bacterias que afectan a la salud humana, hay otras que además de
ser inocuas, son necesarias. Dentro de este amplio grupo se encuentran las
bacterias lácteas utilizadas en la elaboración de queso, yogurt y la mantequilla.
Estos microorganismos influyen en el proceso de acidificación (disminución de
pH), imprescindible para otorgarle al queso sus características propias (textura,
sabor y aroma) e impedir el desarrollo de bacterias dañinas, en otras palabras
producen cambios benéficos en los alimentos, cambios que pueden ser físicos o
químicos, en general esto hace que además la vida útil aumente. A estos grupos
se les ha denominado cultivos lácticos, “cultivo starter” o fermentos lácticos que
a diferencia de los potencialmente patógenos proveen características particulares
deseadas en forma más segura y predecible.

Residuos lácticos

La generación de residuos sólidos en las industrias lácteas es muy pequeña, y se

circunscribe generalmente a los desechos de envases y embalajes, tales como
vidrio, cartón, plástico, envases especiales (tipo tetra-brik), etc. El problema es
más importante para el consumidor final, que es el que dispone de los envases,
que para la propia industria. Aunque todos estos residuos son asimilables a
residuos sólidos urbanos y pueden ser tratados en las mismas plantas de
tratamiento de los residuos municipales, los sistemas ideales de eliminación son
los que permiten su reciclado o reutilización, mediante sistemas de recogida

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selectiva. Actualmente, la recuperación de vidrio y cartón está muy extendida y
su reciclado es fácil Los envases de plástico también podrían ser reciclados de
manera sencilla, si bien se carestía del proceso impide su desarrollo. Por último,
los envases especiales tipo tetra-brik, tienen grandes dificultades para su
reciclado, pues su composición mixta cartón-poltetüeno-aluminio hacen que el
proceso de separación de sus componentes sea muy complicado. En la actualidad
existen diversos proyectos de directivas comunitarias que intentan estimular ia
recogida selectiva y el reciclado de envases, bien mediante acuerdos voluntarios
entre los grandes fabricantes mundiales de envases y la Administración o bien
imponiendo a aquellos la participación activa, en un futuro no muy lejano, en su
recuperación y reciclado. También se estudia la posibilidad de aplicar ecotasas
sobre aquellos envases cuyo reciclado sea más difícil y costoso. No obstante,
todos estos proyectos son en estos momentos de muy difícil aplicación y siguen
siendo objeto de discusión.

Limpieza de equipo

La generación de residuos sólidos en las industrias lácteas es muy pequeña, y se

circunscribe generalmente a los desechos de envases y embalajes, tales como
vidrio, cartón, plástico, envases especiales (tipo tetra-brik), etc. El problema es
más importante para el consumidor final, que es el que dispone de los envases,
que para la propia industria. Aunque todos estos residuos son asimilables a
residuos sólidos urbanos y pueden ser tratados en las mismas plantas de
tratamiento de los residuos municipales, los sistemas ideales de eliminación son
los que permiten su reciclado o reutilización, mediante sistemas de recogida
selectiva. Actualmente, la recuperación de vidrio y cartón está muy extendida y
su reciclado es fácil Los envases de plástico también podrían ser reciclados de
manera sencilla, si bien la carestía del proceso impide su desarrollo. Por último,
los envases especiales tipo tetra-brik, tienen grandes dificultades para su
reciclado, pues su composición mixta cartón-poltetüeno-aluminio hacen que el
proceso de separación de sus componentes sea muy complicado. En la actualidad
existen diversos proyectos de directivas comunitarias que intentan estimular la

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recogida selectiva y el reciclado de envases, bien mediante acuerdos voluntarios
entre los grandes fabricantes mundiales de envases y la Administración o bien
imponiendo a aquellos la participación activa, en un futuro no muy lejano, en su
recuperación y reciclado. También se estudia la posibilidad de aplicar ecotasas
sobre aquellos envases cuyo reciclado sea más difícil y costoso. No obstante,
todos estos proyectos son en estos momentos de muy difícil aplicación y siguen
siendo objeto de discusión

Entre las causas que pueden afectar la calidad del producto la principal es la
contaminación de origen microbiano, asociada a problemas en las instalaciones
de ordeño y principalmente a rutinas de lavado de equipos inadecuadas, por eso
consideramos siempre oportuno repasar los puntos que consideramos clave en el
lavado y mantenimiento de los equipos.

