Pruebas no destructivas.

Las pruebas no destructivas (PND) son la inspección de defectos en los materiales

sin dañar el objeto que se inspecciona con la finalidad de comprobar sus
propiedades tanto físicas, como químicas o mecánicas. Como método de prueba
industrial, las PND ofrecen una forma económica de realizar las pruebas a la vez
que se protege el uso del objeto para su propósito de diseño.
La posibilidad de inspeccionar las piezas fundidas, las soldaduras, el espesor de
paredes y las cubiertas de cilindros de forma precisa y exhaustiva es fundamental;
y es aún más importante cuando la máquina ha estado en uso durante varios
años, incluso con posibles cambios sobre el bastidor original, y bajo condiciones
de operación que actualmente someten al equipo a mayores esfuerzos de los que
el diseño original permitía.
Algunas de las pruebas no destructivas que se emplean en la industria son la
inspección visual, líquidos penetrantes, ultrasonido, partículas magnéticas, rayos
X, entre otros.

 Inspección Visual (VT):

Consiste en visualizar con atención la pieza a veces con la ayuda de algún

dispositivo óptico como una lupa, boroscopios, etc. Esta prueba no destructiva es
la que se utiliza con mayor frecuencia por su sencillez y el mínimo equipo que se
requiere para realizarla.
La inspección se hace a una distancia corta del objeto, aprovechando al máximo la
capacidad visual natural del inspector. Se usan lentes de aumento, microscopios,
lámparas o linternas, y con frecuencia se emplean instrumentos de medición como
calibres, pies de rey, micrómetros, reglas y galgas.

La inspección visual remota se utiliza en aquellos casos en que no se tiene acceso

directo a los componentes a inspeccionar, o en aquellos componentes en los
cuales, por su diseño, es muy difícil tener acceso a sus cavidades internas. Para la
inspección visual remota es requerido el empleo de instrumentos tales como
endoscopios rígidos (baroscopios), endoscopios flexibles, videoscópios y
fibroscópios con los cuales se puede llegar a la mayoría de las cavidades internas
y lugares inaccesibles para el inspector.

 Líquidos penetrantes (PT).

Este tipo de prueba está basado en el principio de la capilaridad. Consiste en la

aplicación de un líquido sobre la superficie limpia de la pieza a examinar. Este
líquido se introducirá en las grietas que pudiera tener el material.
Se deberá limpiar perfectamente la superficie para que esté libre de cualquier
contaminante como grasa o pintura. También deben eliminarse restos de óxidos.
Es importante aclarar que esta limpieza debe efectuarse por métodos químico,
utilizando soluciones detergentes calientes donde la pieza sea sumergida.
El objetivo es que se cubra en su totalidad la pieza para obtener una película fina y
uniforme en toda la superficie. Al obtener esta película se deberá esperar un
“tiempo de penetración”, durante el cual el líquido entrará en las discontinuidades,
va de los 5 a los 15 minutos. Esto depende del material que se inspeccione y la
clase de grietas que presente.
En esta fase procederemos a retirar la capa superficial del líquido penetrante. De
modo que únicamente quede el almacenado en las discontinuidades. De no
eliminar correctamente el líquido penetrante de donde no hay grietas, en los
resultados aparecerán defectos falsos o enmascaramiento de grietas.

 Partículas Magnéticas (MT).

Basada en el fenómeno físico del magnetismo, se utiliza en materiales

ferromagnéticos. Su objetivo es encontrar discontinuidades tanto a nivel superficial
y bajo ciertas condiciones, ligeramente subsuperficiales.

 Ultrasonido Industrial (UT).

Esta prueba no destructiva se basa en la transmisión de ondas de sonido dentro

del material. Estas ondas viajan a través de los materiales, y regresan al
transductor del dispositivo de ultrasonido. Por medio de la interpretación de las
imágenes generadas en la pantalla del instrumento se puede determinar la
sanidad del material.

 Rayos X.

Es un método de ensayo que se utiliza para examinar el volumen de una muestra

empleando rayos X y rayos gamma para obtener una radiografía de una muestra y
detectar así cualquier cambio en el espesor, defectos (internos o externos) y
detalles de montaje para garantizar que su operación cuente con una calidad
óptima.

 Corrientes de Eddy o corrientes inducidas (ET).

Es una prueba no destructiva utilizada para detectar anomalías y defectos a nivel

superficial y subsuperficial en materiales conductores, se lleva a cabo cuando un
campo magnético alternante induce corriente sobre la pieza a inspeccionar,
siempre y cuando ésta sea de un material conductor.
Bibliografías: