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TRATAMIENTOS TÉRMICOS Y SUPERFICIALES


Los tratamientos térmicos son procesos donde únicamente se utiliza la temperatura
como variable modificadora de la microestructura y constitución de metales y aleaciones,
pero sin variar su composición química.
El objetivo de los tratamientos térmicos consiste en mejorar las propiedades mecánicas.
Los tratamientos termoquímicos o superficiales además de utilizar la temperatura como
variable, modifican la composición química de una capa superficial de la pieza por tener
lugar reacciones químicas en la superficie de la pieza.
TRATAMIENTOS TÉRMICOS Y SUPERFICIALES

TEMPLE
TEMPLE
Templabilidad se define como la aptitud de la aleación para endurecerse por la
formación de martensita como consecuencia de un tratamiento térmico. Ésta capacidad
depende de la composición química de la aleación. El temple se caracteriza por
enfriamientos rápidos y continuos en un medio adecuado: agua, aceite o aire.

Ensayo de templabilidad (ensayo Jominy)


El proceso es el siguiente:
1- Una probeta normalizada de 25 mm de diámetro y 100 mm de longitud se lleva ala
temperatura de austenización el tiempo necesario para conseguir que la estructura se
convierta en austenita.
2- Se saca del horno, y el extremo de la pieza se templa mediante un chorro de agua de
caudal y temperatura constante, de manera que la velocidad de enfriamiento es
máxima en el extremo templado y disminuye a lo largo de la probeta.
3- Una vez que la probeta se ha enfriado a temperatura ambiente, se desbasta una tira
de 0,4 mm de espesor y se determina la dureza a lo largo de los primeros 50 mm. se
traza una curva de templabilidad, representando los valores de dureza en función de la
distancia al extremo templado.
La gráfica del ensayo se ve a continuación. 4
Ensayo Jominy

La gráfica muestra una curva de templabilidad típica. La velocidad de enfriamiento


disminuye con la distancia al extremo templado y por tanto lo hace la dureza.
A veces resulta más conveniente relacionar la dureza con la velocidad de enfriamiento,
en lugar de hacerlo con la distancia al extremo templado.

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Factores que influyen en el temple.

1- Composición del acero.


2- Temperatura a la que se hay que
calentar. 3.- Tiempo de calentamiento.
4- Velocidad de enfriamiento.
5.- Características del medio donde se
realiza el temple.
6. Tamaño y geometría de la pieza.
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540
Obtención de un diagrama de transformación
isotérmica a partir del porcentaje de
transformación en función del tiempo (arriba).
En la figura se ha dibujado el camino seguido por un tratamiento
isotérmico (ABCD) sobre un diagrama de transformación isotérmico de
un acero eutectoide. El enfriamiento rápido de la austenita está
indicado por el segmento AB casi vertical y el tratamiento isotérmico y
su temperatura, por el segmento horizontal BCD. La transformación de
la austenita a perlita se inicia en el punto de intersección C (después de
unos 3.5 s) y termina hacia los 15 s, en el punto D. La figura también
muestra esquemáticamente las microestructuras a varios tiempos
durante el transcurso de la reacción.
La relación de espesores de las láminas de ferrita y cementita en la perlita
es de 8 a 1, aproximadamente. Sin embargo, el espesor absoluto de una
lámina depende de la temperatura de transformación. A temperaturas
inferiores y muy próximas a la eutectoide se forman láminas de ferrita α y
de Fe3C de mayor espesor. Esta microestructura se denomina PERLITA
GRUESA y se forma a la derecha de la gráfica de fin de transformación.
A esas temperaturas las velocidades de difusión son relativamente
elevadas y durante la difusión los átomos de carbono pueden difundir a
lo largo de distancias relativamente largas, formando láminas gruesas.
Austenite grain
boundary

Esquema de la
formación de la
A medida que disminuye la temperatura, se forman láminas más
perlita a partir de la
austenita; las delgadas ya que la velocidad de difusión del carbono decrece.
flechas indican la La estructura de láminas delgadas producida en la proximidad
dirección de la de 540°C se denomina perlita fina .
difusión del
Las propiedades mecánicas son función del espesor
carbono.
de las láminas
En los aceros de otra composición la perlita coexiste con fase proeutectoide (ferrita o cementita).
La figura muestra parte de un diagrama de transformación isotérmica de un acero de 1.13 %C, donde se aprecia la curva
correspondiente a la transformación proeutectoide

Diagrama de transformación isotérmica de un acero al carbono de 1.13 %C:


A, austenita; B, bainita; C, cementita proeutectoide; M, martensita; P, perlita.
En la figura se muestran fotomicrografías de perlita gruesa y fina de un acero de composición eutectoide.

Fotomicrografía de (a) perlita gruesa y (b) perlita fina (x 3000).