LIMPIEZA: se define como la remoción o eliminación de suciedad u otros

residuos. Generalmente se realiza mediante el lavado con agua a la que se le
añade un detergente para aumentar su poder desengrasante y secuestrante. La
limpieza elimina gran parte de las bacterias, no obstante esto es evidente la
posibilidad de crecimiento de cualquier resto bacteriano, lo que hace
imprescindible eliminarlo o inhibirlo. Para esto se realiza el proceso de
esterilización o desinfección del equipo.

DESINFECCIÓN: es el proceso que permite dejar en niveles aceptablemente

bajos la presencia de microorganismos, de forma que no den lugar a ningún tipo
de patologías o alteraciones en la materia prima. Para esto se utilizan compuestos
químicos de distinto origen llamados con el nombre genérico de
“desinfectantes”. En nuestro medio los más comunes son los Clorados
formulados a base de hipoclorito de sodio, los formulados a base de ácido
paracético y en menor medida, utilizados sobre todo para sistemas de
desinfección manual, los formulados a partir de compuestos yodados.

Los desinfectantes se denominan también SANITIZANTES. Cuando se

combinan con un detergente, la sanitización es el proceso que deja las superficies

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y equipos aceptablemente limpios y libres de microorganismos. Vistos estos
aspectos básicos podemos decir que cuando hablamos del término suciedad en
equipos de ordeños, en casi la totalidad de los casos nos referimos a restos de
leche que puedan quedar en la instalación. Para evitar esto debemos hacer
especial énfasis en una correcta rutina de lavado, encabezada por un correcto
enjuague con agua para eliminar la mayor parte de los residuos que quedan en el
equipo al finalizar el ordeñe.

Volumen y temperatura del agua. El agua es el medio en el que se disuelven

tanto los detergentes para el lavado, como los desinfectantes durante el proceso
de desinfección. Es muy importante disponer de los volúmenes de agua de una
buena calidad sanitaria y temperatura adecuada al momento de realizar estas
operaciones. Ponemos énfasis en estos aspectos porque es común ver
establecimientos con problemas de calidad derivados de una mala rutina de
lavado donde el principal problema es el limitante de agua sobre todo a la
temperatura adecuada. Al finalizar el ordeñe se produce un “pico” en el consumo
de agua caliente, la cual debe estar a no menos de 60° al momento de ingresar en
el equipo, en una dosis de 5L por bajada (cantidad de órganos de la ordeñadora).
Por lo que una máquina de 8 órganos deberá lavarse con un mínimo de 40L de
agua a 60 0 65°, para esto deberá contarse con un calentador de agua de 80L
como medio para asegurar una correcta disponibilidad de agua a la temperatura
adecuada al momento del lavado durante todo el año y en especial durante el
invierno. Para el lavado automático de los tanques de frío se calcula que éstos
requieren un volumen de agua del 3,5% de su capacidad de leche, se debe tener
en cuenta también este consumo aunque rara vez se realiza en simultaneo el
lavado de la ordeñadora y el tanque de frio. Recordemos que NUNCA es
recomendable utilizar detergentes o desinfectantes utilizados previamente en el
equipo para desinfectar tanques de frío. Decimos esto porque no es tan raro ver
casos donde se utiliza generalmente el desinfectante que se usó previamente en la
desinfección del equipo de ordeñe. Esto es un error grave, que la solución se vea
limpia y huela fuertemente no quiere decir que siga desinfectando, no olvidemos

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que TODOS los desinfectantes tienen un efecto de inhibición en el tiempo,
además de reaccionar al contacto con superficies metálicas como el acero
inoxidable de los equipos. ENERGÍA. En el lavado de cualquier equipo de
ordeño existen cuatro factores que son clave, a tal punto que existe una relación
de compensación entre ellos, es decir que hasta cierto punto la deficiencia de uno
puede ser compensada por el exceso de otro.

