Proc. Manufactura

UNIVERSIDAD AUTONOMA DE
NUEVO LEON.
FACULTAD DE INGENIERIA
MECANICA Y ELECTRICA.
ÍNDICE:
Introducción ……………………………………………………………………………… 3
Cizallado.
Procedimientos ………………………………………………………………….. 4
Historia ……………………………………………………………………….…... 7
Avances ……………………………………………………………..…………… 7
Aplicaciones …………………………………………………………….……..… 8
Estirado.
Procedimientos ……………………………………………………………….….. 9
Ventajas y desventajas ……………………………………………….….……… 10
Aplicaciones ……………………………………………………..…….……..…... 11
Doblado.
Procedimientos …………………………………………………………………... 13
Historia ………………………………….…………………………………….…... 14
Ventajas y desventajas ………….……….……………………………………… 15
Aplicaciones ………………………………………..…………………….……..… 16
Troquelado.
Procedimientos ………………………………………………………….……….. 18
Historia ………………………………………………….…………………….…... 20
Ventajas y desventajas ………………………….……….……………………… 21
Avances ………………………………………………………………….……..… 22
Aplicaciones ……………………………………………………………………… 23
Conclusiones …………………………………………………………………………….. 24
CD. Universitaria, San Nicolás de los Garza, Nuevo León a 31 de Mayo del 2020
NUEVO LEON.
Bibliografía ……………………………………………………………………………….. 25
NUEVO LEON.
Introducción:
El trabajo en frío es el realizado en condiciones tales que no es posible que se produzcan
eficazmente los procesos de restauración. Acarrea un aumento en la resistencia mecánica
y una disminución de la ductilidad.
Se refiere al trabajo a temperatura ambiente o menor. Este trabajo ocurre al aplicar un

esfuerzo mayor que la resistencia de cedencia original de metal, produciendo a la vez una
deformación. Las principales ventajas del trabajo en frío son: mejor precisión, menores
tolerancias, mejores acabados superficiales, posibilidades de obtener propiedades de
dirección deseadas en el producto final y mayor dureza de las partes. Sin embargo, el
trabajo en frío tiene algunas desventajas ya que requiere mayores fuerzas porque los
metales aumentan su resistencia debido al endurecimiento por deformación, produciendo
que el esfuerzo requerido para continuar la deformación se incremente y contrarreste el
incremento de la resistencia, la reducción de la ductilidad y el aumento de la resistencia a
la tensión limitan la cantidad de operaciones de formado que se puedan realizar a las
partes.
Algunos procesos de trabajo mecánico en frio son el cizallado, el doblado, estirado y

troquelado, que son métodos de corte y formación de materiales para darles una
funcionalidad determinada.
NUEVO LEON.
Cizallado.
El cizallado es una operación de corte de láminas que consiste en disminuir la lámina a un
menor tamaño. Para hacerlo el metal es sometido a dos bordes rectos cortantes.
Trata del corte mecánico de metales en forma de chapa o plancha sin producción de viruta
(proceso sin residuo), ni empleo de soplete u otro método de fusión.
En este proceso el punzón desciende sobre el metal y éste se deforma plásticamente sobre
la matriz. El punzón penetra en el metal y consiguientemente, la cara opuesta de éste se
comba levemente y se corre hacia la matriz. Cuando la ductilidad y resistencia del material
llega a su límite por la tensión aplicada, excede la resistencia de la cizalladora y el metal se
rompe bruscamente a través del espesor restante.
Procedimiento.
• Entrecorte: Se realiza un corte que penetra en parte

solamente en el material. A través de esto el material no
se separa completamente, el entrecorte se realiza
generalmente como preparativo para los procedimientos
de doblado posteriormente.
NUEVO LEON.
• Cortar: Se realiza un corte, el cual pasa completamente, a través del material y lo