Bainita

En la transformación de la austenita se
forma, además de la perlita, un
constituyente denominado bainita. La
microestructura bainítica consta de las fases
ferrita y cementita y en su formación
intervienen procesos de difusión.

La bainita forma agujas o placas,


dependiendo de la temperatura de
transformación; los detalles
microestructurales de la bainita son tan
finos que su resolución sólo es posible
mediante el microscopio electrónico.

La figura es una micrografía electrónica que


muestra agujas de bainita (en posición
diagonal: de inferior izquierda a superior
derecha); está compuesta de una matriz
ferrítica y de partículas alargadas de Fe3C. Estructura de la bainita mediante micrografía electrónica de
La fase que rodea las agujas es martensita. réplica. Una aguja de bainita va de la parte inferior izquierda al
vértice superior derecho y consiste en partículas alargadas de Fe3C
dentro de una matriz de ferrita. La fase que rodea la aguja bainítica
es la martensita
Martensita
El inicio de esta transformación se representa por la línea horizontal M S (inicio)
(Figura). Se trazan otras dos líneas horizontales discontinuas denominadas
M(50%) y M(90%) que indican el % de transformación austenita-martensita.

Estas líneas están localizadas a temperaturas que dependen de la composición del acero,
pero deben ser relativamente bajas para impedir la difusión del carbono (La
transformación martensítica tiene lugar a velocidades de temple muy rápidas que
dificultan la difusión del carbono. Si hubiera difusión se formarían las fases ferrita y
cementita). El carácter horizontal y lineal de estas gráficas indica que la transformación
martensítica es independiente del tiempo y sólo es función de la temperatura a que el
acero es enfriado rápidamente o templado. Una transformación de este tipo se denomina
TRANSFORMACIÓN ATÉRMICA.

Todos los átomos de carbono permanecen como solutos intersticiales en la martensita y


constituyen una disolución sólida sobresaturada capaz de transformarse rápidamente en 1
otras estructuras si se calienta a temperaturas que implican una apreciable velocidad de 6
difusión. La mayoría de los aceros retienen la estructura martensítica casi indefinidamente 5
a temperatura ambiente.

Al enfriar un acero de composición eutectoide desde una


temperatura superior a 727°C hasta 165°C, se aprecia, según el transformación.
diagrama de transformación isotérmica (Figura ), que el 50% de la
austenita se transforma inmediatamente; pero al mantenerse a
esta temperatura el acero no experimenta posterior
Diagrama de transformación isotérmica completo de un acero de
composición eutectoide:
A, austenita; B, bainita; M, martensita; P, perlita.
DIAGRAMAS DE TRANSFORMACIÓN POR ENFRIAMIENTO CONTINUO
En los enfriamientos continuos, los tiempos requeridos para que la reacción empiece y Figura 1
termine se retrasan. De este modo el diagrama se desplaza en el sentido que necesita más
tiempo y menos temperatura, como indica la figura 1, correspondiente al acero En r Fi
eutectoide. La representación gráfica de las curvas de inicio y fin de la transformación se la gu
denominan diagramas de transformación por enfriamiento continuo (TEC). La velocidad figu
ra
de enfriamiento se puede controlar modificando el medio de enfriamiento. ra 2
se 2
sup
erp
one
n
dos
cur
vas
de
enfr
iami
ent
o
corr
esp
ond
ient
es
al
ace
Superimposition
of isothermal and
continuous
cooling
transformation
diagrams for a
eutectoid iron–
carbon alloy.
DIAGRAMAS DE TRANSFORMACIÓN POR
ENFRIAMIENTO CONTINUO

La bainita normalmente no se forma al enfriar un acero al


carbono de modo continuo hasta la temperatura
ambiente, ya que toda la austenita se transforma con el
tiempo en perlita y ésta no evoluciona hacia la bainita,
pues la región que representa la transformación
austenita- perlita termina justamente por debajo de la
nariz de la
curva AB (Figura ).

En todas las curvas de enfriamiento que cruzan la línea AB
de la Figura la transformación cesa en el punto de
intersección; al continuar enfriando, la austenita que no ha
reaccionado empieza a transformarse en martensita al
cruzar la línea M (inicio).

Moderately rapid and slow cooling curves superimposed on a


continuous cooling transformation diagram for a Eutectoid
iron– carbon alloy.
Observando la representación de la transformación martensítica, las líneas M s (inicio), M(50%) y M(90%) ocurren a las
mismas temperaturas tanto en los diagramas isotérmicos como en los de enfriamiento continuo. Esta aseveración se
verifica al comparar las Figuras 1 y 2 referidas a un acero de composición eutectoide

Superimposition of
isothermal and
continuous cooling
transformation
diagrams for a eutectoid
iron– carbon alloy.