Factores que afecten la limpieza

Factores de proceso importantes 

Temperatura: La temperatura medida en la línea de retorno a la unidad de CIP es
el factor más importante. Asegúrese de que la temperatura no caiga por debajo del
valor recomendado en ningún punto de la línea. El control y registro de la
temperatura deben ser automáticos y estar coordinados con el cronómetro. Esto es
para asegurar que el tiempo de circulación se mide sólo a la temperatura correcta. 
Tiempo: El tiempo de circulación siempre debe controlarse y registrarse
automáticamente. El cronómetro siempre debe coordinarse con el control de
temperatura. 
Velocidad: Es preferible verificar el flujo en todo momento. Sino debe verificarse
el flujo por lo menos cuando se monta o se modifica en alguna forma la
instalación. Si hay algún problema para alcanzar el flujo recomendado, hay
varias soluciones, tales como el uso de bombas de refuerzo, división de los
circuitos de limpieza, etc. Cuando diseñe un circuito de CIP, por favor estudie las
caídas de presión y también las curvas de capacidad de
las bombas para obtener los valores correctos. 
Concentración y composición del detergente: La dosificación de los líquidos en el
sistema debe hacerse automáticamente para lograr una concentración uniforme de
detergente. La concentración debe ser medida y registrada
automáticamente en cada ciclo de limpieza. 

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Métodos de verificación de la limpieza
La verificación de la efectividad de la limpieza debe ser considerada como una
parte esencial de las operaciones de limpieza. Puede adoptar tres formas:
inspección visual, inspección bacteriológica y ensayos de hisopado directo.
Debido a los avances de la automatización, las líneas de procesamiento hoy en
día son raramente accesibles a la inspección visual. 

La inspección visual debe

ser reemplazada por una inspección bacteriológica, concentrándose en un cierto
número de puntos estratégicos en la línea producción. 

Los resultados del CIP se controlan habitualmente mediante cultivos de bacterias

coliformes. Si se hace un ensayo de hisopado sobre una superficie, el criterio es
encontrar menos que una bacteria coliforme por cada 100 cm2 de la superficie
controlada. El resultado es inaceptable si el recuento es mayor. Estos controles
pueden hacerse sobre las superficies del equipo tras finalizar el programa de CIP.
Esto se aplica a tanques y tuberías, especialmente cuando se detectan recuentos
excesivamente altos de bacterias en los productos. 

A menudo se toman muestras del agua de enjuagado final o del primer producto
que pasa por la línea tras la limpieza. Debe  verificarse la calidad bacteriológica
de todos los productos en sus envases para lograr un control de calidad completo
del proceso de fabricación. El programa de control de calidad completo incluye,
además del ensayo de coliformes, la determinación del recuento total de
microorganismos y un control organoléptico (cata) del producto.

Agentes limpiadores

la selección cuidadosa del detergente apropiado para una determinada operación

de limpieza es muy importante y puede ser lograda siguiendo los consejos de los

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fabricantes de detergentes. El equipo de pasteurización, por ejemplo requiere
soluciones limpiadoras diferentes a las del lavado de botellas de vidrio por
lavadoras automáticas.

Algunas características deseables en las soluciones limpiadoras son:

1) poder humectante para entrar en contacto con la superficie a ser lavada,

2) poder emulsificante para formar emulsión con la grasa,

3) poder disolvente para disolver las proteínas,

4) poder dispersante para quebrar las partículas de suciedad,

6) poder penetrante para entrar a la película láctea que se forma en la superficie

del equipo,

7) poder suavizante del agua,

8) baja toxicidad para los humanos,

9) acción no corrosiva,

10) nula formación de espuma,

11) fácil de enjuagar,

12) económica.

Detergentes a utilizar

Un detergente debe ser capaz de remover varios diferentes tipos de suciedad.

Varias sustancias químicas son requeridas para lograr esto. 

- Los álcalis son usados en los detergentes para disolver las proteínas y convertir

la grasa en una forma más fácilmente soluble. Tienen también cierto efecto

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bactericida. Los álcalis más comunes son el Hidróxido de sodio (NaOH = sosa
cáustica), los silicatos y los carbonatos. 

Un asunto adicional con respecto a las soluciones de limpieza, agua y sosa

cáustica, es su calidad microbiológica. Esta puede ser verificada fácilmente por el
laboratorio. La razón para estas verificaciones es evitar la diseminación de la
contaminación por la planta, debido a cargas altas de esporas en las soluciones de
limpieza. 