separa. El material cortado, fuertemente doblado es material de desperdicio.
• Calar: Se lleva a cabo una separación total del material a lo largo de una línea
cerrada. El material calado es la pieza de trabajo, el resto es desperdicio.
• Punzonado: Se lleva a cabo una separación total del material a lo largo de una
línea cerrada en sí. El material calado es desperdicio, el material al rededor es la
pieza de trabajo.
NUEVO LEON.
En el cizallado se mueven dos cuchillos de cizallamiento de forma encunada cruzándose

bastante cerca entre ellas. La pieza que se tiende entre las dos cuchillas de cizallamiento
se separa a través de las cuchillas de cizallamiento con el efecto de fuerza continuo. El
proceso de cizallamiento se desarrolla en tres etapas:
• Entallar: Cuando se sientan los filos se encoge un tanto el material bajo el efecto de
fuerza. Tan pronto como pasa su límite de elasticidad, los filos entallan el material.
• Corte: Mediante la penetración mes profunda sobrepasan las cuchillas de

cizallamiento la resistencia interior de la estructura del metal y entrecortan la pieza.
• Desgarre: Las cuchillas de cizallamiento aplastan el material entre los dos filos, ante
esto se fortalece el material. Como ahora los filos no pueden penetrar más,
desgarran el material restante con el efecto de fuerza posterior.
NUEVO LEON.
Historia.
En el siglo XVIII se utilizaban las cizallas para cortar pernos, aunque se fabricaban con
métodos menos sofisticados y con metales más crudos que las versiones de acero
endurecido de las que disponemos hoy en día.
Los primeros tipos se fabricaban a partir de hierro en bruto ” lingotes ” tratado en una
falsificación de hierro para producir ” barras de hierro “, que luego se martillaban en la forma
requerida para la herramienta.
A partir de mediados del siglo XIX, la fabricación de acero se adoptó ampliamente como un
proceso de fabricación. Herramientas como las cizallas comenzaron a beneficiarse de la
dureza del acero y de la mejor calidad y consistencia de los métodos de producción
posteriores a la Revolución Industrial.
Desde entonces, las cizallas han sido una herramienta esencial en la bolsa de los
trabajadores de los astilleros y de los muelles.
Los utilizan para cortar los pernos de los contenedores y para cortar a través de la gruesa
cadena y los alambres que se utilizan en los grandes buques de navegación marítima. Su
formidable fuerza y capacidad para cortar a través de muchos metales también los ha
convertido en una herramienta imprescindible en la industria de la construcción moderna.
Avances.
La cizalla para el corte de chapa o fleje la tijera o cizalla ha sido el instrumento básico
durante siglos. Como instrumento manual, el uso de la tijera se remonta a la edad del
bronce. En sus inicios era una hoja de metal doblada en forma de U y sólo a partir del siglo
XIV aparecen las tijeras de pivote, con las dos hojas móviles alrededor de un eje. La llamada
cizalla o tijera de palanca, manejada manualmente, permitía cortar espesores de hasta 5
mm y también podía ser accionada a pedal.
NUEVO LEON.
La tecnología asociada al corte de chapa no dio un vuelco

hasta mediados del siglo XIX, cuando se diseñó y construyó
la primera cizalla accionada a vapor, mediante un sistema de
biela manivela y volante, para cortar palastro grueso. En las
décadas siguientes se construyeron cizallas más potentes y
sofisticadas, equipadas con varias cuchillas o combinadas
con punzonadoras.
Los llamados procesos no convencionales para corte de chapa (beam cutting proceses):
corte por chorro de agua o de aire, oxicorte, arco de plasma o láser, son tecnologías
desarrolladas enteramente durante el siglo XX.
Aplicaciones.
Aunque la máquina permite el corte de chapas de gran

longitud, suele aplicarse más bien para pequeños cortes
rectos, quebrados y de curvas convexas. En todo caso,
es muy útil para usarla en cualquier momento de modo
inmediato, durante el trabajo, sin necesidad de ningún
preparativo.
Un trabajo de aplicación de esta máquina es la construcción de la bandeja representada en