The complete
isothermal
transformation
diagram for an iron–
carbon alloy of
eutectoid composition:
A, austenite; B, bainite;
M, martensite; P,
Figura 1 pearlite.
Figura 2
DIAGRAMAS DE TRANSFORMACIÓN POR ENFRIAMIENTO CONTINUO

En el enfriamiento continuo del acero existe una velocidad crítica, que


representa la velocidad de temple mínima para generar una
estructura totalmente martensítica.

Esta velocidad de enfriamiento crítica, incluida en diagrama de


transformación por enfriamiento continuo de la figura, roza la nariz donde
empieza la transformación perlítica. NARIZ ●
PERLITICA
La figura indica que a velocidades de temple mayores que la crítica, sólo
se forma martensita; además, existe un tramo de velocidades de
enfriamiento en el que se forma perlita y martensita.

Finalmente, sólo se genera estructura perlítica a velocidades de


enfriamiento lentas.
No existe austenita para que se de la transformación   M

Continuous cooling transformation diagram for a


eutectoid iron–carbon alloy and superimposed cooling
curves, demonstrating the dependence of the final
microstructure on the transformations that occur during
cooling.
El carbono y los otros elementos de aleación cambian el aspecto de la gráfica de transformación perlítica y proeutectoide y bainítica
alargando el tiempo y disminuyendo la velocidad crítica de enfriamiento. En efecto, una de la razones para alear los aceros estriba en facilitar
la formación de martensita o en posibilitar las estructuras totalmente martensíticas a través de secciones relativamente gruesas.
La figura 10.28 muestra el diagrama de transformación por enfriamiento continuo del mismo acero cuyo diagrama de transformación
isotérmica está representado en la figura 10.23. La presencia de la nariz bainítica explica la posibilidad de formar bainita por enfriamiento
continuo. Las curvas de enfriamiento trazadas en la figura 10.28 indican la velocidad de enfriamiento crítico y la influencia de la velocidad de
enfriamiento en el comportamiento de la transformación y en la microestructura final.
FACTORES QUE INFLUYEN SOBRE LAS CURVAS TTT
Las tres zonas como desarrollo de las reacciones fundamentales de la transformación de la austenita: zona perlítica, zona bainítica, y zona
martensítica, resultan fuertemente alteradas por diversos factores que influyen sobre las curvas TTT, desplazando las mismas hacia la
derecha o hacia la izquierda en el diagrama, es decir, retardando o adelantando las transformaciones isotérmicas, tanto perlíticas como
bainíticas, o desplazando hacia arriba o hacia abajo las líneas de principio y fin de la transformación martensítica.

FACTORES INTRÍNSECOS
1.- El CONTENIDO EN C de la aleación (C es gammageno, por tanto amplia el campo de estabilidad de γ): a mayor contenido mayor será el
desplazamiento hacia la derecha de las curvas inicial y final de transformación; y hacia abajo las isotermas que indican el principio y el fin de la
transformación martensítica. C2>C1 C4>C3
Para aceros hipoeutectoides, las transformaciones perlíticas y
bainíticas, se retrasan al aumentar el contenido en carbono. Los
aceros eutectoides presentan una curva perlítica más alejada del
origen de tiempos que la curva perlítica de los aceros tanto hipo
como hipereutectoides. En éstos la cementita proeutectoide
formada acelera, por nucleación heterogénea, la aparición de los
gérmenes de cementita rectores de la transformación perlítica.
Luego las curva TTT se desplazan hacia la izquierda
2.- ELEMENTOS ALEANTES:
a.-Gammágenos: aquellos que se disuelven preferentemente en la austenita como son el Níquel y el Manganeso, que expanden por tanto el
campo de existencia de la austenita desplazando hacia abajo las isotermas.
b.-Alfágenos: se disuelven preferentemente en la fase α (Ferrita), son por ejemplo el Cromo, el Molibdeno, el Vanadio y el Wolframio; y desplazan
las isotermas hacia arriba.
c.- Carburígenos: son elementos (habitualmente Alfágenos) que tienden a formar carburos. Producen una segunda zona de temperaturas de
transformaciones rápidas al nivel de la transformación de la austerita en bainita.Todos los elementos de aleación, excepto el cobalto, aumentan
los tiempos de transformación isoterma de la austenita.
FACTORES QUE INFLUYEN SOBRE LAS CURVAS TTT // ELEMENTOS ALEANTES
En general cualquier elemento que forme solución sólida con la austenita (γ) —bien sea de sustitución (Mn, Ni, Cr, etc)
o de inserción (B, N, etc.)— retrasa las transformaciones isotérmicas, tanto perlíticas como bainíticas. Parece lógico
que así sea, ya que dichos elementos ejercen un efecto de barrera u obstrucción para la difusión del carbono y, por
tanto, los gérmenes de cementita (en la zona perlítica), o de ferrita (en la zona bainítica), tardarán más tiempo en
aparecer.

