ÍNDICE

INTRODUCCIÓN..................................................................................................................3
ENSAYOS DESTRUCTIVOS Y NO DESTRUCTIVOS......................................................4
2. TIPOS DE ENSAYOS....................................................................................................4
2.1 ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS..........................................................................4
2.2 ENSAYOS DESTRUCTIVOS.................................................................................5
3. TÉCNICAS DE ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS......................................................5
3.1 VISUAL....................................................................................................................5
3.2 TINTAS PENETRANTES.......................................................................................6
3.3 PARTÍCULAS MAGNETIZABLES.......................................................................7
3.4 ULTRASONIDO......................................................................................................8
3.5 RADIOGRAFÍA X...................................................................................................8
4. PROCEDIMIENTOS DE ENSAYO DESTRUCTIVO.................................................9
4.1 DOUBLES GUIADO...............................................................................................9
4.2 ROTURA NICK.....................................................................................................10
4.3 TENSIÓN................................................................................................................10
4.4 CHARPY V-NOTCH.............................................................................................11
5. TIPOS DE HALLAZGOS............................................................................................12
5.1 GRIETAS................................................................................................................12
5.2 POROS....................................................................................................................13
5.3 FALTA DE FUSIÓN..............................................................................................13
5.4 INCLUSIONES SÓLIDAS.....................................................................................14
5.5 RESISTENCIA A LA TENSIÓN...........................................................................14
5.6 TENACIDAD.........................................................................................................15
BIBLIOGRAFÍA..................................................................................................................16
 INTRODUCCIÓN

Las pruebas que determinan la resistencia e integridad de las soldaduras, están destinadas a
garantizar la seguridad y funcionalidad de los productos elaborados mediante este
procedimiento.

A través de los ensayos destructivos y no destructivos se precisan las condiciones de

inspección, con el fin de determinar el control de calidad establecido y el fiel cumplimiento
de sus requerimientos; todo esto, como aseguramiento de requisitos y características que
deben cumplir los procedimientos de soldadura, tanto en los materiales y procesos, como en
los equipos de inspección utilizados y en la evaluación de resultados entregados.

2
 ENSAYOS DESTRUCTIVOS Y NO DESTRUCTIVOS

2. TIPOS DE ENSAYOS

En la industria del aseguramiento de la calidad para las uniones soldadas existen dos
maneras de verificación: uno, no dañando la estructura o ensamble soldado, otro,
rompiendo ese ensamble soldado.

2.1 ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS.

Se denomina ensayo no destructivo (también llamado END, o en inglés NDT de non

destructive testing) a cualquier tipo de prueba practicada a un material que no altere de
forma permanente sus propiedades físicas, químicas, mecánicas o dimensionales.
Los ensayos no destructivos implican un daño imperceptible o nulo. Los diferentes métodos
de ensayos no destructivos se basan en la aplicación de fenómenos físicos tales como ondas
electromagnéticas, acústicas, elásticas, emisión de partículas subatómicas, capilaridad,
absorción y cualquier tipo de prueba que no implique un daño considerable a la muestra
examinada. Los ensayos no destructivos tienen como objetivo hallar discontinuidades de
los elementos sometidos a prueba.

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2.2 ENSAYOS DESTRUCTIVOS.

Los ensayos destructivos se realizan mediante el uso de herramientas o máquinas que

producen una alteración irreversible en la composición química, mecánica, geométrica o
dimensional sobre la junta soldada.

Para aplicación de los procedimientos de ensayo destructivo, se deben realizar operaciones

de trazado, corte y ajuste (empleando cizallas, tornos, fresas, pulidoras) para obtener
una probeta de ensayo.

3. TÉCNICAS DE ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS.

Son ensayos que suministran información referida a la variable establecida y sometida a

medición; los datos que este tipo de ensayo entrega resultan menos precisos que los
destructivos; aunque más baratos, debido a que la pieza sometida a verificación se
conserva. Generalmente se aplican con el fin de verificar la homogeneidad y continuidad
del cordón de soldadura elaborado, resultandos complementarios a los resultados que
entrega un ensayo destructivo.

3.1 VISUAL.

Realiza evaluación de uniones soldadas por comparación con elementos denominados

galgas, calibres; el inspector certificado en esta técnica debe poseer agudeza visual 20-20,
natural o corregida; no debe ser daltónico. Esta inspección se debe realizar antes, durante y
posterior a la terminación de la soldadura.

4
Medimos la garganta en ángulo

Medimos el sobre espesor a tope

3.2 TINTAS PENETRANTES.

Este ensayo utiliza como principio básico de acción, la capilaridad. Gracias a esta
propiedad de los líquidos, los compuestos químicos que conocemos como Tintas
Penetrantes, entran dentro de las discontinuidades de los materiales (cavidades internas,
fisuras, poros, rayones, etc.), permaneciendo allí para luego ser extraídos por el revelador y
así formar la indicación en la superficie.
En la industria se emplean dos tipos de tintas penetrantes: de observación con luz normal, y
las fluorescentes que se observan con luz ultravioleta.