la (fig. de la izquierda ), cuyo desarrollo será el que muestra la (fig. de la derecha).
NUEVO LEON.
Estirado.
Se denomina estirado al proceso de conformado por deformación plástica en el que se
estira una barra o varilla de metal con el objetivo de reducir su sección. Para reducir la
sección de la pieza, se utiliza una matriz de un material metálico muy duro insertado en un
bloque de acero. La reducción de la sección del material dependerá del ángulo de abertura
de la matriz.
Procedimiento.
Se aplica a barras de diámetro superior a 10 mm procedentes de la fundición de metales y

sus aleaciones. El dispositivo utilizado en el proceso es conocido como banco de estirar y
sobre él se sitúa una hilera y frente a ella un carro desplazable provisto de mordazas para
sujetar la barra. Ésta es afilada en uno de sus extremos para poder ser introducida en la
hilera. Si en cambio se trata de estirar barras de acero, se someten a un proceso de
decapado. Después del proceso de estirado, donde se ejerce la fuerza detracción necesaria
para que la barra pase a través de la hilera, se corta el extremo afilado y se somete a un
recocido o tratamiento similar con el objetivo de endurecer el material como galvanizar,
esmaltar y niquelar. Antes de someter las barras al estirado, deben sufrir dos operaciones
preparatorias: afilado de su extremo y decapado.
• Afilado: Para introducir un extremo de las barras a través del orificio de la hilera, y
agarrarla con la mordaza para estirar, debe reducirse su sección a un diámetro
inferior al de la hilera en una longitud de unos 250 mm. Esta operación se puede
realizar por cuatro procedimientos: forja, laminación, torno.
• Decapado: Limpieza superficial mediante una solución de ácido sulfúrico al 20%,
para eliminar el óxido superficial (que le confiere dureza y fragilidad), y posterior
inmersión en un baño de óxido de cal, para que detenga el ataque del ácido y sirva
de lubricante.
NUEVO LEON.
El estirado se realiza en los denominados bancos de estirar, formados por una robusta
bancada con una cabeza porta hilera, un carro de tracción provisto de mordaza para sujetar
la barra y un dispositivo para desplazar el carro (de cremallera, cadena sinfín, cilindro y
pistón, etc.). Es muy frecuente utilizar bancos de estirado múltiples, generalmente de tres
bancos.
La pieza, tras ser afilada, es introducida en el orificio de la hilera, sujetándose su extremo

con una mordaza y procediéndose a estirar, por ejemplo con una cadena que está
accionada por un motor.
Ventajas y desventajas.
Las ventajas del estirado en estas aplicaciones incluyen:
• Estrecho control dimensional.

• Buen acabado de la superficie.
• Propiedades mecánicas mejoradas, como resistencia y dureza.
• Adaptabilidad para producción económica en masa o en lotes.
• Las velocidades de estirado son tan altas como 50 m/s para alambre muy fino. En el
caso del estirado de barras se produce material para maquinado, la operación mejora
la maquinabilidad de las barras.
NUEVO LEON.
Por otro lado, las desventajas son:
• EL esfuerzo de la extrusión de la barra es mayor, debido a la fuerza de fricción

generada.
• Se necesita una mayor fuerza generada debido a que es un proceso de maquinaria
pesada.
• Es necesario que la superficie de la pieza este completamente limpia.
• Menor ductilidad.
Aplicaciones.
El proceso de estirado se aplica a barras de diámetro superior a 10 mm procedentes de la