Los elementos gammágenos -especialmente el Mn y Ni- rebajan las


temperaturas de transformación austenítica A3 y Ae, con lo que disminuyen
las temperaturas de las transformaciones perlíticas. El Mn y el Ni, además,
retrasan por igual la nariz perlítica y el mentón bainítico.

Además los elementos formadores de carburos, (el Cr el Mo y otros), retrasan


más la transformación perlítica que la transformación bainítica. Son
elementos alfágenos, y por elevar las temperaturas de transformación A3 y
Ac, deberían aumentar la difusión en las reacciones y, por tanto,
acelerarlas; pero este efecto es contrarrestado por la acción contraria que
determina su afinidad por el carbono para producir carburos. (La nucleación
de la cementita se ve retardada, y aumenta el período de incubación). La
curva perlítica se desplaza hacia arriba y hacia la derecha, estrechándose su
campo.

El B, para contenidos de 0.0005-0.003% formando solución sólida de inserción en la


austenita, retrasa la transformación proeutectoide y la zona perlítica de modo
muy notable.
FACTORES QUE INFLUYEN SOBRE LAS CURVAS TTT/ EXTRÍNSECOS
Influencia del tamaño de grano austenítico.

En las transformaciones por nucleación y crecimiento, para una


misma composición química, se inicia más tarde la
transformación de la austenita, cuanto mayor sea el tamaño de
grano austenítico.

dγ ↑  Transformación de la austenita más tarde

Parece razonable que suceda así porque los gérmenes rectores de


la perlita —la cementita—, o en su caso de la bainita, la ferrita—,
se forman preferentemente en las juntas de grano. Por
consiguiente, cuanto más grande sea el diámetro de grano
austenítico menor es el número de juntas de grano existentes
(menor el número de lugares aptos para la nucleación) y mas tarde
comenzarán las transformaciones en las zonas perlítica y/o
bainítica.

En cuanto a la transformación martensítica, cuando el tamaño del


grano austenítico del acero es muy fino, la temperatura Ms
generalmente disminuye. Las numerosas juntas de grano parecen
oponer un obstáculo a la formación de martensita
FACTORES QUE INFLUYEN SOBRE LAS CURVAS TTT
Influencia de la temperatura de austenízación.
La temperatura de austenización tiene una doble influencia en
el retraso cinético de las transformaciones. Por una parte, si el
acero no presenta inhibición al crecimiento de grano, el
aumento de temperatura produce un aumento del tamaño de
grano austenítico, con las consecuencias ya señaladas: retraso
en la cinética de las transformaciones y desplazamiento de la
curva TTT hacia la derecha (en el sentido de los tiempos
crecientes).

Por otra parte, si la temperatura de austenización es muy


elevada, la austenita al homogeneizarse en composición
química se hace más estable, y por ello también se retrasan las
transformaciones perlítica y bainítica: una austenita
inhomogénea presenta mayor probabilidad de que, en
determinados puntos de su masa, las reacciones perlíticas y
bainiticas se inicien prontamente.

Figura VIII.35. Curva T.T.T. de enfriamiento continuo (IRSID).


Acero 0.12% C, 0.79% Mn, 1.23% Si, 0.014% S, 0.011% P, 0.43% Ni,
1.22% Cr, 0.54% Mo, 0.24% Cu, 0.053% As, 0.016% Ti.
Austenizado a 950° C durante media hora. Tamaño de grano 9.
FACTORES QUE INFLUYEN SOBRE LAS CURVAS TTT

Con relación a la transformación martensítica, el aumento en la temperatura de austenización se traduce, en


general, en una disminución de la temperatura Ms.
M S (C)  500  350(%C)  40(%Mn)  35(%V )  20(%Cr) 17(%Ni) 10(%Cu) 10(%Mo)  5(%W ) 15(%Co)  30(% Al)

Este efecto, claramente advertido en aceros de alto contenido en carbono y aleados, parece ser debido a que:

— La disolución progresiva de los carburos aumenta el contenido en carbono y aleantes solubilizados en la austenita.
Complementariamente, la austenita resulta más estable por su mayor homogeneidad y exige también mayor salto
térmico para la energía de tipo químico; y ello origina una disminución de la temperatura Ms.

— El efecto inhibidor de los aleantes mantiene un grano austenítico fino.

En cuanto a la austenita residual, el aumento en la temperatura de austenización —con la consiguiente estabilidad de


la austenita— produce casi siempre un aumento en la cantidad de austenita no transformada en el temple. No sólo
por la consiguiente disminución de Ms, sino también por la refractariedad de la austenita a transformarse por debajo
de Ms. Esto es particularmente notable en aceros con alto contenido en carbono y aleantes.

