Introducción

Los ensayos no destructivos (END) aparecen como una expresión de la

actividad inteligente del hombre en sus primeros deseos de dominar y
transformar la naturaleza. Los ensayos no destructivos son exámenes o
pruebas que son utilizados para detectar discontinuidades internas y/o
superficiales o para determinar propiedades selectas en materiales,
soldaduras, partes y componentes; usando técnicas que no alteran el estado
físico o constitución química, dañen o destruyan los mismos. Dentro los
ensayos no destructivos están incluidos la inspección por radiografía,
inspección por partículas magnéticas, inspección por líquidos penetrantes,
inspección visual y también inspección por ultrasonido.

El propósito de estos ensayos es detectar discontinuidades superficiales

e internas en materiales, soldaduras, componentes e partes fabricadas. La
falla es el daño de una pieza que no le permite continuar en servicio,
causando la sustitución prematura de los componentes. Refiriéndonos a
prematuro por la sustitución de la pieza antes de haber alcanzado su vida útil
especificada en el diseño. La falla de los materiales puede producirse por
defectos de fabricación, errores de operación o inadecuada selección de
materiales.
 Marco teórico

Discontinuidad: es la perdida de la homogeneidad del material

Defecto: es una discontinuidad inaceptable, que debe ser reparada

Tipos de defectos:

• Planares: son aquellos en los que una de las dimensiones no es

significativa, fisuras, laminaciones, despegues, etc.

• Volumétricos: son aquellos en los que sus tres dimensiones resultan

significativas, poros, contracciones, sopladuras, escoria, etc.

Localización del defecto:

• Superficiales: aquellos que están ubicados en la superficie o abiertos y

conectados a la misma.

• Subsuperficiales: aquellos defectos que están cerca de la superficie pero

no la afectan.

• Internos: aquellos ubicados a cierta distancia de la superficie en el interior

de la misma
 Ensayos no destructivos

Se denomina ensayo no destructivo (también llamado END, o en

inglés NDT de non destructive testing) a cualquier tipo de prueba practicada
a un material que no altere de forma permanente sus propiedades físicas,
químicas, mecánicas o dimensionales. Los ensayos no destructivos implican
un daño imperceptible o nulo. Se denomina así a toda prueba que se realice
sobre un material sin afectarlo metalúrgicamente no mecánicamente, se
realizan con el fin de determinar el estado geométrico, mecánico o químico
de la pieza para verificar si cumple con las reglas de aplicación que
correspondan, ejemplo de ellos son: Radiografiado de cordones de soldadura
(rayos x), tintas penetrantes, partículas magnéticas, medición de espesores
por medios ultrasónicos.

Objetivos de los ensayos no destructivos

El propósito de estos ensayos es detectar discontinuidades

superficiales e internas en materiales, soldaduras, componentes e partes
fabricadas. Los métodos de END, permiten el control del 100 % de una
producción y pueden obtener información de todo el volumen de una pieza,
con lo que contribuyen a mantener un nivel de calidad uniforme, con la
consiguiente conservación y aseguramiento de la calidad funcional de los
sistemas y elementos. Además colaboran en prevenir accidentes, ya que se
aplican en mantenimiento y en vigilancia de los sistemas a lo largo del
servicio. Por otra parte proporcionan beneficios económicos directos e
indirectos. Beneficios directos, por la disminución de los costos de
fabricación, al eliminar en las primeras etapas de fabricación, los productos
que serían rechazados en la inspección final, y el aumento de la
productividad, por reducirse el porcentaje de productos rechazados en dicha
inspección final. Entre los beneficios indirectos se pueden citar su
contribución a la mejora de los diseños.
Tipos de ensayos no destructivos

1. Inspección visual (VT)

2. Liquidos penetrantes (PT)
3. Particulas magneticas (MT)
 Inspección visual

El ensayo de inspección visual es un método de ensayo no destructivo

que permite la detección de discontinuidades que afectan a la superficie
visualmente accesible de los objetos.
La inspección visual es el método no destructivo por excelencia, siendo su
alcance de aplicación extremadamente extenso:

 Identificar materiales respecto a su especificación y composición química.

 Detección de imperfecciones y defectos producidos durante un proceso
productivo.
 La inspección visual no solo es importante como método de ensayo en sí
mismo, sino que es esencial como ensayo previo y preliminar en la
ejecución de cualquier otro. Ya que debe realizarse siempre, incluso
cuando esté prevista la ejecución de otro tipo de ensayos.
 Bien ejecutado reduce la necesidad de END posteriores.
Para poder realizar eficazmente el ensayo visual, es tan importante saber
realizar técnicamente la observación visual, como saber interpretar los
resultados observados. Los conocimientos de materiales, procesos de
fabricación y utilidades de uso de los componentes ensayados son
esenciales.