fundición de metales y sus aleaciones. El dispositivo utilizado en el proceso es conocido
como banco de estirar y sobre él se sitúa una hilera y frente a ella un carro desplazable
provisto de mordazas para sujetar la barra. Ésta es afilada en uno de sus extremos para
poder ser introducida en la hilera. Si en cambio se trata de estirar barras de acero, se
someten a un proceso de decapado . Después del proceso de estirado, donde se ejerce la
fuerza de tracción necesaria para que la barra pase a través de la hilera, se corta el extremo
afilado y se somete a un recocido o tratamiento similar con el objetivo de endurecer el
material como galvanizar, esmaltar y niquelar.
NUEVO LEON.
El estirado se realiza generalmente como una operación de trabajo en frío. Se usa más
frecuentemente para producir secciones redondas, pero también se pueden estirar
secciones cuadradas y de otras formas.
El estirado de alambre es un proceso industrial que provee productos comerciales como

cables y alambres eléctricos; alambre para cercas, tornillos, remaches resortes y otros
artículos de ferretería. El estirado de barras se usa para producir barras de metal para
maquinado y para otros procesos.
NUEVO LEON.
Doblado
Procedimiento.
Este proceso consiste en modificar una chapa

lisa formando dos o más planos distintos y, en
consecuencia, un ángulo o ángulos de aristas
más o menos definidas entre ambos planos. El
proceso de doblado es una operación que
generalmente se realiza mediante punzón y
matriz, aunque la producción de piezas de gran
formato suele efectuarse en prensas plegadoras.
Este proceso es una operación de conformado de metales por trabajo en frio;

específicamente, las piezas obtenidas son el resultado de haber deformado plásticamente
la materia prima alrededor de un eje recto, por medio de la aplicación de fuerza a
temperatura ambiente o inferior. Es importante mencionar que el material aumenta su
resistencia, dado que la densidad de dislocaciones se incrementa por la deformación
causada; es por esto que se le conoce como endurecimiento por deformación. Otro
fenómeno que tiene lugar durante el proceso de doblado es que el material soporta tanto
esfuerzos de compresión; por encima del plano neutral, el material se tensiona y por debajo
se comprime, tal y como se muestra en la ilustración. Adicionalmente, se tiene que todas
las operaciones de doblado se llevan a cabo por medio de un juego de herramientas,
conocidas como punzón y dado.
NUEVO LEON.
Existen diferentes tipos de doblado, como:
• Doblado entre formas: Se utiliza un juego de punzón-dado con una forma particular.
Se pueden obtener todo tipo de ángulos, ya sean obtusos o agudos, utilizada para
lotes pequeños, formas típicas: V, canal, U.
• Doblado de bordes: Se utiliza un dado deslizante y una placa de presión, se genera
una fuerza en voladizo sobre la lámina, se limita a ángulos menores o iguales a 90
grados, utilizado con producciones altas.
• Doblez: El borde de la lámina se dobla sobre sí misma, se requiere más de un paso
de doblado, la finalidad es eliminar filos agudos o incrementar la rigidez.
• Engargolado: Operación por medio de la cual se ensamblan dos bordes a través del
doblado
• Doblado al aire: La función de la herramienta es meramente la de transmitir las
fuerzas y los momentos a la pieza de trabajo.
Historia.
El proceso de doblado tiene una gran cantidad de aplicaciones dentro de la industria

metalmecánica. El proceso de doblado se ha ido adaptando al paso del tiempo y a las
nuevas tecnologías. Empezando por doblados manuales hasta llegar a las más modernas
técnicas de doblado bajo máquinas de control numérico en las que automáticamente se
calcula la fuerza necesaria a aplicar teniendo en cuenta varios parámetros. Por tanto, ha
NUEVO LEON.
evolucionado desde los antiguos sistemas rígidos y convencionales a unos de gran

tecnología y flexibilidad.
Ventajas y desventajas:
Las ventajas del proceso de doblado son:
• Es un proceso de costo efectivo cuando se usa para bajas y medianas cantidades,

ya que no requiere cantidades significativas de utillaje.
• Se obtiene mejor precisión, menores tolerancias, mejores acabados superficiales,
posibilidades de obtener propiedades de dirección deseadas en el producto final y
mayor dureza de las partes.
Por otro lado, las desventajas son:
• La fricción es el factor más incierto en el análisis de las operaciones de conformado

