Proceso FTL (Fischer Tropsch Liquids) a partir de gas natural

Valentina Medina Moreno, Hector Eduardo Medina Oviedo, David Alejandro Martin Aldana,
Alexander Cortes Rodríguez, Cristian David Martinez Clevez

1. Breve introducción sobre el producto

Los líquidos de Fischer-Tropsch son bien conocidos por ser virtualmente libres de azufre, nitrógeno y
heteroátomos, generando un producto superior a los productos derivados convencionales del petróleo
crudo como el diésel y los gasóleos.

Se producen a partir de la conversión de gas de síntesis (mezcla de CO/H2) a hidrocarburos. La

producción industrial de combustibles que utilizan gas de síntesis y la síntesis FT ha sido una opción
viable desde principios del siglo 20, sobre todo cuando las reservas de petróleo de gas disponible o
natural y / o reservas de carbón no eran abundantes.

La generación de gas de síntesis es posible a partir de una variedad de fuentes de carbono: carbón,
biomasa, metano, etc. Hay instalaciones de procesamiento de GTL en funcionamiento en todo el
mundo que convierten el metano de gas natural en combustible líquido mediante la generación de gas
de síntesis y la síntesis de FT.

Los líquidos obtenidos mediante el proceso de Fischer-Tropsch serán una mezcla económicamente
óptima de nafta (hidrocarburos C5-C10), materia prima para gasolina, e hidrocarburos del rango de
destilados (C11-C20), materia prima del diesel.

2. Selección de la ruta química y localización de la planta.

El proceso Fischer-Tropsch es la ruta química que se usará para la producción de hidrocarburos a

partir del gas de síntesis generado por reformado con vapor, usando como materia prima para la
obtención de gas de síntesis, gas natural que se compone principalmente de metano (0.8<fracción
molar) y etano (0.1<fracción molar). Se realiza sobre un catalizador de cobalto, y se puede obtener la
selectividad de los hidrocarburos obtenidos mediante la distribución de Anderson-Schulz-Flory para
compuestos de más de 4 carbonos, ya que los menores requieren otro tipo de estimaciones que
dependen directamente de la temperatura. La planta se localizara en las cercanías de la planta
industrial de refinería de cartagena Reficar, debido al fácil acceso que se tiene al gas natural y
Colombia es el país número 30 en producción mundial de gas natural y cuarto a nivel sudamericano
después de Venezuela, Argentina y Brasil. Para el año 2019 el país tuvo una producción de
979,284,950 MMcf [1]. La capacidad de la planta será de 500 MSCF/día lo que corresponde a una
capacidad de producción pequeña. [2]
3. Datos técnicos importantes que se deben considerar durante el modelado del proceso.

Gas Natural:

Este hidrocarburo está compuesto de una mezcla de diversos hidrocarburos alifáticos de bajo peso
molecular en los que el metano está presente en una mayor composición y en algunos casos tiene
algunos otros gases como dióxido de carbono, nitrógeno y ácido sulfhídrico.

La composición del gas natural varía enormemente dependiendo del yacimiento del que se extrae,
aunque en la gran mayoría de los casos el compuesto principal es el metano que representa el 79
-97%.contiene otros gases como etano que puede estar presente desde 0.1 -11.4%. propano
(0.1-3.7%). butano con una concentración menor al 1%, junto a otras trazas de compuestos. Para el
caso de colombia la composición aproximada se muestra a continuación:

Tabla 1. Composición típica del gas natural en Colombia

También se dictaminaron ciertas especificaciones para el gas natural con el fin de garantizar su
calidad. Estas se muestran a continuación:

Tabla 2. Especificaciones de calidad del gas natural

Cuando los datos hagan referencia a metro cúbico se referencian a las condiciones estándar es decir
25°C y 1 atm.
4. Precio de Materias primas y productos

4.1. Materias primas

Metano: Materia primas esenciales gas natural. El valor de este a través de los últimos meses varía
pero es muy económico; en promedio el precio para el 2020 en colombia es de 24 $US/bbl [11]; el
costo de gas natural en Estados Unidos es de 5.02 $US/Mft^3.

Agua: Tiene un costo relativamente bajo en cuanto si se tiene en cuenta sólo el recurso hídrico sin
ningún tipo de tratamiento; este si se toma de pozo es de alrededor de 40 COP/m3.

Oxígeno: Suministrado como 99% puro, con 1% molar de nitrógeno; es costo de oxígeno (500 psig,
99% de pureza, 75°F) es de 100 $US/ton corta. [1]

4.2. Productos:

El producto debe almacenarse en tanques de almacenamiento de boca de pozo en el sitio y luego

recolectar periódicamente en remolques de camión de 5,000 galones para su transporte (a presión para
GLP o convencional para líquidos de petróleo). La estructura de precios planificada y las densidades
líquidas estándar para productos terminados son[1]:

GLP (C3, C4) - independientemente de la composición: $ 0.30/lb

Nafta (C5 - C10); 45 lb/ft3: $ 75 / bbl
Diésel (C11 - C20); 53 lb/ft3: $ 90 / bbl
Ceras parafínicas no refinadas: $25/ton

5. Validación de las propiedades termodinámicas y modelos para todas las fases:

5.1. Producción del Syngas

Se estimaron mediante Aspen Plus, las diferentes propiedades de los componentes puros involucrados
en la producción del Syngas, dichos compuestos son CO, H2, O2, H2O y CH4. Se estimaron
propiedades como viscosidad, capacidad calorífica, viscosidad, densidad y conductividad térmica.
Dichas propiedades podrán observarse en el documento de anexos.

Propiedades como calor de vaporización no se estimaron debido a que a las condiciones en que operan
dichos compuestos estarán en fase gaseosa. A continuación se presentan las reacciones con sus
respectivos calores de reacción. [3]

CH4;+ H2O ⇆ CO + 3H2 ∆𝐻=206𝑘𝐽𝑚𝑜𝑙 (1)

𝐶𝑂(𝑔)+𝐻2𝑂(𝑣) ⇄𝐶𝑂2(𝑔)+𝐻2(𝑔) ∆𝐻=−41𝑘𝐽𝑚𝑜𝑙 (2)

La temperatura de reacción está en un rango de 1144,261 K y la presión está en un rango de 20,6 a

34,47 bar. Las propiedades la evaluación de las propiedades se realizó mediante los siguientes
métodos según la propiedad:
a) Densidad: En el simulador se encuentran disponibles diversos modelos para el cálculo de la
densidad y el volumen molar. En este caso, se utiliza la ecuación general para el volumen molar de
componentes líquidos puros (Modelo VL0RKT) que, a su vez, se apoya en distintos submodelos
(Rackett, DIPPR, PPDS, IK-CAPE, entre otros) dependiendo del valor que toma el parámetro de
selección..
b) Capacidad Calorífica: Para el caso del cálculo de la capacidad calorífica, el simulador cuenta con
5 modelos. Debido a que los compuestos se encuentran a temperaturas ideales se emplea para el
cálculo cómo gas ideal con la correlación de Ahly y lee.
c) Conductividad térmica: En el simulador existen 8 modelos para la conductividad térmica y su
selección depende de la fase en la que se encuentre el o los componentes, para el caso de mezclas.
Con base en esta información, en el presente caso el simulador trabaja con el modelo general de
conductividad térmica para componentes puros en fase líquida (Modelo KL0SR). Asimismo, con
base en el valor que toma el parámetro de decisión se emplea el submodelo correspondiente
(Sato-Riedel, SIPPR, PPDS, IK-CAPE, entre otros).
d) Viscosidad: Para la viscosidad de los gases se empleó el único modelo que está disponible en el
simulador el cual es el método ReichenB el cual funciona con grupos de contribución.