- Los ácidos son usados en los detergentes para remover los depósitos dejados

por el agua dura y los sedimentos minerales. Los ácidos más comunes son el
ácido nítrico (HNO3), el ácido fosfórico (H3PO4), ácido glucónico y ácido
cítrico. 
- Los fosfatos son frecuentemente usados en los detergentes como los inhibidores
de corrosión en materiales no inoxidables. Tienen un efecto limpiador limitado,
pero se usan también como agentes complejantes. 
- Los agentes complejantes (agentes quelantes o secuestrantes) son agregados a
los detergentes para evitar precipitaciones del agua dura, y para disolver las sales
de calcio y de magnesio queya se hayan depositado. 

Son ejemplos de agentes complejantes el EDTA

(ácido etilendiaminotetracético), el NTA (ácido nitrilotriacético), los polifosfatos
y las sales de sodio de los ácidos glucónico y cítrico. 

- Los tensioactivos (agentes humectantes o surfactantes) son usados para reducir

la tensión superficial y debido a eso facilitan el contacto entre la superficie, el
detergente y la suciedad. 
- Otras substancias que son mezcladas en los detergentes, son los inhibidores de
corrosión, agentes antiespumantes, agentes espumantes y solventes. 

Un detergente puede venir en forma de líquido, espuma o gel. Los líquidos

son más comunes. La espuma limpia más rápidamente que los líquidos, pero no
puede usarse para CIP/COP. Una espuma representa el uso más eficiente de la
química, pues se desintegra desde el interior, proveyendo constantemente reactivo

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químico fresco a la superficie contaminada. Esto también proporciona una buena
adherencia.

Efecto sobre los materiales 

Todos los detergentes usados para limpieza CIP/COP son muy corrosivos de los

materiales metálicos y pueden causar la descomposición de plásticos y gomas.  

Energía térmica: Cada detergente tiene una temperatura óptima para lograr una

limpieza eficaz. Exceder esta temperatura no trae aparejada necesariamente una
mejora, pero estar puede asociado con un deterioro.

Calidad del agua de limpieza 

Frecuentemente se subestima o pasa por alto la importancia de la provisión de

agua y su influencia sobre una limpieza in situ (CIP) exitosa. El agua es algo que
se da por sentado, casi siempre está disponible en la canilla, limpia y pura. En la
limpieza, la calidad del agua puede influir en la elección del agente de
limpieza pero puede ser aún más importante desde el punto de vista de la posible
corrosión del equipo. En lo que respecta al CIP, los parámetros más importantes
son pH, contenido de cloro y dureza.

La dureza del agua es causada principalmente por sales de calcio y magnesio. La

dureza del agua natural depende en alto grado de la naturaleza de los suelos en los
que se originó. El agua de vetas de arenisca, granito o gneis es con frecuencia
muy blando. El agua de suelos de creta, yeso o dolomita es muy dura. El agua de
lluvia es blanda.

Evaluaciones de las soluciones de limpieza

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Concentración: La medición de la concentración es el requisito más importante
en la efectividad de la limpieza,
Medición del pH: La medición del pH puede ser un método eficaz y rápido para
evaluar la calidad y concentración de líquidos. Sin embargo, este método puede
dar falsos resultados si el líquido se contamina, es decir, el valor del pH
y la concentración no siempre coinciden. Por consiguiente se recomienda usar la
titulación o un conductímetro para determinar la concentración de los líquidos de
limpieza. 
Conductividad: Muchas unidades de limpieza están equipadas con un
conductímetro, un instrumento microprocesador usado en procesos industriales
para la medición y regulación en línea de la conductividad. La conductividad se
calcula a partir de la intensidad de la corriente que fluye a través del fluido a
medir a un voltaje de referencia conocido. La señal se convierte en información
digital y luego se procesa según los valores de temperatura y de calibración.
Como la temperatura tiene una gran influencia sobre los valores de conductividad,
es indispensable que el conductímetro tenga una compensación automática de
temperatura.

Habitualmente se usan dos tipos de conductímetro: 

Aplicación de limpieza química según características tecnológicas.

Puede escogerse la aplicación de un tipo de limpieza química atendiendo al

proceso tecnológico. Puede dividirse el proceso a limpiar de 2 formas.