mecánico en general, debido a la dificultad de medir las fuerzas de fricción
engendradas entre la pieza y la herramienta. Los factores de los que depende este
coeficiente son: material de la herramienta, rugosidad de las superficies, velocidad
del doblado, temperatura, tipo de lubricante.
• Requiere mayores fuerzas porque los metales aumentan su resistencia debido al
endurecimiento por deformación, produciendo que el esfuerzo requerido para
continuar la deformación se incremente y contrarreste el incremento de la
resistencia.
NUEVO LEON.
Aplicaciones.
Este tipo de proceso se usa en el doblado de alambre, barras, tubos y planchas. Las
planchas o palastros, los alambres, las barras de forma; o perfiles laminados, y los tubos
de acero y de otros metales tenaces son susceptibles de ser doblados.
El material opone al doblado una resistencia que tiene que ser vencida con el esfuerzo
de flexión empleado. Esta operación hace que el material quede deformado en el punto
en el que se le dobla.
Como aquí, contrariamente a lo que ocurre en el limado, no hay arranque de viruta, se

designa el doblado como procedimiento de conformación sin arranque de viruta. Hay
otros procedimientos para dar forma sin arranque de viruta, como, por ejemplo, la forja,
el laminado, el embutido y la fundición.
Los trabajos sencillos de doblado pueden hacerse a mano. Para ello se sujeta
generalmente la pieza en el tornillo de banco y el esfuerzo de flexión o doblado se
suministra a mano o por medio de martillazos.
El doblado puede tener lugar en estado frío o en estado caliente. De acuerdo con esto
se llama a la operación doblado en frío o doblado en caliente, respectivamente. En el
doblado en caliente se hace uso de la propiedad que presentan muchos materiales,
como, por ejemplo, el acero y otros metales pesados, de ser mejor y más fácilmente
deformables en el estado del rojo vivo.
NUEVO LEON.
Troquelado.
La transformación de la lámina se realiza mediante herramientas especiales denominados

troqueles o matrices, anclados con fuerza sobre prensas de gran presión y velocidad. El
objetivo de este proceso es poner en marcha una estrategia de fabricación para producir
más y mejor, en la que influyen factores relacionados con la máquina, los troqueles, el
material, la producción y características geométricas de la pieza.
El troquelado es un método para trabajar láminas metálicas en frío, en forma y tamaño

predeterminados, por medio de un troquel y una prensa. El troquel determina el tamaño y
forma de la pieza terminada y la prensa suministra la fuerza necesaria para efectuar el
cambio. Cada troquel está especialmente construido para la operación que va a efectuar y
no es adecuado para otras operaciones.
El troquelado de láminas metálicas incluye el corte o cizallado, el doblado o formado y las

operaciones de embutido superficial o profundo. El corte alrededor de toda la periferia de
una pieza se llama “recortado", mientras que el corte de agujeros en una pieza de trabajo
se llama "punzado" o, “perforado".
NUEVO LEON.
Procedimiento.
La acción ejercida entre un punzón y una matriz actúa como una fuerza de cizallamiento en
el material a procesar una vez que el punzón ha penetrado éste, sufriendo esfuerzos que
rápidamente rebasan su límite elástico produciendo la ruptura o desgarramiento en ambas
caras en el mismo lapso de tiempo, al penetrar más y más el punzón se produce la
separación del material completando el proceso.
Se le llama claro de corte a la diferencia dimensional entre punzón y matriz, en donde el

punzón es ligeramente más pequeño que la matriz. El correcto cálculo del claro de corte en
el diseño permite obtener un corte limpio, libre de rebabas y filos cortantes. Este claro de
corte depende del tipo de material y el espesor del mismo; cuando el claro de corte es
adecuado se puede observar que el desgarramiento ocurre en el último tercio del espesor
del material mientras que el resto se mantiene relativamente brillante.
En general a una operación realizada en un dado se le llama troquelado. Los troqueles