Para cada uno de los compuestos se estimó las propiedades, las cuales fueron graficadas y comparadas
con los datos experimentales reportados en la base de datos de Nist que también está en Aspen Plus.
Las gráficas se muestran en el anexo B.

A partir de los resultados se observó que las propiedades termodinámicas del Hidrógeno simulan muy
bien en todos los rangos de temperatura, esto es gracias a que está por encima de sus puntos críticos a
las condiciones de operación. En cuanto al metano, propiedades simuladas como conductividad
térmica y viscosidad no son muy bien simuladas a temperaturas bajas, sin embargo a las temperaturas
de reacción, los datos concuerdan con los experimentales.

En cuanto a monóxido de carbono carbono y oxígeno las estimaciones mediante los modelos
concuerdan perfectamente con los datos experimentales reportados por la base de datos de Nist y en
cuanto al Agua propiedades como densidad y conductividad térmica presentan algunas desviaciones
entre 600 y 900K, pero en general las estimaciones son buenas y coinciden con los datos
experimentales.

5.2. Formación Líquidos Fischer Tropsch

La reacción que describe la producción de los combustibles se muestra a continuación:

xH2 + CO → H2O + (CH2)nH2 ∆𝐻=-160 𝑘𝐽/𝑚𝑜𝑙CO (3)

La reacción es altamente exotérmica y se lleva a cabo a temperaturas entre 200 y 250°C, para obtener
el crecimiento de cadena deseado en el producto. Los productos de interés obtenidos son
principalmente Diesel, Gasolina y gas licuado de petróleo, las propiedades de estos tres productos de
muestran a continuación:

Gas Licuado de Petróleo: El gas está compuesto por Propano, i-Butano y N-Butano, al ser
hidrocarburos son moléculas no polares las cuales tenderán a comportarse de manera ideal en las
respectivas mezclas. Mediante Aspen Plus se calcularon las propiedades de estos compuestos las
cuales se muestran en el anexo B.

Nafta: La nafta está constituida por hidrocarburos entre C5 y C10. En la siguiente tabla se muestra la
composición de una nafta:
 Tabla 3. Composición de la Nafta [2]

Algunas de las propiedades a condiciones estándar se muestran a continuación:

Tabla 4. Propiedades de la nafta [4]

Diésel: El diésel está constituido por hidrocarburos entre C11 y C22 . El diésel o gasóleo derivado del
petróleo está compuesto aproximadamente de un 75 % de hidrocarburos saturados (principalmente
parafinas incluyendo isoparafinas y cicloparafinas) y un 25 % de hidrocarburos aromáticos
(incluyendo naftalenos y alcalobencenos).

Tabla 5. Propiedades del Diesel a condiciones estándar [5]

Ceras parafínicas: La cera parafínica es un sólido incoloro blando derivado del petróleo, carbón o en
este caso gas que consiste en una mezcla de moléculas de hidrocarburos que contiene cadenas de más
de 30 átomos de carbono. Es sólido a temperatura ambiente y comienza a derretirse por encima de
aproximadamente 37 ° C.

6. Validación de modelos cinéticos

6.1. Reformado con vapor

Las reacciones que corresponden a la producción del gas de síntesis mediante reformado con vapor se
mostraron en la sección anterior. Por otra parte esta reacción que está en fase gaseosa suele ser
modelada mediante una cinética del tipo Langmuir y Hinselwwod (LHHW). La expresión cinética
empleada se muestra a continuación:
 3
𝑃𝐻2 𝑃𝐶𝑂
2,5
𝑘1/𝑃𝐻2(𝑃𝐶𝐻4𝑃𝐻2𝑂− 𝐾𝑒𝑞
𝑟𝐴(𝑘𝑚𝑜𝑙/𝑘𝑔 𝑐𝑎𝑡. 𝑠) = 𝐻2𝑂
𝑃 2
(1+𝐾𝐶𝑂𝑃𝐶𝑂+𝐾𝐻2𝑃𝐻2+𝐾𝐶𝐻4𝑃𝐶𝐻4+𝐾𝐻2𝑂 𝑃𝐻2 )

Los correspondientes valores para las constantes de equilibrio se muestran a continuación:

15 0,5 −240100/𝑅𝑇 13 −223064/𝑅𝑇

𝑘1 = 1, 17 * 10 𝑏𝑎𝑟 *𝑒 ,𝑘𝑒𝑞 = 1, 1967 * 10 *𝑒 ,
−5 70650/𝑅𝑇
𝑘𝐶𝑂 = 8, 23 * 10 *𝑒

−9 82900/𝑅𝑇 −4 38280/𝑅𝑇
𝑘𝐻2 = 6, 12 * 10 *𝑒 ,𝑘𝐶𝐻4 = 6, 85 * 10 *𝑒 ,
5 −88680/𝑅𝑇
𝑘𝐻2𝑂 = 1, 177 * 10 * 𝑒

Para la reacción de monóxido de carbono con agua la expresión cinética es la siguiente[6]:

𝑃𝐶𝑂2 𝑃𝐻2
𝑘0(𝑃𝐶𝑂𝑃𝐻2𝑂− 𝐾𝑒𝑞
𝑟𝐴(𝑘𝑚𝑜𝑙/𝑘𝑔 𝑐𝑎𝑡. 𝑠) = 2
(1+𝐾1𝑃𝐶𝑂+𝐾2𝑃𝐻2𝑂+𝐾3𝑃𝐶𝑂2+𝐾4𝑃𝐻2)

0,5 −4080/𝑅𝑇 −2 −4400/𝑅𝑇 −910/𝑅𝑇

𝑘0 = 0, 92 * 𝑏𝑎𝑟 *𝑒 ,𝑘𝑒𝑞 = 1, 767 * 10 *𝑒 ,𝑘1 = 2, 21 * 𝑒

−1420/𝑅𝑇 −24720/𝑅𝑇 −14400/𝑅𝑇

𝑘2 = 0, 4 * 𝑒 ,𝑘3 = 0, 0047 * 𝑒 ,𝑘4 = 0, 052 * 𝑒

Con la cinética y luego de analizar las diferentes conversiones y rendimientos entre 5 y 40 bar y
temperaturas entre 773 K y 1473 K cuyas gráficas reportan en la referencia [7] y se pueden ver en el
anexo 3. Se determinó que las condiciones de operación fueron las siguientes:

Tabla 6. Parámetros de reacción de reformado con vapor.

La simulación en Aspen Hysys se realizó con las siguientes características en un reactor multitubular:

Tabla 7. Reactor multitubular simulado.

Los resultados de la conversión simulados se muestran a continuación:

Figura 1. Conversión de Hidrógeno mediante reformado con Vapor, simulado en Aspen Hysys.

6.2. Reacción FTL

La producción de FTL se asume que estará dada por la reacción 3, donde principalmente se enfoca en
la producción de alcanos. Las características del producto estarán dadas por la distribución de
probabilidad de Anderson-Schulz-Flory (ASF) para los productos mayores de C5, dicha distribución
está dada por las siguientes ecuaciones:

𝑊𝑛 2 2
𝑛
= [(1 − α) /α]α
𝑛−1
𝑀𝑛 = (1 − α)α

donde: 𝛼=Parámetro de crecimiento de cadena; Wn=Fracción másica relativa del número de carbonos
n; Mn=fracción molar del número de carbonos n

La cinética es utilizada en un rango de temperaturas de 472 a 505K. La selectividad para metano y gas
licuado de petróleo está dada por las siguientes expresiones:

𝑆𝐶𝐻4 = 𝑟𝐶𝐻4/ − 𝑟𝐶𝑂 = 0, 03𝑇3 (𝑚𝑜𝑙/𝑚𝑜𝑙)

𝑇3 = 𝑒𝑥𝑝[− 10000(1/𝑇 − 1/473)], 𝑇 𝑒𝑛 𝐾
SCn=(0,04)*SCH4 mol/mol n=2,3,4

El parámetro está dado por la siguiente expresión: 𝛼=(0,93)T4

𝑇4 = 𝑒𝑥𝑝[250(1/𝑇 − 1/473)], 𝑇 𝑒𝑛 𝐾

Para el rango de temperatura de las ecuaciones, el parámetro alfa oscila entre 0,9 y 0,93, pero tal como
se observa en la figura 14 del anexo, en 0,9 es donde se tiene una mayor producción de nafta y diesel
los cuales son los productos de interés.