1-       Equipos de superficie fría

2-       Equipos de superficie caliente

Equipos de superficie fría. Son aquellos equipos que no contemplan tratamiento

térmico, por ejemplo (tanques de almacenamiento, equipos de recepción, sistemas
de frío, etc.), puede decirse en forma general que es necesaria una limpieza
alcalina todos los días y una limpieza ácida una vez por semana.

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 Equipos de superficie caliente. Contemplan tratamiento térmico, por ejemplo
(pasteurizadores, etc.) se recomienda usualmente una limpieza diaria con
álcalis y con ácidos. Es importante notar que varios factores pueden influir en
estos procedimientos, como los productos producidos y la calidad del agua. 

Proceso de CIP/COP

El proceso de limpieza tiene las siguientes secuencias y parámetros: 

 Enjuague: con agua fría para remover cualquier suciedad suelta. Se usa agua fría
para reducir el consumo de agua caliente.
 Pre enjuague: con agua a 50-60°C, para remoción del azúcar y fundir cualquier
grasa. La temperatura no debe exceder60°Cpara evitar la desnaturalización de las
proteínas que entonces se volverían mucho más difícil es de limpiar.
 Limpieza con un detergente alcalino para remover proteínas y grasas. Se
recomienda a una concentración de 1,5 - 2,0 y temperatura de85ºCmínimo
 Enjuague con agua para remover cualquier residuo de detergente alcalino.
 Limpieza con un detergente ácido para disolver sales minerales y depósitos
dejados por el producto o por agua dura. Este proceso debe repetirse tan a
menudo como sea necesario, dependiendo de si las superficies son calientes o
frías, del tipo de alimento y de la calidad de agua. Se recomienda a una
concentración de 1,0 - 1,5 y temperatura de60ºCmínimo
 Enjuague con agua para eliminar cualquier residuo de detergente ácido.
Nota: Los productos especiales así como los equipos especiales de la planta
pueden requerir ajustes en el programa. La única manera de determinar
esto es inspeccionando el resultado de la limpieza.

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Componentes de los agentes limpiadores

Las sustancias químicas comúnmente usadas en lecherías pueden ser agrupadas

en alcalinas, agentes complejos, inhibidores de la corrosión, agentes humectantes
y acidas.

A) Limpiadores alcalinos
1) Soda caustica, hidróxido de sodio o sosa caustica, NaOH. Tiene buen
poder detergente y germicida, mediana fuerza de dispersión y
emulsión, pobre acción humectante, es dificil de enjuagar y carece de
propiedades suavizantes del agua.
2) Carbonato de sodio, Na2CO3. posee mala acción detergente,
humectante, dispersante, emulsificante y suavizante pero proporciona
un grado medio de alcalinidad y se utiliza donde la soda caustica no
puede ser usada por ser demasiado corrosiva. Puede ser usada por ser
usado en el lavado a mano y en el lavado de utensilios de estaño, la
solución al 1% de concentración tiene un pH de 10.9 no es
recomendable usarlo con aguas duras.
3) Sequicarbonato de sodio. Es una mezcla de carbonato de sodio
Na2CO3 y bicarbonato de sodio NaHCO3, es medio alcalino y la
solución al 1.0% de concentración da un pH de 9.8 es muy usado en
el lavado de máquinas de ordeño, lavado mecánico de tambos y
lavado de utensilios a mano.
B) Agentes complejos
1) Hexametafosfato de sodio. Como detergente es de acción media, tiene
buen poder dispersante y excelentes propiedades como suavizante del
agua dura, no es muy corrosivo y la solución al 1.0% de
concentración da un pH de 6.9
2) Tretrafosfato de sodio. Es similar al hexametafosfato, con la
excepción de que este es más estable.

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 3) Ácido etilediamina tetra acético. (EDTA). Forma un compuesto
estable con el calcio y evita la re precipitación de las sales cálcicas.
C) Inhibidores de la corrosión
1) Meta silicato de sodio. Es un excelente detergente con buen poder
humectante, excelente poder dispersante y emulsificante, fácil de ser
enjuagado, con mediana acción suavizante y germicida, impide el
ataque del aluminio por agentes alcalinos débiles.