A veces, sin embargo, se observan excepciones a lo expuesto, y un aumento en la temperatura de austenización


origina un grano austenítico muy grande, que, como hemos dicho, afecta a Ms, elevando dicha temperatura por
la influencia en la energía de tipo mecánico.
Templabilidad Dentro de los aceros aleados hay dos hipótesis
1.- Acero hipoeutectoide aleado, con curvas como las de la figura.
Sabiendo que vc=velocidad critica del temple (velocidad más lenta
posible que permite el desarrollo del 1 % M, desde la temperatura de
austenización y que m y n son los retrasos de la transformación
perlitica y bainitica, respectivamente, para que se de el temple la Acero hipoeutectoide aleado
velocidad de enfriamiento debe librar al menor de los dos segmentos
Para aceros hipoeutectoides de un mismo contenido
en carbono C1%, y medianamente aleados, los
retrasos en la transformación perlítica y bainítica
pueden considerarse proporcionales,
respectivamente, a m y n.

m  (0, 254%C1) 1 4,1%Mn1 2,83%P  1 0, 62%S


(1 0, 64% Si) 1 2, 33% Cr 1  0, 52% Ni 1
3,14% Mo 1 0, 27% Cu 
n  0, 272%C1   1 4,1%Mn1 2,83%P  1 0,
62%S  1 0, 64% Si 11,16% Cr  1 0, 52%Ni  1
0, 27% Cu 

Los valores de m y n dictan el valor de vc


y nos indican si el acero tendrá
templabilidad bainitica suficiente (caso 1)
o templabilidad perlitica suficiente (caso
2)
Los aceros eutectoides -puesto que no contienen productos
proeutectoides- presentan una curva perlítica más alejada del
origen de tiempos que la curva perlítica de los aceros
hipereutectoides, ya que, en este caso, la cementita proeutectoide
formada acelera por nucleación heterogénea la aparición de los
gérmenes de cementita rectores de la transformación perlítica.

En los aceros poco aleados, las zonas perlítica y bainítica aparecen


solapadas. Otro tanto ocurre con las zonas bainítica y martensítica
para aceros más aleados; y ello porque después de formarse la
cantidad correspondiente de martensita, se produce una reacción
bainítica en la austenita residual (las deformaciones producidas por
las primeras plaquetas de martensita aceleran algo el mecanismo de
formación de bainita).
Esferoidita
Si un acero con microestructura perlítica se calienta hasta una
temperatura inferior a la eutectoide durante un período de
tiempo largo, por ejemplo a 700°C entre 18 y 24 h, se forma
una nueva microestructura denominada esferoidita,
cementita globular o esferoidal (Figura ).

Las partículas de Fe3C aparecen como esferas incrustadas en


una matriz continua de fase α, en lugar de las láminas
alternadas de ferrita y cementita de la perlita o de las
partículas alargadas de Fe3C en una matriz ferrítica como es el
caso de la bainita.

Esta transformación tiene lugar mediante difusión del


carbono sin cambiar la composición o las cantidades relativas
de fases ferrita y cementita. La fuerza impulsora de esta
transformación radica en la disminución del límite de fase α-
Fe3C.

La cinética de la formación de la esferoidita no está incluida


en los diagramas de transformación isotérmica.
Fotomicrografía de un acero con microestructura de esferoidíta. Las
partículas pequeñas son de cementita; la fase continua es ferrita α (x1000).
La Figura resume las transformaciones y las microestructuras producidas. Aquí se supone que la perlita, la bainita y la martensita
resultan de tratamientos de enfriamineto continuo; además, la formación de la bainita sólo es posible en los aceros aleados, no
en los aceros al carbono.

Perlita Perlita Bainita Bainita


gruesa fina superior inferior

Posibles transformaciones de la descomposición de la


austenita. Las flechas continuas indican transformaciones
con difusión y las flechas con trazos indican
transformaciones sin difusión.
Tipos de temple.
 Temple continuo de austenización completa.
Se aplica a aceros hipoeutectoides. Se calienta el material 50º C por encima de la
temperatura crítica superior (AC3), i se enfría en el medio más adecuado. El principal
componente estructural es la martensita.
 Temple continuo de austenización incompleta.
Se aplica a aceros hipereutectoides. La temperatura de calentamiento está 50º C por
encima de AC1. la estructura resultante es mixta a base de martensita y cementita.
 Temple martensítico o martempering.
Se calienta el acero a la temperatura de austenización y se mantiene el tiempo necesario
para que se transforme toda la austenita. Se enfría en baño de sales manteniendo la
temperatura constante durante un tiempo por encima de MS.
 Temple austempering.
Es similar al anterior, con la diferencia que el tiempo de enfriamiento en sales será el
suficiente para que atraviese las curvas y la austenita se transforme en bainita.
 Temple superficial.
Se calienta rápida y superficialmente el material, de forma que solo una capa delgada
alcanza la temperatura de transformación austenítica, a continuación se enfría
rápidamente. El núcleo permanece inalterable y la superficie se transforma en 8
dura y resistente al rozamiento.
RECOCIDO
Consiste en calentar el material hasta una temperatura determinada durante un tiempo
previsto, y posteriormente enfriarlo lentamente. Tiene como finalidad suprimir los
defectos del temple. Las variables fundamentales son tiempo y temperatura.