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3.3 PARTÍCULAS MAGNETIZABLES.

La aplicación consiste básicamente en magnetizar la pieza a inspeccionar, aplicando

partículas magnéticas (polvo fino de limaduras de hierro) y, evaluando las indicaciones
producidas por la agrupación de las partículas en ciertos puntos. Este proceso varía según
los materiales que se usen, los defectos a buscar y las condiciones físicas del objeto de
inspección.

Polo Polo
sur norte

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3.4 ULTRASONIDO.

Método de inspección no destructivo, en el cual un haz o un conjunto de ondas de alta

frecuencia son introducidos en los materiales para la detección de fallas en la superficie y
subsuperficial.
Las ondas de sonido viajan a través del material, al encontrar un punto de superficie límite
se refleja, ese punto límite puede ser una discontinuidad o borde de la pieza, en donde la
onda es reflejada a la interface a manera de eco, determinando con ello una medida. El has
reflejado es mostrado y analizado para definir la presencia y localización de fallas y
discontinuidades.
El grado de reflexión depende grandemente en el estado físico de los materiales que forman
la interface. Por ejemplo: las ondas de sonido son reflejadas casi totalmente en las
interfaces gas/metal. Por otro lado, existe una reflectividad parcial en las interfaces
metal/sólido.
Grietas, laminaciones, poros, socavados y otras discontinuidades que producen interfaces
reflectivas pueden ser detectadas fácilmente. Inclusiones y otras partículas extrañas pueden
ser:
Tu trayecto ultrasónico ver norma iram 764

TU I TU II

3.5 RADIOGRAFÍA X.

Ensayo no destructivo que consiste en atravesar una radiación electromagnética ionizante

(rayos X o Gamma), a través de la pieza a inspeccionar. Esta radiación es más o menos

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absorbida por las Discontinuidades internas de la pieza, llegando a la otra cara de la misma,
con una intensidad de radiación distinta que deja una impresión en una película
radiográfica, la cual, una vez revelada, muestra variaciones de densidades, siendo más
oscura en la zona de menor espesor y más clara en la zona de mayor espesor. Para la
interpretación de las placas radiográficas, el inspector debe considerar las impresiones
producidas sobre las mismas, estimando que éstas pueden ser afectadas por otras causas,
tales como: geometría de la pieza o defecto de la película.
La detección de un defecto por medio del ensayo radiográfico depende de:
 Orientación del defecto, con respecto a la dirección del haz.
 Espesor de la pieza.
 Técnica radiográfica aplicada.
 Selección de la película radiográfica.
 Procesado de la película.
 Selección de la fuente de emisión.

4. PROCEDIMIENTOS DE ENSAYO DESTRUCTIVO.

Este tipo de ensayo permite verificar las propiedades mecánicas tanto del metal base como
de las uniones soldadas. Su principal objetivo es el de asegurar la calidad y resistencia del
conjunto diseñado, evitando de esta forma, por ejemplo, fisuraciones en soldaduras
sometidas a cambios bruscos de temperatura. Los resultados arrojados por un ensayo de
tipo destructivo permiten evaluar la integridad de la soldadura y su rendimiento.

4.1 DOUBLES GUIADO.

La prueba de doblez guiado se efectúa aplicando una carga hasta alcanzar el doblez
completo (en forma de U) de una probeta, dirigida sobre una matriz colocada en el centro
de la misma; las dimensiones del punzón y de la matriz son establecidas por la norma que
se esté aplicando en el proyecto, esta probeta es apoyada en sus extremos.
La prueba de doblez guiado es aplicada a determinadas muestras de materiales soldados,
con el fin de analizar el comportamiento y maleabilidad del material de aporte aplicado al
material base; así T mismo, estos ensayos ayudan a determinar la habilidad del soldador

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Rodillo que está aplicando la soldadura. Se utiliza para realizar la calificación del
procedimiento de soldadura.

4.2 ROTURA NICK

Ensayo de ranura utilizado y definido por el standard API 1104; este ensayo verifica la
sanidad de una unión soldada; la probeta soldada es sometida a una carga hasta
alcanzar su fractura, la superficie expuesta para examinar no debe ser inferior a
19mm. Este testigo de ensayo de rotura debe mostrar penetración completa y completa
fusión.

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4.3 TENSIÓN.

Ensayo aplicado mediante una máquina

Ranuras de sierra que somete la probeta a un esfuerzo de tracción. La fuerza aplicada es de

tipo axial, en el sentido del eje de la muestra. La acción de esfuerzo por carga genera una
deformación por alargamiento que es registrado durante todo el procedimiento.
Generalmente se llega hasta la fractura de la probeta; el resultado medido configura una
curva de carga frente a alargamiento, que, transformados en tensión y deformación, en
función de la geometría de la probeta ensayada, aportan una información más general del
comportamiento estructural de esta.