pueden ser de tres tipos: simples, compuestos y progresivos.
● Simples: Permiten realizar solo una operación en cada golpe, son de baja
productividad y es necesario el uso de otros troqueles para poder concluir una pieza
y considerarla terminada.
● Compuestos: Permiten aprovechar la fuerza ejercida por el ariete realizando dos o
más operaciones en cada golpe y agilizando así el proceso.
NUEVO LEON.
● Progresivos: Constan de diferentes etapas, cada uno de ellos modifica el material en

una determinada secuencia establecida por el diseñador (secuencia de corte), de tal
manera que al final se obtiene una pieza o piezas terminadas.
Mediante una prensa, el troquel ejerce presión sobre el material, supera su límite elástico y
actúa como fuerza para transformarlo, bien sea para cortar, doblar o conformar una forma
previamente definida. En raras ocasiones, cuando el espesor de la lámina es muy grande,
por ejemplo dos pulgadas, y no se pueden obtener las piezas por fundición u otro proceso,
el material debe calentarse previamente. La base superior del troquel, dónde está el
punzón, se coloca firmemente en el ariete 'martillo o carnero” de la prensa, mientras que en
la mesa de trabajo se sujeta la base inferior, con la placa matriz, en medio de ambas se
ubica el material, el punzón penetra la matriz cuando baja impulsado por la potencia que le
proporciona la prensa y con un golpe seco y contundente sobre la chapa se produce el
corte, la deformación o la transformación de la lámina, en ambas caras en el mismo lapso
de tiempo, para la obtención de una pieza.
Los bordes de herramientas desafilados contribuyen también a la formación de rebabas,

que disminuye si se aumenta la velocidad del punzón.
NUEVO LEON.
Historia.
Los procesos de troquelado están documentados desde hace mas de 2500 años, cuando
los procesos de acuñación de monedas como medios de comercio empezaron a surgir.
Hasta el siglo XVII, el acuñado de monedas, se realizaba colocando el cospel sobre un

cuño o matriz, enclavado en un yunque. Poniendo encima el otro cuño; se aplicaba un golpe
violento de maza o martillo, lográndose grabar las monedas, simultáneamente por las dos
caras.
Hacia 1500, Leonardo da Vinci, diseña un laminador y una prensa de balancín, que sirvió
para la realización de un experimento en 1530, por el italiano Benbenuto Cellini, aunque la
puesta en práctica de forma generalizada se atribuye al francés Nicolás Briot a partir de
1626. Hacia 1770, el inglés Joseph Bramah, basado en el privilegio de Pascal enunciado
en su "Tratado del equilibrio de los líquidos", patenta su invención de una prensa hidráulica.
Hacia 1817, se inicia un avance importante en el Troquelado, al desarrollar el mecánico
aleman Dietrich Uhlhorn, una prensa mecánica que ejerce una fuerte presión, a través de
un juego de biela-palanca-articulada. Hacia 1870, la empresa americana "Bliss y Williams",
que tenía varios años de experiencia en prensas de excéntrica, desarrolló un modelo que
podía punzonar agujeros de 3/4" de diámetro con un espesor de 1/2". Pesaba 600 libras y
trabajaba a 100 revoluciones por minuto. A partir de este momento se generalizó la
fabricación de diversos tipos de prensas mecánicas aumentando progresivamente su
capacidad y versatilidad.
A principios del siglo XX, las prensas alcanzan un fuerte desarrollo. Se utilizan prensas
hidráulicas de gran potencia para embutir las carrocerías de automóvil, prensas de fricción
para estampar cubertería, medallas etc. prensas de palanca articulada para acuñación de
monedas y prensas mecánicas de excéntrica muy evolucionadas para punzonar.
Los primeros troqueles de laminación fueron construidos poco después de que aparecieron
los primeros motores eléctricos y transformadores y eran de un diseño muy rudimentario.
NUEVO LEON.
Ellos consistían de estaciones individuales de punzonado, las cuales utilizaban acero de

alta velocidad en los elementos cortantes. Debido a que estos troqueles estaban fabricados
en estaciones individuales se requerían de al menos tres o cuatro troqueles completos para
producir la laminación rotor y estator.
Ventajas y desventajas.
Una de las ventajas del proceso de troquelado es:
● Mayor velocidad de producción y mayor número de piezas iguales a bajo costo.