Los objetivos son:


•Eliminar tensiones del temple.
•Aumentar plasticidad, tenacidad y
ductilidad.
•Conseguir una microestructura
específica.

Diagrama Fe-C. Intervalos de


temperatura de tratamiento
térmico del acero al carbono.

9
El proceso consta de tres etapas fundamentales:
•Calentamiento hasta una temperatura prefijada.
•Mantenimiento de la temperatura anterior durante un tiempo conveniente.
•Enfriamiento lento hasta la temperatura ambiente, realizado a una velocidad conveniente.

Recocido de aleaciones Fe-C


Para modificar algunas propiedades de los aceros, es necesario someterlos a diferentes
procedimientos de recocido. (Ver figura anterior).
La línea de la fase A1se denomina de temperatura crítica inferior. Por debajo de ella, y
en condiciones de equilibrio, la austenita se convierte en ferrita y cementita. Las líneas
de la fase A3 y Acm representan las líneas de temperatura crítica superior para los
aceros hipoeutectoides e hipereutectoides, respectivamente.
Normalizado
Los aceros que se han deformado por laminación, tienen una microestrutura perlítica,
con tamaños de grano relativamente grandes y forma irregular. Con el normalizado
se afina el acero y se provoca una distribución de tamaño más uniforme.
El normalizado se realiza calentando el material a una temperatura entre 55 y 85º C
superior a la temperatura crítica superior. El valor depende de la composición.

Transcurrido un tiempo, hasta


convertir la ferrita en austenita, se
finaliza, con un enfriamiento
relativamente rápido al aire.

Curvas de enfriamiento.
Normalizado y recocido total.
Recocido total
Es un procedimiento que se aplica a los aceros de contenido de carbono bajo y medio,
que se han conformado por mecanizado o se han deformado mucho en el proceso de
deformación en frió. La aleación se austeniza calentando de 15 a 40º C por encima de
las líneas A3 o A1. se deja enfriar lentamente dentro del horno. La microestructura que
obtenemos del proceso es perlita gruesa.
Globulización
Los aceros medios y altos en carbono tienen una microestructura de perlita gruesa,
demasiado dura para la deformación plástica y para el mecanizado. Estos aceros se
recuecen para desarrollar la microestructura de esferoiditas. Este acero globulizado
tiene la máxima blandura y ductilidad, y es fácilmente mecanizable y deformable. El
tratamiento térmico calienta la aleación a una temperatura justo por debajo de la
eutectoide (línea A1 a 700º C). El tiempo de globulización suele durar de 15 a 25
horas.
Revenido
Elimina la fragilidad y las tensiones ocasionadas en el temple. Consiste en un
calentamiento a una temperatura inferior a A1, par lograr que la martensita se
transforme en una estructura más estable. El proceso termina con un enfriamiento más
bien rápido. Aunque destruye parte del temple, el acero es más blando pero menos
frágil. 12
TRATAMIENTOS TERMOQUÍMICOS
Estos tratamientos varían la composición química superficial de los aceros, con el fin
de mejorar determinadas propiedades de la superficie como dureza, resistencia al
desgaste o a la corrosión.
Cementación y carbonitruración.
Consiste en aumentar la cantidad de carbono en la capa exterior de los aceros. La
cementación se aplica a piezas que deben ser resistentes al desgaste y a los golpes.
Como cementante gaseoso se emplea el monóxido de carbono. Como cementante
sólido se puede emplear carbonato de bario. El cementante líquido mas empleado es el
cianuro sódico.

Nitruración
Se aplica a ciertos aceros y fundiciones obteniéndose durezas muy elevadas del orden
de 1200 unidades Brinell. Son superficialmente muy duros y resistentes a la corrosión.
La nitruración se realiza en hornos especiales, exponiendo a las piezas a una corriente
de amoniaco a una temperatura de 500 a 525º C. se utiliza para endurecer camisas de
cilindros, árboles de levas, ejes cardan, piñones y aparatos de medida.