Sistema de limpieza

1 LIMPIEZA Y EN LA INDUSTRIA LÁCTEA LD EN LAS INDUSTRIAS DE

ALIMENTOS La sanitización/higienización es un concepto general que
comprende la creación y mantenimiento de las condiciones óptimas de higiene y
salubridad en todo el proceso de producción de alimentos (instalaciones, útiles de
manipulación y equipos). PLAN GENERAL DE LIMPIEZA Dos fases
secuénciales: se elimina la suciedad de la superficie y se consigue, además, el
arrastre de algunos microorganismos -Proceso de limpieza - Proceso de
desinfección se destruyen los microorganismos patógenos y se reduce el número
de los que son capaces de alterar los productos. La desinfección no conlleva
necesariamente la esterilización 1

2 Generalidades sobre la limpieza en la industria láctea En la industria láctea las

técnicas y los equipos de limpieza han sufrido un desarrollo muy rápido en los
últimos años debido al aumento en los costes de mano de obra y otras presiones
de carácter económico. En la mayoría de las industrias lácteas la limpieza
manual ha sido reemplazada por la mecánica y en muchos casos por sistemas
automáticos (sistemas CIP). la limpieza CIP (Clearing In Place) se basa en la
circulación del agua de enjuague y las soluciones detergentes por los depósitos,
tuberías y líneas de proceso sin necesidad de desmontar los equipos.
Generalidades sobre la limpieza en la industria láctea El paso de los líquidos de
lavado a alta velocidad por las superficies de los equipos provoca un rascado
mecánico que elimina los depósitos de suciedad (esto solo es aplicable al flujo en

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tuberías, intercambiadores de calor, bombas, válvulas, centrífugas, etc.). La
técnica utilizada normalmente para la limpieza de grandes depósitos consiste en
atomizar la solución de detergentes sobre las superficies superiores de los
mismos y dejar entonces que desciendan por las paredes. En estos casos el efecto
mecánico es insuficiente, pero puede ser mejorado hasta cierto punto por la
utilización de boquillas de atomización especiales. La limpieza de los depósitos
requiere grandes volúmenes de detergentes que deben circular de forma rápida.

Ejemplo de proceso (línea de leche pasteurizada normalizada, lista para

consumo) leche cruda precalentamiento la leche entra a la planta por un depósito
regulador. centrifugación leche desnatada nata homogeneización normalización
leche normalizada pasteurización enfriamiento envasado ejemplo de proceso
(línea de leche pasteurizada normalizada, lista para consumo) leche cruda
precalentamiento centrifugación leche desnatada nata homogeneización
normalización leche normalizada pasteurización los tipos de residuos que suelen
quedar sobre todas las superficies en contacto con el producto son básicamente:
grasas, proteínas, lactosa, sales cálcicas bacterias. Enfriamiento envasado

Ciclo de limpieza en una industria láctea RECUPERACIÓN DE RESIDUOS

LAVADO CON DETERGENTES pre enjuague con agua con objeto de eliminar
las partículas sueltas de impurezas. Inmediatamente después de acabado el ciclo
de producción se debe proceder al enjuague previo con agua, ya que, en caso
contrario, los residuos de leche se secarían y se pegarían a las superficies, lo que
hace más difícil su limpieza. Los residuos grasos son más fácilmente eliminados
si el agua de enjuague es caliente, pero sin pasar de una temperatura de 60ºC, con
objeto de evitar la coagulación de las proteínas. El enjuague previo debe
continuar hasta que el agua que sale del sistema sea clara, ya que cualquier
partícula de suciedad no eliminada aumentará el consumo de detergentes e
inactivará el cloro que puedan contener estos. La mezcla de agua y leche
procedentes del enjuague inicial se recoge en un depósito para su posterior
procesado. Un enjuague previo eficaz puede llegar a eliminar como mínimo el

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90% de los residuos no incrustados, aunque lo normal es llegar hasta el 99% del
total de los residuos. ciclo de limpieza en una industria láctea RECUPERACIÓN
DE RESIDUOS LAVADO CON DETERGENTES durante un tiempo suficiente
para eliminar cualquier traza de detergente, puesto que de no ser así se podría
producir la contaminación de la leche. Se debe utilizar agua blanda para evitar
depósitos de cal sobre las superficies limpias. Para evitar la proliferación de
microorganismos en el intervalo de tiempo hasta el siguiente ciclo productivo es
conveniente acidificar la última agua de enjuague hasta un pH inferior a 5,
mediante la adición de ácidos cítrico o fosfórico.