En la referencia [8] indican una estequiometría que tendría la reacción para dicho valor de alfa, a
continuación se muestra dicha estequiometría:
 Tabla 8. Estequiometría reacción FLT para un alpha de 0,9 [8]

Como se puede ver, las ceras que corresponden a una longitud de cadena ayor a 20 se asumen en el
simulador como n-C30 que es el valor más grande para un alcano que posee el simulador.

Una vez con la estequiometría se ingresó la siguiente cinética al simulador:

𝑘𝑇1*𝑃𝐶𝑂*𝑃𝐻2
− 𝑟𝐶𝑂 = 2
(1+𝐾2+𝑇2𝑃𝐶𝑂)

𝑇1 = 𝑒𝑥𝑝[− 4492(1/𝑇 − 1/473)], 𝑇 𝑒𝑛 𝐾

𝑇2 = 𝑒𝑥𝑝[8237(1/𝑇 − 1/473)], 𝑇 𝑒𝑛 𝐾

Donde: k = 0.0173 gmol CO / hr·cm3 cat·atm2 (catalyst bulk density = 0.8 g/cm3 ); k2 = 4.512 atm-1

La reacción es heterogénea catalítica y para poderla al simulador se tuvo que hacer las siguientes
operaciones

𝑘1𝑃𝐶𝑂*𝑃𝐻2
− 𝑟𝐶𝑂 = 2
(1+𝐾2+𝐾3𝑃𝐶𝑂)

4492
−4492*𝑅/𝑅𝑇
𝑘1 = 0, 0173 * 𝑒 473
*𝑒 se tomó un R de 8,314

−37346/𝑅𝑇
𝑘1 = 230, 391 * 𝑒

Lo mismo se realizó con K3 :

−8 68382/𝑅𝑇
𝑘3 = 2, 073 * 10 *𝑒
Se evaluó la conversión en un reactor multitubular de modo que se obtuvo la siguiente gráfica en el
rango de temperaturas de 473 a 500 K:

Figura 2. Conversión Reactor FLT.

7. Estructura de Input-Output, determinación de las variables de diseño y potencial económico.

7.1. Estructura input-output

Figura 3. Diagráma input-Output

7.2. Determinación de las variables de diseño

Existiendo la necesidad de incluir relaciones de alimentación adecuadas (Vapor/Metano e

Hidrógeno/Monóxido de Carbono), estas se vuelven variables de diseño, y se pueden expresar de la
siguiente manera en función de otras variables, según indica el balance de masa:

𝐻2𝑂 𝐹2(1−[(1−𝑋𝑅1)+𝑋𝑅1𝑋𝑅2𝑆𝐶𝐻4])
𝐶𝐻4
= 𝐹1(1−[(1−𝑋𝑅1)+𝑋𝑅1𝑋𝑅2𝑆𝐶𝐻4])+𝑋𝑅2𝑆𝐶𝐻4𝐹8+𝐹1[(1−𝑋𝑅1)+𝑋𝑅1𝑋𝑅2𝑆𝐶𝐻4]
𝐻2 3𝑋𝑅1(𝐹1+𝑥𝐶𝐻4, 26𝐹26)
𝐶𝑂
= 𝐹8+𝑋𝑅1(𝐹1+𝑥𝐶𝐻4, 26𝐹26)
De lo anterior, es posible visualizar que estas variables se encuentran parametrizadas a su vez por
otras, como son las conversiones en cada reacción, la selectividad de la reacción del metano en el
reactor FTL, los flujos de metano fresco y de vapor, y la composición molar de metano y flujo de la
corriente de reciclo ( 𝑋𝑅𝑖, 𝑆𝐶𝐻4,𝐹1, 𝐹2, 𝑥𝐶𝐻4, 26𝐹26 respectivamente).
Siguiendo con el modelo matemático, el flujo de reciclo depende también de las variables anteriores,
𝑋𝑅𝑖, 𝑆𝐶𝐻4,𝐹1, 𝐹2, así como de la corriente de entrada de monóxido de carbono fresco (𝐹8) antes del
reactor FTL para lograr llegar a la relación molar adecuada:

𝑋𝑅2𝑆𝐶𝐻4𝐹8+𝐹1[(1−𝑋𝑅1)+𝑋𝑅1𝑋𝑅2𝑆𝐶𝐻4]
𝐹26 = 𝑥𝐶𝐻4, 26(1−[(1−𝑋𝑅1)+𝑋𝑅1𝑋𝑅2𝑆𝐶𝐻4])
𝑋𝑅1(𝐹1+𝑥𝐶𝐻4, 27𝐹27)−𝑥𝐶𝑂, 9(𝐹1+𝐹2+𝐹27)
𝐹8 = (𝑥𝐶𝑂, 9−1)

También se puede determinar los flujos de los productos como dependientes de las mismas variables:

𝑋𝑅2𝑆𝐶𝐻4𝐹8+𝐹1[(1−𝑋𝑅1)+𝑋𝑅1𝑋𝑅2𝑆𝐶𝐻4]
𝑁𝑎𝑓𝑡𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎 = 𝐹20 = 𝑆𝑁𝑎𝑓𝑡𝑎(𝑋𝑅2[𝐹8 + 𝑋𝑅1(𝐹1 + 1−[(1−𝑋𝑅1)+𝑋𝑅1𝑋𝑅2𝑆𝐶𝐻4]
)])

𝑋𝑅2𝑆𝐶𝐻4𝐹8+𝐹1[(1−𝑋𝑅1)+𝑋𝑅1𝑋𝑅2𝑆𝐶𝐻4]
𝐷𝑖𝑒𝑠𝑒𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑜 = 𝐹19 = 𝑆𝐷𝑖𝑒𝑠𝑒𝑙(𝑋𝑅2[𝐹8 + 𝑋𝑅1(𝐹1 + 1−[(1−𝑋𝑅1)+𝑋𝑅1𝑋𝑅2𝑆𝐶𝐻4]
)])
𝑋𝑅2𝑆𝐶𝐻4𝐹8+𝐹1[(1−𝑋𝑅1)+𝑋𝑅1𝑋𝑅2𝑆𝐶𝐻4]
𝐶𝑒𝑟𝑎𝑠 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑓í𝑛𝑖𝑐𝑎𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎𝑠 = 𝐹18 = 𝑆𝐶𝑒𝑟𝑎𝑠(𝑋𝑅2[𝐹8 + 𝑋𝑅1(𝐹1 + 1−[(1−𝑋𝑅1)+𝑋𝑅1𝑋𝑅2𝑆𝐶𝐻4]
)])

Por lo anterior, se pueden seleccionar entonces las conversiones en los reactores FTL y de reformado
con vapor, las selectividades de la reacción de producción de metano en el reactor FTL y las
relaciones de alimentación Vapor/Metano e Hidrógeno/Monóxido de Carbono como variables de
diseño.

7.3. Potencial Económico

Para un cálculo preliminar de potencial económico se proponen los siguientes indicadores

económicos, que para su cálculo requieren balances de materia preliminares para el proceso, estos
indicadores se basan en los propuestos por Carvalho y colaboradores[12]. El proceso químico debe ser
sostenible a nivel macro y micro; para esto se estima inicialmente el valor agregado (𝑉𝐴𝑟) que
corresponde a la diferencia entre el precio de los productos que pueden venderse y el de las materias
primas.