13
LA CORROSIÓN Y SUS EFECTOS
La corrosión se define como el paso de un metal en estado libre a estado combinado, que
es consecuencia de la tendencia de los metales a volver a su estado natural por la acción
destructora del oxígeno del aire y los agentes electroquímicos que favorecen el proceso de
corrosión.
Esencialmente, el fenómeno consiste en una oxidación del metal. Si el óxido formado no
es adherente y es poroso, puede dar lugar a la destrucción de la pieza.
La oxidación es un proceso electroquímico en el que los átomos metálicos pierden
electrones. Así, un metal M, con valencia v, puede experimentar una oxidación según la
reacción: M → Mv+ + v e- donde el metal M se oxida (pérdida de electrones),
convirtiendose en un ión co v+ cargas positivas al perder sus electrones de valencia.
La zona en la que se produce la oxidación se llama ánodo, por lo que la oxidación se
conoce como reacción anódica.
La reacción inversa a la oxidación se conoce como reducción. La reducción se produce en
el cátodo, en ella se toman los electrones de la oxidación. M v+ + ve- → M. Esta situación
es poco frecuente, salvo en condiciones determinadas que como la electrodepositación.
CELDA ELECTROQUÍMICA. LEY DE NERNST.
VELOCIDAD DE CORROSIÓN.
Una celda electroquímica se forma cundo se introducen dos metales en un líquido
conductor de la electricidad.
En una celda electroquímica se pueden observar los dos fenómenos de oxidación
(pérdida de electrones) y de reducción (ganancia de electrones), que pueden dar lugar a
dos procesos: la corrosión electroquímica y la electrodepositación.
Componentes de una celda electroquímica:
a) Montaje experimental, el amperímetro
detecta el paso de la corriente.
b) Corrosión de una tubería de acero al
unirla con un racor de cobre

En la celda se tienen los siguientes componentes:


-Cátodo: recibe electrones por el circuito externo a
causa de la reacción química que sufre el ánodo.
-Ánodo: cede electrones al circuito y se corroe al
abandonar iones metálicos positivos su superficie.15
-Circuito externo: el ánodo y el cátodo deben estar conectados.
-Electrolito: es un líquido conductor que sirve de medio para que los iones metálicos
que abandonan el ánodo puedan desplazarse hacia el cátodo.

 Pila electroquímica de hierro y cobre.

Se introducen dos electrodos de hierro y cobre en


sendas disoluciones de concentración 1 M de sus
iones separados por una membrana semipermeable
que deja pasar el disolvente pero no los solutos, con el
fin de que la disolución se mantenga. En ella el hierro
se corroe mientras el cobre se electrodeposita.

 Pila electroquímica de hierro y zinc.


En este caso es el Zn el que cede los electrones y por
tanto se corroe.
Estos ejemplos indican que unas veces se corroe y
otras veces no, en función de la pareja de electrolitos
que se forma
16
La influencia de la concentración de iones viene dada por la Ley de Nernst, que se
expres por la ecuación:
a temperatura próxima de 25º C

n, es el número de electrones que participa en las reacciones.

[M1n+] y [M 2n+] la concentración molar de los iones metálicos.

U2 y U1, la tensión de referncia respecto del hidrógeno de la disolución de 1 M.


La cantidad de metal depositado en el cátodo (electrodepositación), se determina por
la ecuación de Faraday:
donde
m = masa de material depositado o corroído en un tiempo t, t = tiempo en segundos
I = intensidad de corriente en amperios, M = masa molecular del metal
n = valencia del ión metálico, f = constante de Faraday (96.500 culombios/mol)
TIPOS DE CORROSIÓN
 Corrosión uniforme.
Cuando se coloca un metal en un electrolito (puede ser aire húmedo). Es el caso de la
herrumbre en el acero. Es la forma más común y predecible de corrosión, se puede
prevenir con recubrimientos o barnices protectores.
 Corrosión galvánica.
Sucede al poner próximos dos metales o aleaciones distintas que están expuestos a un
electrolito (agua, aire húmedo, etc.). Se debe tener cuidado de no poner juntos
metales o aleaciones separados en la serie galvánica.
 Corrosión por aireación diferencial.
Sucede en los elementos de un mismo metal que disponen de grietas y rendijas, en las
cuales penetra la suciedad y la humedad, con lo que las zonas exteriores están más
aireadas y las interiores quedan empobrecidas de oxígeno, al desgastarse en la
oxidación y no poder ser renovado.
 Picaduras.
El fenómeno es parecido al caso anterior. Las superficies pulidas presentan mayor
resistencia a este tipo de corrosión.
 Corrosión intergranular.
Sucede cuando en los límites del grano ha precipitado una segunda fase, con lo que se
produce una celda galvánica (dos componentes con distinta electronegatividad).
 Corrosión por tensiones.
Una deformación en frío puede producir pequeñas grietas, estas zonas con menor
concentración de oxígeno que el exterior hacen de ánodo y comienza la corrosión.