● Economía de material, menor desperdicio y mayor número de piezas por rollo.
● Mayor seguridad en la operación.
● Flexibilidad en la operación y menor cantidad de operarios y prensas.
● Ahorro de espacio.
● Operación automática
● Ahorro de tiempo en los montajes del troquel.
● Mayor seguridad y comodidad en el manejo.
● Reducción de gastos fijos.
Las desventajas del troquelado son:
● Mayor inversión en el costo de los troqueles.

● Mayor costo en el mantenimiento.
● Diseño más complicado.
● Se requiere de una prensadora y equipo esencial en algunos troqueles.
El conformado de lámina en general, y en particular el troquelado, suele asociarse con un

proceso mecánico relativamente simple de reducida aportación tecnológica y escasa
complejidad. Sin embargo, la realidad es muy diferente ya que este trabajo, al igual que
otros procesos de tipo mecánico, engloba una serie de técnicas.
NUEVO LEON.
Avances.
Las razones para considerar el troquelado fino incluyen la necesidad de acabados

superficiales mejorados, forma de escuadra en los bordes cortados, mayor precisión
dimensional y una apariencia y planicidad superiores, comparadas con las que se obtienen
mediante el troquelado convencional.
• Acabado superficial y escuadrado de los bordes: El acabado promedio de la

superficie en piezas hechas por troquelado fino es de 0.45 m. Es posible obtener un
súper acabado de 0.1 a 0.2 m con matrices de carburo para aplicaciones como levas
especiales para las cuales se requiere una superficie pulida. Debido al desgaste de
los troqueles y a los materiales usados, la cifra de 0.45 m puede rebasar después
de producir cierto número de piezas.
• Cantidades económicas para producción: Generalmente el troquelado fino puede
clasificarse como un proceso de producción de alto volumen, ya que la calidad y el
costo del herramental requieren una razonable cantidad de piezas para justificar el
gasto. En algunos casos, cantidades de 1000 a 5000 piezas pueden amortizar el
costo del herramental. Esto sucede cuando se elimina una costosa operación
secundaria (como el perfilado por control numérico, rectificado o un escariado difícil)
al diseñar la fabricación de la pieza por medio de troquelado fino. Como guía general,
puede decirse que las cantidades mínimas por considerar están entre 10000 y 20000
piezas.
• Comparaciones producción tiempo: El ciclo de operación es ligeramente más lento
en el troquelado fino que en el troquelado convencional. Una rapidez de prensa de
45 golpes por minuto podría ser un buen promedio en las operaciones de troquelado
fino. Al comparar el troquelado fino con el troquelado convencional, el costo total de
todas las operaciones necesarias para completar una pieza incluyendo el maquinado
secundario, deben considerarse.
NUEVO LEON.
Aplicaciones.
- Monedas
- Señalizaciones de tránsito
- Placas decorativas
- Señales de parque
- Piezas con detalles en metal
- Electrodomésticos
- Visagras
- Tubos
NUEVO LEON.
Bibliografías:
• Castillo, I. J. C. (2001, November). DESARROLLO DE UNA TÉCNICA DE DISEÑO
DE TROQUELES DE ALTA VELOCIDAD PARA PRODUCIR LAMINACIÓN
ROTOR-ESTATOR GRAPADO. Retrieved May 20, 2020, from
http://eprints.uanl.mx/5316/1/1020148999.PDF
• Kalpakjian, S., & Schmid, S. R. (2002). Manufactura, ingeniería y tecnología.
Pearson educación.Bendix, F. (2009). Alrededor del trabajo de los metales. Buenos
Aires: Reverté. Fundamentos de matricería. (2005). En A. Florit. Barcelona: CEAC.
• http://olimpia.cuautitlan2.unam.mx/pagina_ingenieria/mecanica/mat/mat_mec/m8/C
onformado_Metales.pdf
• https://www.academia.edu/29578404/PROCESO_DE_TROQUELADO_E_INTROD
UCCION_DE_RECUBRIMIENTO_METALICO
• https://utensiliospara.com/trabajo/cizalla/