𝑛 𝑠
∑𝑚𝑖𝑃𝑖−∑𝑚𝑗𝑃𝑗
1 1
𝑉𝐴𝑟 = 𝑚𝑖

𝑚𝑖𝑉𝐴𝑟
𝑉𝐴𝑟 = 1 − 𝑛
∑𝑚𝑖𝑃𝑖
1
Donde: 𝑉𝐴𝑟=valor agregado del proceso por unidad de masa del producto i; 𝑚 =masa del producto i
o de la materia prima j (estequiométrica); 𝑃 =precio por unidad de masa del producto i o de la
materia prima j; 𝑉𝐴𝑟 =es el valor agregado normalizado

Tabla 9. Resultados del indicador económico.

8. Diseño del reactor - análisis de temperatura adiabática. Costo del reactor

8.1. Reactor reformado

Como se observó en la sección 6 las condiciones óptimas de temperatura y presión fueron 1173 K y
una presión de 26 bar. De modo que ahora se realizará un análisis del reactor adiabático. Hay que
tener en cuenta las siguientes consideraciones o posibles limitaciones del reactor.

● Se recomienda una alimentación de 2:1 CH4:H2O para evitar la coquización.

● La temperatura no debería bajar de los 1000K para que la reacción se mantenga, y tampoco debería
estar por encima de los 1350K.
● Para lograr la temperatura requerida, se utiliza un horno el cual representará alrededor del 80% del
costo.

Se intentó realizar el reactor adiabático mediante Aspen Hysys a temperaturas de entrada de entre
1000 y 1300K y a las mismas dimensiones del reactor simulado en la sección 6.

Figura 4. Conversión del reactor adiabático a diferentes temperaturas de entrada.

La conversión no es la deseada al momento de utilizar un reactor adiabático, esto se debe a lo

endotérmica que es la reacción y como se observó en las figuras 10 y 11 del anexo, la temperatura del
reactor cae muy rápido.
Teniendo en cuenta que el reactor no puede ser adiabático se analizaron parámetros como diámetro y
longitud de los tubos con el fin de hacer un diseño más óptimo del reactor. Las condiciones de presión
y temperatura del reactor fueron 1173K y 26 bar y se obtuvo el siguiente reactor final en base a lo
observado en las figuras 12 y 13 del anexo:

Tabla 10. Reactor reformado después del análisis

8.2. Reactor FTL

El reactor debe mantenerse en una temperatura de 500K de modo que se obtenga la distribución de
hidrocarburos deseada. Se editaron variables del reactor de modo que se obtuviera una conversión
mayor al 99%, los parámetros a variar fueron el diámetro del reactor y la longitud, las gráficas del
análisis se encuentran en las figuras 15 y 16 del anexo. De las figuras se observó que el parámetro
clave es el diámetro del reactor, de modo que el reactor final fue el siguiente:

Tabla 11. Reactor FTL después del análisis.

8.3. Costos de los reactores

Del documento de AICHE se obtuvo el precio del catalizador del reactor FT el cual fue de $22,075/kg
y el precio del catalizador de níquel empleado en la reacción de reformado fue de $14/kg. [9] Por otra
parte el costo del reactor se calculó mediante la metodología del libro de Towler, para el cual se
calculó el costo de los reactores tubulares como recipientes horizontales en acero inoxidable 304,
debido a que el libro arroja el costo del recipiente para el año 2006, este fue pasado al valor actual con
el CEPCI. [10]

Las ecuaciones descritas por el libro se muestran a continuación:

𝑛
𝐶𝑒 = 𝑎 + 𝑏𝑆
C= Ce+CI
𝐶𝐸𝑃𝐶𝐼 2021
𝐶2021 = 𝐶2006 * 𝐶𝐸𝑃𝐶𝐼 2006
El costo de instalación CI depende del equipo, para el caso de los recipientes horizontales tiene un
valor de . Los valores del CEPCI del año 2006 y 2021 se muestran a continuación:
 Tabla 12. CEPCI en dos diferentes periodos.

A continuación se muestran los costos fijos totales de los dos reactores.

Tabla 13. Costos fijos totales de los reactores

9. Estructura de reciclos, incluidos los costos de los compresores. Actualización del potencial
económico

Existiendo dos reactores en el proceso, y teniendo en cuenta que en el segundo reactor se produce
metano que es uno de los reactivos necesarios para el primer reactor, se propone que el metano
producido a la salida del reactor FTL se recircule a la entrada del reactor de reformado con vapor. Sin
embargo, al existir una necesidad energética grande para el proceso de reformado, se usarán una parte
de los gases combustibles que salen del reactor FTL para suplir este calor, por lo que solo se destinará
una parte al reciclo.

Tabla 14: Listado de componentes a la salida del reactor según su temperatura normal de ebullición.

10.Diseño de separaciones heterogéneas

La corriente de salida del reactor 2 contiene diversos productos dentro de los que se destaca
hidrocarburos ligeros como etano,propano butano hasta hidrocarburos pesados de 30 carbonos.
Además de gases como hidrógeno, monóxido de carbono y agua. Esta corriente de salida se
encontraba aproximadamente a 500 K y a una presión de 2570 kPa. La composición aproximada de
esta corriente se presenta a continuación:

Tabla 15: Composición a la salida del reactor FTLi

Para realizar la separación primero se emplea un intercambiador de calor el cual se enfría la corriente
desde 500K que es la temperatura de salida del reactor a 293.15K. Ya a esta temperatura se obtienen
tres fases una gaseosa, una fase líquida y una fase acuosa. por lo tanto se emplea un separador
trifásico que opera a la misma presión de salida de de forma que se pueda separar en tres productos:

10.1. Gas

Este gas estaría compuesto por 25.25% de metano, 61.75% de monóxido de carbono, 6.295% de
hidrógeno, 3.22% de etano, 2.02% de propano y pequeñas trazas de otros hidrocarburos. Después del
paso por el separador este gas puede tener dos usos el primero es servir de combustible en el horno de
forma que se puedan adecuar las materias primas como lo son el metano y el vapor de agua que se
requiere ser calentados hasta una temperatura de 1173 K que es la temperatura de operación del
primer reactor. Por otra ´parte teniendo en cuenta que este gas tiene una gran cantidad de metano
monóxido de carbono e hidrógeno este se puede recircular con el objetivo de lograr una mayor
conversión global en los reactores de forma que se puedan obtener una mayor cantidad de los
productos de interés que son la nafta, diesel y parafinas.

10.2. Líquido

Esta fase orgánica que se obtiene posee una densidad de 755.4kg/m3 y su composición en fase molar
se muestra a continuación:

Tabla 16. Composición aproximada en % de la corriente líquida de salida.

Como se puede observar la composición de esta corriente es bastante variada ya que posee desde
hidrocarburos muy ligeros como metano a gases como monóxido de carbono que lograron ser
arrastrados a la fase líquida debido a la alta presión en el separador de alrededor de 2570 kPa.
Teniendo en cuenta la composición tan variada de esta corriente se espera llevarla a una columna de
refinación en los cuales se puedan separar los diversos productos de interés.

10.3. Fase acuosa

La fase acuosa está compuesta en por lo menos un 99% de agua aunque podría tener una pequeña
cantidad de otros hidrocarburos y de gases disueltos.esta agua se lleva a la planta de tratamiento en
donde se puedan eliminar las trazas de impurezas que puedan estar presentes y posteriormente esta
agua servirá de guía de procesos por lo que se emplea en diversos procesos.

11. Diseño de separaciones homogéneas.

Como se puede observar en la tabla x la corriente líquida proveniente del separador trifásico posee
una composición muy variada por lo tanto se requiere de implementar de un proceso de operación que
permita obtener distintos productos.

Primero es importante resaltar que esta corriente se encuentra a una presión de 2580 kPa debido a las
pérdidas en los equipos como intercambiadores trifásicos como intercambiadores de calor. Por lo tanto
se emplea una válvula para deducir la presión a presión ambiente y esto es debido a que por un lado
una mayor presión implican unas temperaturas de ebullición más altas por lo tanto se incrementarían
los costos de operación de la columna.

Ya habiéndo llegado a la presión ambiente se procede a ingresar la corriente a la columna de

refinación para obtener los diversos productos. Para hacer esto posible se deben ingresar los rangos de
las temperaturas de cada uno de los productos que se espera producir .Por lo tanto por ejemplo para
la nafta se tiene un rango que va desde 50°C - 180°C. Para el diesel se tiene un rango que va desde
180°C - 360°C. Finalmente la composición de los productos se muestra a continuación:

Composición de los vapores

La composición de los vapores se muestra a continuación:

Tabla 17. Composición de los vapores.

Composición de la nafta

La composición de la nafta se muestra a continuación:

 Tabla 18. Composición de la nafta.

Composición del diesel

Tabla 19. Composición del diesel.

12.Potencial económico incluido separaciones

Para realizar el cálculo de los costos de equipos se utilizó el método factorial presentado en el Towler
et al, el cual depende de un parámetro S, que se refiere a una característica de cada equipo, como
puede ser el tamaño, el peso o la potencia. Este parámetro se determinó con la ayuda del simulador
Aspen Hysys V10. A los costos obtenidos se les realizó un ajuste a valor presente utilizando el CEPCI
(Chemical Plant Cost Indexes) del año 2006 (478,6) y del presente año (720,4). También, para los
costos de los reactores se les añadió los costos de los catalizadores utilizados para ambos procesos.
Despues se realizó el cálculo de los costos de materias primas por año con la información mencionada
anteriormente y los balances de materia realizados para el proceso. Se realizó el cálculo de los
ingresos por ventas de productos por año utilizando la producción reportada también en los balances
de materia. Por último se realizó el calcularon los costos anuales de operación utilizando los costos de
utilidades y servicios utilizando la simulación del proceso realizada y la herramienta herramienta
Aspen process economic Analyzer. En la siguiente tabla se presenta un resumen de los costos anuales
de la planta, los costos de los equipos y los ingresos por ventas de producto. En los anexos se
encuentran reportados los cálculos y datos más a fondo.
 Tabla 20. Resumen de ingresos y egresos.

Teniendo en cuenta estos valores de ingresos y egresos, para el año 6 se podría terminar de pagar el
valor total de los equipos más instalación y a partir de este año se tendrían unos ingresos de
aproximadamente USD 550.000.

13. PFD utilizando formatos estándar

El PFD se encuentra en los anexos de este mismo texto, al final del documento.

14. Integración energética

Para la integración energética tenemos la siguientes corrientes que requieren del uso de
intercambiadores de calor:

Tabla 21. Corrientes para intercambiadores de calor

Estos datos de las corrientes de los intercambiadores de calor en Aspen Energy Analyzer

Después de añadir las corrientes al simulador y de haber diseñado la red de intercambiadores de calor
obtenemos los siguientes parámetros:

Tabla 22. Parámetros para integración energética

Al hacer el análisis en Aspen Energy Analyzer se muestra que el uso de agua de enfriamiento es
insuficiente para satisfacer los requerimientos para el sistema por lo tanto se va a emplear
Refrigerante 1 que se encuentra a -24°C con el objetivo de reducir la temperatura de la de salida del
reactor 1.

Además tenemos que el área total de intercambio de calor que se requiere para el proceso es de
21.422m2.

Además de esto, a continuación se muestra una tabla en la cual se se encuentra en cuánto se podrían
mejorar los costos con respecto a el calentamiento y el enfriamiento de las corrientes:
 Tabla 23. Indicadores de optimización de costos por integración energética

Según la tabla anterior se podrían llevar a cabo diversas acciones con el objetivo de poder reducir los
costos de enfriamiento como de calentamiento, por lo tanto se propone emplear la corriente de salida
del reactor 1 que se encuentra a 924.1°C para calentar la corriente de agua desde 25°C a 100°C. por lo
tanto ya no se requiere vapor de baja para calentar el agua y, se reduce el costo del enfriamiento y
obtenemos los siguientes parámetros:

Tabla 24. Parámetros después de integración energética

Como se puede observar ya no se requiere de vapor de baja para llevar el agua de 25 °C a 100°C.
Además de que se reduce el costo de enfriamiento de la corriente de salida del reactor 1 ya que la
temperatura de esta corriente se reduciría de 924.1 a 865 °C. Además se puede observar que el área
total del intercambio de calor es de 18.132 m2 por lo que también se podría observar una disminución
en los costos de los intercambiadores de calor.

15.PFD después de la integración energética

El PFD con integración energética se encuentra en anexos en este mismo texto.

16. Potencial económico utilizando integración energética

Debido a que no se necesitó agregar ni quitar intercambiadores de calor los costos de equipos se
mantuvieron igual, sin embargo, sí se redujo drásticamente la cantidad de agua de enfriamiento
requerida en el proceso luego de la integración. Mediante Aspen se calcularon el costo de las
utilidades nuevamente obteniendo los siguientes resultados:

Tabla 25. Ahorro después de la integración energética

Teniendo en cuenta la reducción de costos de operación por la integración energética, para el año 5 ya
se terminaría de pagar el valor total de los equipos más instalación y a partir de este año se tendrían
unos ingresos de aproximadamente USD 664.000.
17.Cálculo de indicadores ambientales y sociales

Los indicadores ambientales estimados son: los potenciales de calentamiento global (GWP),
degradabilidad primaria (%PD), los potenciales de toxicidad acuática aguda (AATP), y de toxicidad
acuática crónica (CATP); y el potencial de renovabilidad ( R ). La normalización de estos indicadores
se hace de acuerdo con lo propuesto por Srinivasan y Nhan [13], el resultado de este indicador es
0,41; entre más cercano a cero implica un bajo impacto ambiental (ver anexos), indicadores como el
GWP y el AATP son los de mayor impacto.

Con respecto a los indicadores sociales y de seguridad química seguridad: los indicadores
seleccionados se dividen en los relacionados con la naturaleza química de los compuestos
involucrados en cada reacción: explosividad (Ex), reactividad (Rx) e inamabilidad (F), y aquellos
vinculados a las condiciones de reacción: temperatura (T), presión (P), rendimiento (Y) y calor de
reacción; es resultado normalizado para los indicadores relacionados con la naturaleza química de la
sustancia es de 0,29 y los relacionadas a las condiciones de reacción son de 0,56; estos últimos son
mayores debido a la alta presión en el reactor FTL, la temperatura de reacción, y el calor de reacción.

Referencias

[1] AICHE 2021 - 2022 Student Design Competition Problem Statement & Rules. Disponible en:
https://www.aiche.org/community/students/student-design-competition/past-problems

[2] Natural gas production by country. Disponible en:

https://www.worldometers.info/gas/gas-production-by-country/

[3] «2. El gas natural». Informe de sectores. Comisión Nacional de Energía. 1999. Archivado desde el
original el 18 de febrero de 2015. Fecha de consulta: 25/11/2021

[4] ¿Que es el gas natural?. Disponible

en:https://www.grupovanti.com/conocenos/el-gas-natural/que-es/. Fecha de consulta: 25/11/2021

[5] ESPECIFICACIONES DE CALIDAD DEL GAS NATURAL EN EL PUNTO DE ENTRADA

DEL SISTEMA DE TRANSPORTE. Disponible en:
http://apolo.creg.gov.co/Publicac.nsf/1c09d18d2d5ffb5b05256eee00709c02 .