PROTECCIÓN CONTRA LA CORROSIÓN


 Diseño.
Se evitará la formación de células galvánicas; por ejemplo, al unir tuberías de acero
con latón.
Otra precaución es que la superficie del ánodo sea mayor que la del cátodo. Por
ejemplo una arandela de cobre sobre una chapa de acero, hace que el cobre tome pocos
electrones del acero y la corrosión del acero es lenta. Pero si arandela es de acero frente
a la chapa de cobre, la corrosión del acero es muy rápida.
Los recipientes para contener líquidos deben ser cerrados y con fondos que faciliten el
vaciado total.
Para evitar grietas que faciliten la corrosión por aireación diferencial se usará la
19
soldadura en construcciones metálicas.
 Inhibidores.
Utilizan sustancias que reaccionan con el oxígeno y lo eliminan o bien atacan la
superficie que se desea preservar formando un recubrimiento protector. Las sales de
cromo pueden realizar esta función.
 Recubrimientos protectores.
Siempre se realizará una escrupulosa limpieza de la superficie que se quiere cubrir.
•Metálicos. Como el Mg, Al, Zn, Sn, Cu, Ni, etc.
•Orgánicos. Son las pinturas que se convierten en una capa impermeable a acciones
externas. Los anticorrosivos como el minio actúan como inhibidores.
•Con reacción superficial. Se produce una reacción química en la superficie. No se crea
una capa, se trata más bien de una reacción química al reaccionar con el agente externo.
 Protección anódica o pasivación.
Se forma una película de óxido o de hidróxido, adherente e impermeable, evitando la
formación de celdas galvánicas.
 Protección catódica.
Se trata de que el metal que se va a proteger deje de ser ánodo para forzarlo a ser cátodo.
Para ello hay dos variantes, el ánodo de sacrificio y el voltaje impuesto. 20
 Selección del material.
Emplear materiales o aleaciones resistentes a la corrosión. En ocasiones resulta caro y
no es posible. Un ejemplo es sustituir el acero por aluminio en carpintería metálica.

OXIDACIÓN
Se refiere a la combinación de un metal con el oxígeno del aire (corrosión seca).
La reacción química que tiene lugar en un metal divalente:
Oxidación del metal: M → M2+ + 2e-
Reducción del oxígeno: ½ O2 + 2e- → O2-
El óxido aparece en la superficie y se pueden presentar varios casos.

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a) Que la capa de óxido ocupe una superficie menor que el metal del que se formó
(Mg), con lo que se produce una capa porosa que permite que la oxidación siga
avanzando.
b) Que la capa de óxido ocupe una superficie igual a la del metal de que se formó (Al),
la capa de óxido adherente e impermeable hace que la oxidación se detenga.
c) Que la capa de óxido ocupe una superficie mayor que el metal de que se formó (Fe),
esa capa inicialmente protectora al aumentar su grosor aparecen tensiones que hace
que se resquebraje y la oxidación continúa.

DEGRADACIÓN DE POLÍMEROS
Al proceso de deterioro de los plásticos debido a fenómenos fisicoquímicos se llama
degradación.
 Hinchamiento y disolución.
Sucede en contacto con líquidos de estructura química lo más parecida al polímero
sólido.
 Rotura del enlace.
La radiación ultravioleta penetra en el interior del polímero y es capaz de ionizar los
átomos, lo que hace que el polímero se rompa. El oxígeno y el ozono pueden acelerar u
originar la rotura. Las cadenas moleculares también se pueden romper por la 22
temperatura.
 Exposición a la intemperie.
Comienza con la influencia de la radiación ultravioleta, que facilita su oxidación. Los
fluorocarbonados son inertes a la degradación por agentes atmosféricos.

DESGASTE Y EROSIÓN
Para disminuir el desgaste se recurre a: reducir las cargas en las superficies con
movimiento relativo, que las durezas de las superficies sean parecidas, que las superficies
sean lisas, la lubricación y el grafito de las fundiciones.
Un caso particular es la erosión líquida o cavitación, que sucede cuando un líquido con
burbujas de gas entra en una región de baja presión. Sucede en hélices rotores de turbinas
y bombas hidraúlicas.
También se da erosión líquida cuando un gas, conducido a alta velocidad contiene gotas
de líquido.

23
de donde,

In(
e-eº )= -kt
ea-
ea Sustituyendo los valores conocidos:
8ª = 850ºC temperatura de
austenización
8
0
=
2
0
º

C
t
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a
d t= t Así pues, el rango de temperaturas
e 19 r
del baño isotérmico debe encontrarse
l seg a
n entre:
m y
s • Temperaturas del baño : desde Ms a
e des f 430°C. La pieza deberá
d pej o permanecer en el baño hasta
i and r que se completen las
o m transformaciones a bainita.
ok
a
r se • Para una temperatura de
c
e 400ºC, el tiempo de tratamiento:
obti i
2000 minutos, obteniéndose
f ene ó bainita de dureza 32HRC.
r : n
i
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