 Ciclo de limpieza en una industria láctea RECUPERACIÓN DE RESIDUOS

LAVADO CON DETERGENTES Cuando se procede a un lavado correcto con
soluciones detergentes ácidas y alcalinas se consigue que el equipo este no
solamente químicamente y físicamente limpio, sino también en gran medida
bacteriológicamente. No obstante, el efecto de limpieza bacteriológica puede
mejorarse aún más por la desinfección. Para algunos productos (leche UHT,
leche estéril) es necesario esterilizar el equipo para que todas las superficies
queden completamente libres de bacterias. Esta operación se puede realizar por
la mañana, inmediatamente antes de comenzar el tratamiento de la leche o al
final del día. En las industrias lácteas la desinfección puede realizarse:
térmicamente: ebullición, agua caliente, vapor químicamente: cloro, ácidos,
iodóforos, peróxido de hidrógeno + acd. Peracético, etc. Circuitos de limpieza
CIP Las clases o tipos de equipos que pueden limpiarse en el mismo circuito
vienen determinados por los siguientes factores: 1. Los depósitos de residuos de
producto deben ser del mismo tipo (para poder utilizar los mismos detergentes y
desinfectantes) 2. Las superficies a limpiar deben ser del mismo material (a al
menos de materiales compatibles con los mismos detergentes y desinfectantes) 3.
Todos los componentes del sistema deben de estar disponibles para su limpieza
al mismo tiempo. Desde el punto de vista de la limpieza, las instalaciones de una
industria láctea se dividen en un cierto número de circuitos que pueden ser
lavados en momentos distintos.

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Programas para la limpieza CIP En las industrias lácteas, los programas para la
limpieza en circuito cerrado varían dependiendo de si el circuito que queremos
lavar contiene o no superficies de intercambio térmico, así se distinguen:

1. Programas CIP para circuitos con sistemas de tuberías, depósitos y otros

equipos de proceso sin superficies de calentamiento.

2. Programas CIP para la limpieza de circuitos con pasteurizadores y otros

equipos con superficies sometidos a tratamiento térmico. La diferencia entre
ambos es que en el segundo caso se debe utilizar una solución ácida para la
eliminación de proteínas precipitadas sobre las superficies de los equipos de
tratamiento térmico. Sistema de limpieza pase único Sist. Tradicional Aclarado
inicial Sist. Pase único Aclarado inicial Fase alcalina Aclarado Aplicación de
Producto un solo pase Fase ácida Aclarado final Aclarado final.

Sistema de limpieza pase único Ventajas técnicas y económicas asociadas a la

aplicación de productos un solo pase. Ventajas técnicas Ventajas económicas
Punto de vista operativo Desde el punto de vista del producto Reducción del
consumo de agua Reducción del tiempo de operación (Horas/hombre) Reducción
del consumo de energía Reducción del tiempo destinado a la operación de
limpieza Reducción del volumen de agua utilizada Reducción del volumen de
vertidos en las operaciones de aclarado Reducción del impacto ambiental
originado por los vertidos Reducción del consumo de energía eléctrica y vapor
Gran poder mojante, emulsionante, dispersante y secuestrante Propiedades
antiespumantes que facilitan las operaciones de aclarado Bajo efecto corrosivo lo
que alarga la vida útil de los equipos Las concentraciones de trabajo son
inferiores respecto a las requeridas para los productos utilizados en los sistemas
convencionales Agua utilizada en operaciones de aclarado Agua utilizada en
preparación de las soluciones detergentes Tiempo destinado a la preparación de
soluciones detergentes Tiempo destinado al proceso de limpieza Reducción del
consumo de fuentes de calor (vapor/agua caliente).

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Esterilización de equipos y utensilios

Todos los utensilios que entran en contacto con la leche, desde el momento del
ordeño hasta el envase que llega al consumidor suman varios cientos de metros
cuadrados y por ello los utensilios y el equipo son considerados las fuentes más
importantes de contaminación, cualquier utensilio mal lavado o desinfectado
contribuye con millones de bacterias por centímetros cúbicos de leche.

La contaminación de la leche por el hombre es la más delicada dado el tipo de

microorganismos que pueden introducir en esta, existen varias enfermedades que
pueden ser transmitidas del hombre a la leche y de esta al consumidor por
ejemplo: tuberculosis, tifoidea, difteria, escarlatina entre otras.