Fecha de consulta:25/11/2021

[6] A. R. Martins, L. S. Carvalho, P. Reyes, J. M. Grau y M. d. C. Rangel, «Hydrogen production on

alumina-supported platinum catalysts» Journal of Molecular Catalysis A: Chemical, vol. 429, pp. 1-9,
2017.

[7] Material Safety Data Sheet Naphtha. Disponible en:

https://www.collectioncare.org/MSDS/naphthamsds.pdf. Fecha de consulta: 07/11/2021.

[8] M. Pexa (2018). Effect of sunflower and rapeseed oil on production of solid particles and
performance of diesel engine. Czech University of Life Sciences Prague.

[9] U Amrana, A. Ahmadb, (2017) Kinetic Based Simulation of Methane Steam Reforming and Water
Gas Shift for Hydrogen Production Using Aspen Plus. Department of Chemical Engineering,
Universiti Malaysia Pahang.
[10] Faheem H. H., Tanveer H. U., (2021) Comparative study of conventional
steam-methane-reforming (SMR) and auto-thermal-reforming (ATR) with their hybrid sorption
enhanced (SE-SMR & SE-ATR) and environmentally benign process models for the hydrogen
production. Department of Chemical Engineering, University of Engineering and Technology Lahore,
Pakistan.

[11] Hillestand M. (2014). Modeling the Fischer–Tropsch ProductDistribution and Model

Implementation. , Department of Chemical Engineering, Norwegian University of Science and
Technology – Sem Sælandsvei.

[12] Alibaba. Nickel Alumina Catalyst price. Disponible en:

https://www.alibaba.com/product-detail/Nickel-Catalyst-Catalyst-Nickel-Alumina-Catalyst_62039092
901.html?spm=a2700.7724857.normal_offer.d_title.63fd21cfZNbzjd&s=p

[13] Towler G. , Sinnot R. (2006) Chemical Engineering design. Elsevier Inc. All rights reserved
(2007). pag [298-380]

[14] Resultados del segundo trimestre 2020. Ecopetrol. Disponible en:

https://www.ecopetrol.com.co/wps/wcm/connect/4f5681e5-905f-404d-ac2e-db0ec5facd07/Report
e%202T2020%20-%20ESP%20-%20Final.pdf?MOD=AJPERES&id=1596536361382. Fecha de
consulta 12/11/2021.

[15] Carvalho A, Gani R, Matos H. Design of sustainable chemical processes: Systematic retrot
analysis generation and evaluation of alternatives. Process Safety and Environment Protection. 2008;
86: 328-346.

[16] Narváez, P.(2014) Diseño Conceptual de Procesos Químicos. Universidad Nacional de Colombia,
Facultad de Ingeniería. Pag 131.
Anexo A. PFD 

Intercambiadores Reactor de Separador Torre de Proceso de Fischer

Compresores Tanques Hornos Reactor FTL Válvulas Condensador
de Calor Reformado trifásico destilación Tropsch para
C-101, C102,
C-103, C-104
IC-101, IC-102 T-101 H-101 R-101 R-102 S-101 V-101 TD-101 CD-101 Producción de Diésel,
Nafta y Ceras

Notas
C-104
24 Corrientes de
enfriamiento
23 22
Corrientes de
5 Gases de Combustión
C-103 calentamiento
20
26 25
CD-101

21 Agua

14 19 Nafta
Metano 1 3
7

Vapor de Agua 2 T-101 H-101

R-101

Oxígeno 4 18 Diesel
10 R-102
6
IC-101
C-101 11 15 16

Monóxido de Carbono 8 V-101

S-101
12 TD-101
C-102
17 Ceras
IC-102

13 Agua
Facultad de Ingeniería

Departamento de
Ingeniería Química

y Ambiental

Ingeniería de Procesos

Diseñado por

Valentina Medina Moreno

Hector Eduardo Medina Oviedo
David Alejandro Martin Aldana
Alexander Cortes Rodríguez
Cristian David Martinez Clevez

Noviembre 29
Página 1 de 1
de 2021
Anexo B. PFD después de integración energética
Intercambiadores Reactor de Separador Torre de
Compresores Tanques Hornos Reactor FTL Válvulas Condensador
de Calor Reformado trifásico destilación Proceso de Fischer
C-101, C102,
C-103, C-104
IC-101, IC-102 T-101 H-101 R-101 R-102 S-101 V-101 TD-101 CD-101 Tropsch para
Producción de Diésel,
Nafta y Ceras con
Integración
Energética
C-104
24
Notas
23 22
Corrientes de
C-103 enfriamiento
5 Gases de Combustión
20
26 25 Corrientes de
CD-101 calentamiento
21 Agua

14 19 Nafta
Metano 1 3
7

2 T-101 H-101

R-101

4 18 Diesel
10 R-102
6
IC-101
Vapor de Agua 11 15 16

8 V-101
Oxígeno S-101
12 TD-101

C-101 17 Ceras
Monóxido de Carbono IC-102

C-102

13 Agua
Facultad de Ingeniería

Departamento de
Ingeniería Química

y Ambiental

Ingeniería de Procesos

Diseñado por

Valentina Medina Moreno

Hector Eduardo Medina Oviedo
David Alejandro Martin Aldana
Alexander Cortes Rodríguez
Cristian David Martinez Clevez

Noviembre 29
Página 1 de 1
de 2021
Anexo C. Datos de mercado
Tabla 1. Plantas típicas de producción líquidos fischer tropsch
Anexo D. Propiedades termodinámicas:

Componentes Syn Gas

Los resultados de las propiedades termodinámicas validadas se muestran a continuación:

Figura 1. Validación Propiedades Termodinámicas H2 a) Densidad, b) conductividad Térmica, c)

Viscosidad del gas, d) Capacidad calorífica del gas.
Figura 2. Validación Propiedades Termodinámicas CH4 a) Densidad, b) conductividad Térmica, c)
Viscosidad del gas, d) Capacidad calorífica del gas.

Figura 3. Validación Propiedades Termodinámicas CO a) Densidad, b) conductividad Térmica, c)

Viscosidad del gas, d) Capacidad calorífica del gas.
Figura 4. Validación Propiedades Termodinámicas O2 a) Densidad, b) conductividad Térmica, c)
Viscosidad del gas, d) Capacidad calorífica del gas.
 Figura 5. Validación Propiedades Termodinámicas H2O a) Densidad, b) conductividad Térmica, c)
Viscosidad del gas, d) Capacidad calorífica del gas.

Propiedades Gas licuado de petróleo

Figura 6. Validación Propiedades Termodinámicas Gas Licuado de petróleo a) Densidad, b)

conductividad Térmica, c) Viscosidad del gas, d) Capacidad calorífica del gas.
Anexo E. Resultados de literatura para reformado de metano:

Figura 7. Efecto de la temperatura en (a) la conversión de Metano y (b) la pureza del hidrógeno para
4 diferentes métodos

Figura 8. Efecto de la presión en (a) la conversión de Metano y (b) la pureza del hidrógeno para 4
diferentes métodos
 Figura 9. Comparación de conversión de metano, pureza de hidrógeno y rendimiento de 5 métodos
para reformado de Metano a temperaturas y presiones óptimas (30 Bar para SMR, SESMR, ATR y
SEATR)

Anexo F. Simulación y diseño del reactor en Aspen Hysys.

Figura 10. Temperatura a lo largo del reactor de Reformado a temperatura de entrada de 1300K.
 Figura 11. Conversión del reactor adiabático a diferentes longitudes de tubo y a diámetros
entre 1 y 10 cm.
Reactor a 1173K

Figura 12. Conversión del reactor a 1173K y diferentes longitudes de tubo y a diámetros
entre 1 y 10 cm.
 Figura 13. Conversión del reactor a 1173K y diferentes longitudes de tubo y un diámetro de 3 cm. .
Validación FLT

Gráficas de alpha y crecimiento de cadena

Figura 14. Distribución de Anderson-Schulz-Flory.