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UNIVERSIDAD AUTONOMA DE

Se refiere al trabajo a temperatura ambiente o menor. Este trabajo ocurre al aplicar un

Algunos procesos de trabajo mecánico en frio son el cizallado, el doblado, estirado y

• Entrecorte: Se realiza un corte que penetra en parte

• Cortar: Se realiza un corte, el cual pasa completamente, a través del material y lo

En el cizallado se mueven dos cuchillos de cizallamiento de forma encunada cruzándose

• Corte: Mediante la penetración mes profunda sobrepasan las cuchillas de

La tecnología asociada al corte de chapa no dio un vuelco

Aunque la máquina permite el corte de chapas de gran

Un trabajo de aplicación de esta máquina es la construcción de la bandeja representada en

Se aplica a barras de diámetro superior a 10 mm procedentes de la fundición de metales y

La pieza, tras ser afilada, es introducida en el orificio de la hilera, sujetándose su extremo

Las ventajas del estirado en estas aplicaciones incluyen:

• Estrecho control dimensional.

Por otro lado, las desventajas son:

• EL esfuerzo de la extrusión de la barra es mayor, debido a la fuerza de fricción

El proceso de estirado se aplica a barras de diámetro superior a 10 mm procedentes de la

El estirado de alambre es un proceso industrial que provee productos comerciales como

Este proceso consiste en modificar una chapa

Este proceso es una operación de conformado de metales por trabajo en frio;

Existen diferentes tipos de doblado, como:

El proceso de doblado tiene una gran cantidad de aplicaciones dentro de la industria

evolucionado desde los antiguos sistemas rígidos y convencionales a unos de gran

Las ventajas del proceso de doblado son:

• Es un proceso de costo efectivo cuando se usa para bajas y medianas cantidades,

Por otro lado, las desventajas son:

• La fricción es el factor más incierto en el análisis de las operaciones de conformado

Como aquí, contrariamente a lo que ocurre en el limado, no hay arranque de viruta, se

La transformación de la lámina se realiza mediante herramientas especiales denominados

El troquelado es un método para trabajar láminas metálicas en frío, en forma y tamaño

El troquelado de láminas metálicas incluye el corte o cizallado, el doblado o formado y las

Se le llama claro de corte a la diferencia dimensional entre punzón y matriz, en donde el

En general a una operación realizada en un dado se le llama troquelado. Los troqueles

● Progresivos: Constan de diferentes etapas, cada uno de ellos modifica el material en

Los bordes de herramientas desafilados contribuyen también a la formación de rebabas,

Hasta el siglo XVII, el acuñado de monedas, se realizaba colocando el cospel sobre un

Ellos consistían de estaciones individuales de punzonado, las cuales utilizaban acero de

Una de las ventajas del proceso de troquelado es:

● Mayor velocidad de producción y mayor número de piezas iguales a bajo costo.

Las desventajas del troquelado son:

● Mayor inversión en el costo de los troqueles.

El conformado de lámina en general, y en particular el troquelado, suele asociarse con un

Las razones para considerar el troquelado fino incluyen la necesidad de acabados

• Acabado superficial y escuadrado de los bordes: El acabado promedio de la

- Piezas con detalles en metal

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