El Objetivo de la limpieza es remover todos los residuos extraños que estén

adheridos a la superficie del lugar que deseamos limpiar.

Preparación de soluciones desinfectantes

La concentración del ingrediente activo del producto comercial usado como

desinfectante es normalmente expresado en porcentaje y la concentración de la
solución desinfectante esta dado en partes por millón

Refrigeración de le leche

Actualmente, se utilizan para el enfriamiento de la leche en granja los siguientes

sistemas:

• Enfriamiento en cántaras.

• Enfriamiento por inmersión.

• Sistema de enfriamiento instantáneo.

• Tanque refrigerante.

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El enfriamiento de leche en cántaras es un sistema que se ha utilizado mucho
hace años, sobre todo cuando todavía no se había generalizado la recogida de la
leche por cisternas. El enfriamiento de la leche se realiza dentro de una cántara
de recogida, normalmente por inmersión en agua fría.

Las cántaras utilizadas para el transporte de leche por las centrales lecheras se
sumergen en el agua fría del recipiente durante el tiempo que permanecen en la
explotación después del ordeño, con lo que se consigue enfriar la leche y
mantenerla a baja temperatura, paliando en cierto modo los inconvenientes de la
conservación a temperatura ambiente.

Estos equipos están especialmente indicados en explotaciones con malas vías de

acceso, donde generalmente no pueden llegar los camiones o las cisternas de las
industrias lácteas.

El enfriamiento por inmersión consiste en refrigera r la leche dentro de unos

recipientes aislados y móviles, introduciendo el dispositivo de refrigeración
dentro del recipiente por una apertura de la parte superior. En la parte interior del
recipiente quedan situados el evaporador y un dispositivo de agitación de la
leche. El condensador y el resto del equipo frigorífico se montaron fijos en una
pared de la lechería.

La principal ventaja de este sistema es que el recipiente en el que se enfría la

leche es móvil, e incluso hay modelos que pueden ser remolca dos por un
vehículo, lo que resulta muy útil en aquellas explotaciones con dificultades de
acceso para las cisternas de recogida. Las desventajas de este sistema son la
limitación de la capacidad, así como la dificultad de con-seguir una buena
limpieza y desinfección, tanto del recipiente como del dispositivo de
refrigeración.

Los sistemas de enfriamiento instantáneo se caracterizan por producir un

enfriamiento rapidísimo de la leche, con tiempos que se sitúan en el entorno de 1
minuto, y están constituidos principalmente por:

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• Un equipo acumulador de hielo (productor de agua helada).

• Un intercambiador de calor de placas para enfriamiento de la leche.

• Uno o varios tanques isotermos.

Equipos para refrigeración

El Tamaño y tipo de aparato varía de acuerdo del volumen de leche a enfriar,

refrigerante disponible cantidad de agua, instalación eléctrica incentivos por
leche refrigerada y condiciones económicas.

Una de las formas de enfriar la leche en pequeñas fincas es mediante agua fresca
10º C (50ºF) de los arroyos la cual cubre hasta el cuello de los recipientes.

Otra forma de enfriar la leche es mediante el uso de frio artificial por medio de
transferencia de calor, la obtención del frio artificial es factible gracias a los
aparatos de comprensión o de adsorción.

Velocidad de enfriamiento

La capacidad del enfriador debe estar de acuerdo con el volumen de leche a ser
enfriada y el número de ordeñados a ser conservado. La temperatura de la leche
debe bajar a 10º C (50ºF) en una hora o a menos de 5ºC (41ºF) en dos horas a
partir del final de ordeño.

La temperatura no debe ser mayor a 12ºC (53,6ºF), un tanque comprado para

enfriar y conservar la leche de 4 ordeños de 100 litros no es bueno para el
enfriamiento y conservación de 2 ordeños de 200 litros, ya que el tiempo se
necesita para enfriar los 200 litros es mayor que el recomendado y ello facilita la
multiplicación bacterial.

Cálculos de refrigeración

La capacidad de las unidades de refrigeración está dada en toneladas, una

capacidad permite la remoción de 12,000 BTU por hora.

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El tamaño del sistema de refrigeración depende del número de horas empleadas
en el enfriamiento.

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