Parámetros reactor a 500K

Figura 15. Conversión del reactor a 500K a diámetros
entre 0,5 y 1,5 m y longitudes de tubo entre 3 y 7 m.

Figura 16. Conversión del reactor a 500K a diámetros

entre 0,2 y 0,8 m y longitudes de tubo entre 3 y 7 m..
Anexo G. Información económica del proyecto

Tabla 2. Costos de equipo más instalación

Tabla 3. Precios de materias primas y productos

Tabla 3. Costos de operación

Anexo H. Iintegración energética.

Curva compuesta.

Figura 13. Curva compuesta obtenida con Aspen energy Analyzer

Curva gran compuesta

Figura 14. Curva gran compuesta obtenida con Aspen energy Analyzer
Anexo I. Balance de materia:

Relaciones entre los flujos

𝐹3 = 𝐹1 + 𝐹2 + 𝐹27
𝐹3 = 𝐹6 = 𝐹7
𝐹9 = 𝐹1 + 𝐹2 + 𝐹27 + 𝐹8
𝐹9 = 𝐹10 = 𝐹11 = 𝐹12 = 𝐹13
𝐹9 = 𝐹14 + 𝐹15 + 𝐹17
𝐹9 = 𝐹14 + 𝐹15 + 𝐹23 + 𝐹22 + 𝐹20 + 𝐹19 + 𝐹18
𝐹15 = 𝐹25 + 𝐹27
𝐹26 = 𝐹23 + 𝐹25
𝐹5 = 𝐹26 + 𝐹4

𝑚𝑜𝑙𝑒𝑠 𝑚𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑟𝑒𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑑𝑜 𝑐𝑜𝑛 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 = 𝐹1 + 𝑥𝐶𝐻4, 27𝐹27

𝑚𝑜𝑙𝑒𝑠 𝑚𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑟𝑒𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑑𝑜 𝑐𝑜𝑛 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 = (1 − 𝑋𝑅1)(𝐹1 + 𝑥𝐶𝐻4, 27𝐹27)
𝑚𝑜𝑙𝑒𝑠 𝑚𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝐹𝑇𝐿 = (1 − 𝑋𝑅1)(𝐹1 + 𝑥𝐶𝐻4, 27𝐹27)
𝑚𝑜𝑙𝑒𝑠 𝑚𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝐹𝑇𝐿 = (1 − 𝑋𝑅1)(𝐹1 + 𝑥𝐶𝐻4, 27𝐹27) + 𝑋𝑅2𝑆𝐶𝐻4𝑥𝐶𝑂, 9𝐹9
𝑥𝐶𝑂, 9𝐹9 = 𝐹8 + 𝑋𝑅1(𝐹1 + 𝑥𝐶𝐻4, 27𝐹27)

por lo tanto

𝑚𝑜𝑙𝑒𝑠 𝑚𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝐹𝑇𝐿 = (1 − 𝑋𝑅1)(𝐹1 + 𝑥𝐶𝐻4, 27𝐹27) + 𝑋𝑅2𝑆𝐶𝐻4[𝐹8 + 𝑋𝑅1(𝐹1 + 𝑥𝐶𝐻4, 27𝐹27)]
𝑚𝑜𝑙𝑒𝑠 𝑚𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝐹𝑇𝐿 =(𝐹1 + 𝑥𝐶𝐻4, 27𝐹27)[(1 − 𝑋𝑅1) + 𝑋𝑅1𝑋𝑅2𝑆𝐶𝐻4] + 𝑋𝑅2𝑆𝐶𝐻4𝐹8

Asumiendo que las operaciones de separación son 100% eficientes:

𝑚𝑜𝑙𝑒𝑠 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 27 = 𝑚𝑜𝑙𝑒𝑠 𝑚𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝐹𝑇𝐿

𝑥𝐶𝐻4, 27𝐹27 = (𝐹1 + 𝑥𝐶𝐻4, 27𝐹27)[(1 − 𝑋𝑅1) + 𝑋𝑅1𝑋𝑅2𝑆𝐶𝐻4] + 𝑋𝑅2𝑆𝐶𝐻4𝐹8

𝑋𝑅2𝑆𝐶𝐻4𝐹8+𝐹1[(1−𝑋𝑅1)+𝑋𝑅1𝑋𝑅2𝑆𝐶𝐻4]
𝑥𝐶𝐻4, 27𝐹27 = 1−[(1−𝑋𝑅1)+𝑋𝑅1𝑋𝑅2𝑆𝐶𝐻4]
𝑋𝑅2𝑆𝐶𝐻4𝐹8+𝐹1[(1−𝑋𝑅1)+𝑋𝑅1𝑋𝑅2𝑆𝐶𝐻4]
𝐹27 = 𝑥𝐶𝐻4, 27(1−[(1−𝑋𝑅1)+𝑋𝑅1𝑋𝑅2𝑆𝐶𝐻4])

De la siguiente relación se puede encontrar el flujo en 8

𝑥𝐶𝑂, 9𝐹9 = 𝐹8 + 𝑋𝑅1(𝐹1 + 𝑥𝐶𝐻4, 27𝐹27)

𝑥𝐶𝑂, 9(𝐹1 + 𝐹2 + 𝐹27 + 𝐹8) = 𝐹8 + 𝑋𝑅1(𝐹1 + 𝑥𝐶𝐻4, 27𝐹27)

𝑥𝐶𝑂, 9(𝐹1 + 𝐹2 + 𝐹27) + 𝑥𝐶𝑂, 9𝐹8 = 𝐹8 + 𝑋𝑅1(𝐹1 + 𝑥𝐶𝐻4, 27𝐹27)
𝐹8(𝑥𝐶𝑂, 9 − 1) = 𝑋𝑅1(𝐹1 + 𝑥𝐶𝐻4, 27𝐹27) − 𝑥𝐶𝑂, 9(𝐹1 + 𝐹2 + 𝐹27)
𝑋𝑅1(𝐹1+𝑥𝐶𝐻4, 27𝐹27)−𝑥𝐶𝑂, 9(𝐹1+𝐹2+𝐹27)
𝐹8 = (𝑥𝐶𝑂, 9−1)

Teniendo en cuenta que el producto principal es la nafta, se puede definir la selectividad como:

𝐹20
𝑆𝑁𝑎𝑓𝑡𝑎 = 𝑋𝑅2[𝐹8+𝑋𝑅1(𝐹1+𝑥𝐶𝐻4, 27𝐹27)]
𝐹 20
𝑆𝑁𝑎𝑓𝑡𝑎 = 𝑋𝑅2𝑆𝐶𝐻4𝐹8+𝐹1[(1−𝑋𝑅1)+𝑋𝑅1𝑋𝑅2𝑆𝐶𝐻4]
𝑋𝑅2[𝐹8+𝑋𝑅1(𝐹1+ 1−[(1−𝑋𝑅1)+𝑋𝑅1𝑋𝑅2𝑆𝐶𝐻4]
)]

De donde se conoce la selectividad, por lo tanto se puede despejar el flujo 20 correspondiente a nafta
como función de la corriente de entrada de metano, de monóxido de carbono, de las conversiones de
las reacciones en los reactores 1 y 2, y de la selectividad de la reacción que produce metano en el
reactor 2:

𝑋𝑅2𝑆𝐶𝐻4𝐹8+𝐹1[(1−𝑋𝑅1)+𝑋𝑅1𝑋𝑅2𝑆𝐶𝐻4]
𝐹20 = 𝑆𝑁𝑎𝑓𝑡𝑎(𝑋𝑅2[𝐹8 + 𝑋𝑅1(𝐹1 + 1−[(1−𝑋𝑅1)+𝑋𝑅1𝑋𝑅2𝑆𝐶𝐻4]
)])