4.4 CHARPY V-NOTCH

Es una prueba de impacto; consiste en determinar el comportamiento de los

materiales bajo impacto, al

golpear con una masa de valor conocido 2 1/2”

una probeta previamente preparada y ubicada en el soporte de la máquina de ensayo. Este
ensayo permite conocer cuál podría ser el comportamiento de los materiales cuando están
sometidos a condiciones extremas de servicio.

Medidor 10
 Posición inicial
Fin del
balanceo Martillo
Muestra
Yunque
5. TIPOS DE HALLAZGOS

Las discontinuidades encontradas durante el proceso de inspección son denominadas por

los inspectores como hallazgos; éstos son valorados según los criterios de códigos de
soldadura. Dependiendo del código, una discontinuidad puede ser defecto, mientras
que, en otro, considerada como discontinuidad que no requiere de reparación.
Se invita a los aprendices virtuales interesados en este tema, continuar con el estudio de los
requisitos de los códigos en soldadura, por medio de seminarios o realizar su formación
para ser inspectores.

5.1 GRIETAS.

La grieta es la consecuencia de factores de resistencia a la tensión y esfuerzos

residuales o de trabajo, se presentan cuando se sobrepasan los esfuerzos mecánicos
mínimos de los ensambles soldados, dando como resultado la separación de los
metales.

la cara de la soldadura la cara de la soldadura

Grieta en el metal
de soldadura

Grietas de
acuerdo
Grieta en la zona
afectada térmicamente
( ZAT) Grietas en Grieta en Grietas en la ZAT
la raíz
la ZAT
Grieta en la intercara

5.2 POROS.

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Describen huecos globulares libres de todo material sólido en los cordones de soldadura.
En realidad, los huecos son una forma de inclusión que resulta de las reacciones químicas
que tienen lugar durante la aplicación de la soldadura.
Los gases que forman los huecos se derivan de la liberación por el enfriamiento del metal
de la soldadura, como consecuencia de la reducción de solubilidad al descender la
temperatura y de las reacciones químicas que tienen lugar dentro de la propia soldadura.

5.3 FALTA DE FUSIÓN.

Situación en que el metal depositado y el metal base no se funden en forma integral en la

raíz de la soldadura, en los biseles o entre cordones y pases de soldadura. Generalmente la
falta de potencia eléctrica impide alcanzar la temperatura de fusión, derivando en un metal
de soldadura que no llega a la raíz del filete, y deja un hueco ocasionado por el puenteo del
metal de la soldadura desde un miembro al otro.

Falta de fusión

Falta de
fusión

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5.4 INCLUSIONES SÓLIDAS.

Pueden presentar discontinuidades de variada procedencia. Las inclusiones de escoria, por

ejemplo, se conforman por residuos del revestimiento del electrodo o material fundente; los
óxidos metálicos, por ejemplo, como producto del óxido de aluminio aprisionado durante el
proceso de solidificación del cordón; las partículas de metales diversos (wolframio, cobre,
otros.) Durante la formación del depósito y la subsecuente solidificación del metal de la
soldadura, tienen lugar muchas reacciones químicas, ya sea entre elos materiales (plancha y
electrodo), o con la escoria producida.
Algunos de los productos de dichas reacciones son compuestos no metálicos solubles sólo
en cierto grado en el metal fundido. Debido a su menor densidad, tienden a buscar la
superficie exterior del metal fundido, salvo que encuentren restricciones para ello.

5.5 RESISTENCIA A LA TENSIÓN.

Se denomina prueba de tensión al ensayo que permite conocer las características de un

material cuando se somete a esfuerzos de tracción. El objetivo es determinar la resistencia a
la rotura y las principales propiedades mecánicas del material que es posible apreciar en el
diagrama

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carga-deformación:
80 Tensión de rotura
70 Límite elástico
60
Tensión (MPa)
Cuello
50
40
Deformación Deformación plástica
30 elástica no lineal
20
10 Deformación elástica lineal

0
0 100 200 300
Deformación (%)

Los datos obtenidos en el ensayo deben ser suficientes para determinar esas propiedades, y
otras que se pueden determinar con base en ellas. Por ejemplo, la ductilidad se puede
obtener a partir del alargamiento y de la reducción de área.

5.6 TENACIDAD

Es la energía de deformación total que puede absorber o acumular un material soldado

antes de alcanzar la rotura en condiciones de impacto, por acumulación de deformaciones.
Se debe principalmente al grado de cohesión entre los átomos del metal.

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 BIBLIOGRAFÍA

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octubre de 2015, de https://app.aws.org/technical/ forms/N-4.pdf

Asociación Americana de Soldadura. (2015). Formato Interactivo - WPS; PQR.

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Tubería según ASME. Recuperado el 10 de diciembre de 2015, de metalurgia:
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