𝑋𝑅2𝑆𝐶𝐻4𝐹8+𝐹1[(1−𝑋𝑅1)+𝑋𝑅1𝑋𝑅2𝑆𝐶𝐻4]
𝐹19 = 𝑆𝐷𝑖𝑒𝑠𝑒𝑙(𝑋𝑅2[𝐹8 + 𝑋𝑅1(𝐹1 + 1−[(1−𝑋𝑅1)+𝑋𝑅1𝑋𝑅2𝑆𝐶𝐻4]
)])
𝑋𝑅2𝑆𝐶𝐻4𝐹8+𝐹1[(1−𝑋𝑅1)+𝑋𝑅1𝑋𝑅2𝑆𝐶𝐻4]
𝐹18 = 𝑆𝐶𝑒𝑟𝑎𝑠(𝑋𝑅2[𝐹8 + 𝑋𝑅1(𝐹1 + 1−[(1−𝑋𝑅1)+𝑋𝑅1𝑋𝑅2𝑆𝐶𝐻4]
)])

La cantidad de GLP producido y que se recirculan al reactor de reformado con vapor se puede
determinar como:

𝑥𝐺𝐿𝑃, 27𝐹27 = 𝑥𝐺𝐿𝑃, 15(𝐹15 − 𝐹27)

𝐹27(𝑥𝐺𝐿𝑃, 27 + 𝑥𝐺𝐿𝑃, 15) = 𝑥𝐺𝐿𝑃, 15𝐹15
𝐹15 = 𝐹27(𝑥𝐺𝐿𝑃, 27 + 𝑥𝐺𝐿𝑃, 15)/𝑥𝐺𝐿𝑃, 15
𝑋𝑅2𝑆𝐶𝐻4𝐹8+𝐹1[(1−𝑋𝑅1)+𝑋𝑅1𝑋𝑅2𝑆𝐶𝐻4](𝑥𝐺𝐿𝑃, 27+𝑥𝐺𝐿𝑃, 15)
𝐹15 = (𝑥𝐺𝐿𝑃, 15)𝑥𝐶𝐻4, 27(1−[(1−𝑋𝑅1)+𝑋𝑅1𝑋𝑅2𝑆𝐶𝐻4])

La cantidad de GLP que va al horno como combustible se puede determinar como:

𝑥𝐺𝐿𝑃, 26(𝐹23 + 𝐹25) = 𝑥 (𝐹15 − 𝐹27) + 𝑥𝐺𝐿𝑃,23𝐹23

𝐺𝐿𝑃, 25
Y se puede encontrar entonces que
(𝑥𝐺𝐿𝑃, 26 − 𝑥𝐺𝐿𝑃, 25)(𝐹15 − 𝐹27) = 𝐹23(𝑥𝐺𝐿𝑃, 23 − 𝑥𝐺𝐿𝑃, 26)
(𝑥𝐺𝐿𝑃, 26−𝑥𝐺𝐿𝑃, 25)(𝐹15−𝐹27)
𝐹23 = (𝑥𝐺𝐿𝑃, 23−𝑥𝐺𝐿𝑃, 26)
𝑋𝑅2𝑆𝐶𝐻4𝐹8+𝐹1[(1−𝑋𝑅1)+𝑋𝑅1𝑋𝑅2𝑆𝐶𝐻4](𝑥𝐺𝐿𝑃, 27+𝑥𝐺𝐿𝑃, 15) 𝑋𝑅2𝑆𝐶𝐻4𝐹8+𝐹1[(1−𝑋𝑅1)+𝑋𝑅1𝑋𝑅2𝑆𝐶𝐻4]
(𝑥𝐺𝐿𝑃, 26−𝑥𝐺𝐿𝑃, 25)( 𝑥𝐺𝐿𝑃, 15𝑥𝐶𝐻4, 27(1−[(1−𝑋𝑅1)+𝑋𝑅1𝑋𝑅2𝑆𝐶𝐻4])
− 𝑥𝐶𝐻4, 27(1−[(1−𝑋𝑅1)+𝑋𝑅1𝑋𝑅2𝑆𝐶𝐻4])
)
𝐹23 = (𝑥𝐺𝐿𝑃, 23−𝑥𝐺𝐿𝑃, 26)

Se tiene las relaciones de alimentación:

𝐻2𝑂 𝐹 2
𝐶𝐻4
= 𝑋𝑅2𝑆𝐶𝐻4𝐹8+𝐹1[(1−𝑋𝑅1)+𝑋𝑅1𝑋𝑅2𝑆𝐶𝐻4]
𝐹1+ 1−[(1−𝑋𝑅1)+𝑋𝑅1𝑋𝑅2𝑆𝐶𝐻4]

𝐻2𝑂 𝐹2(1−[(1−𝑋𝑅1)+𝑋𝑅1𝑋𝑅2𝑆𝐶𝐻4])
𝐶𝐻4
= 𝐹1(1−[(1−𝑋𝑅1)+𝑋𝑅1𝑋𝑅2𝑆𝐶𝐻4])+𝑋𝑅2𝑆𝐶𝐻4𝐹8+𝐹1[(1−𝑋𝑅1)+𝑋𝑅1𝑋𝑅2𝑆𝐶𝐻4]
𝐻2 3𝑋𝑅1(𝐹1+𝑥𝐶𝐻4, 27𝐹27)
𝐶𝑂
= 𝐹8+𝑋𝑅1(𝐹1+𝑥𝐶𝐻4, 27𝐹27)

Anexo J: Indicadores ambientales y sociales:

Tabla 5. Información del precio de materias primas y productos

Materias primas Productos

Oxígeno Metano Agua Ceras no Nafta Diesel fuel

refinadas (C5-C10) (C11-C20)

PM (g/mol) 12 14 18 370 114,22 211,7

precio $/ton 100 278,4 7 25 600 765

métrica

Tabla 6. Propiedades de seguridad y de impacto sobre el medio ambiente de las materias primas y
productos del proceso.

Propiedad Oxígeno Metano Agua Ceras Nafta Diesel

PM 12 14 18 436 114,22 211,7

Price(U$/t) 100 278,4 0 598 600 765

GWP 0 36 0 40 50 60

PD(%) 100 100 100 50 50 50

LC50 (mg/kg) 410 326 1 3000 3500 4300

NOEC(ppm) 1,26 4 1 0,3 400 400

Renewability 1 1 1 Product Product Product

UEL (%) 19,9 14 19 11,5 6,9 5

LEL (%) 4 5 3,3 2 1,2 0,7

Reactivity 2 0 0 0 0 0

Flammability 2 4 3 3 2 2
 Health 2 1 0 0 2 0

Tabla 7. Indicadores de sostenibilidad del proceso. Todos los indicadores fueron calculados con los
datos de la tabla 4.

Dimensión Indicador Valor normalizado

Ambiental Potencial de
calentamiento global 0,56
(GWP)

Ambiental Potencial de 0,86

degradabilidad (DP)

Ambiental Potencial de toxicidad

0,25
acuática aguda (AATPr )

0,41
Indicador integrado ambiental

Social (seguridad Reactividad (Rxr)

química) 0,125
Social (seguridad Inflamabilidad (Fxr)
química) 0,75
Explosividad (Exr) 0,125
Social (seguridad Salud (Hr)
química) 0,18

Indicador integrado seguridad química 0.29

Social (seguridad Temperatura de
proceso) reacción (Tr) 0,63
Social (seguridad Presión de reacción (Pr)
proceso) 0,51
Social (seguridad Calor de reacción (ΔHr)
proceso) 0,53
Social (seguridad Conversión de la 0,25
proceso) reacción (Xr)

0,56
Indicador integrado seguridad del proceso