Tipos de inspección visual

Según los instrumentos que se utilicen como ayuda a la visión, y la

distancia (o el acceso) que se tenga entre el inspector y el objeto de estudio,
la Inspección Visual se puede dividir en dos grupos:

 Inspección visual directa. La inspección se hace a una distancia corta

del objeto, aprovechando al máximo la capacidad visual natural del
inspector. Se usan lentes de aumento, microscopios, lámparas o linternas,
y con frecuencia se emplean instrumentos de medición como calibres,
pies de rey, micrómetros, reglas y galgas.
 Inspección visual remota. La inspección visual remota se utiliza en
aquellos casos en que no se tiene acceso directo a los componentes a
inspeccionar, o en aquellos componentes en los cuales, por su diseño, es
muy difícil tener acceso a sus cavidades internas. Para la inspección
visual remota es requerido el empleo de instrumentos tales como
endoscopios rígidos (baroscopios), endoscopios flexibles, videoscópios y
fibroscópios con los cuales se puede llegar a la mayoría de las cavidades
internas y lugares inaccesibles para el inspector.

Ventajas

 Se utilizan para una gran variedad de materiales

 Su empleo es relativamente fácil
 Son de bajo costo
 La geometría de las piezas no representa un problema
 La superficie no es necesario que debe estar limpia antes de la
inspección
 Se obtienen resultados inmediatos
 Cualitativa, pero puede ser posible cuantificar limites
 No existe limite, para inspeccionar el área
 No destructiva
 Apropiado en superficies con alto grado de rugosidad
 Método estándar utilizado en la detección de partículas
contaminantes.

Desventajas

 Se aplican sólo para defectos superficiales

 Se debe tener acceso directo a la superficie que se desea
inspeccionar 
 Por si mismas, no proporcionan un registro permanente
 Se requiere que el equipo se desarmable
 Subjetivo; la agudeza visual cambia de persona en persona
 Limitación al inspeccionar por la forma del equipo, debido a los puntos
ciegos

Procedimiento de aplicación de la inspección visual

1. Iluminar el objeto a inspeccionar con luz

2. Inspeccionar de forma directa
3. Inspeccionar con medios auxiliarles (lupas, microscopios, fibras
ópticas, entre otros)
4. Inspección final de la pieza
 Líquidos Penetrantes

La inspección por líquidos penetrantes es un tipo de ensayo no

destructivo que se utiliza para detectar e identificar discontinuidades
presentes en la superficie de los materiales examinados. Generalmente se
emplea en aleaciones no ferrosas, aunque también se puede utilizar para la
inspección de materiales ferrosos cuando la inspección por partículas
magnéticas es difícil de aplicar. En algunos casos se puede utilizar en
materiales no metálicos. El procedimiento consiste en aplicar
un líquido coloreado o fluorescente a la superficie en estudio, el cual penetra
en cualquier discontinuidad que pudiera existir debido al fenómeno
de capilaridad. Después de un determinado tiempo se elimina el exceso de
líquido y se aplica un revelador, el cual absorbe el líquido que ha penetrado
en las discontinuidades y sobre la capa del revelador se delinea el contorno
de estas.

Las aplicaciones de esta técnica son amplias, y van desde la

inspección de piezas críticas como son los componentes aeronáuticos hasta
los cerámicos como las vajillas de uso doméstico. Se pueden inspeccionar
materiales metálicos, cerámicos vidriados, plásticos, porcelanas,
recubrimientos electroquímicos, entre otros. Una de las desventajas que
presenta este método es que sólo es aplicable a defectos superficiales y a
materiales no porosos.

Ventajas

 Muy económico
 Inspección a simple vista
 No se destruye la pieza
 Se obtiene resultados inmediatos.
 Desventajas

 Solo detecta fallas superficiales

 Difícil establecimiento de patrones
 La superficie a inspeccionar debe estar limpia y sin recubrimientos
 No se puede inspeccionar materiales demasiado porosos

Principios físicos

 Capilaridad: Es la acción que origina que un liquido ascienda o descienda a

través de los llamados tubos capilares.
 Cohesión: Es la fuerza que mantiene a las moléculas de un cuerpo a
distancias cercanas unas de las otras.
 Adherencia: Es la fuerza de atracción entre moléculas de sustancias
diferentes.
 Viscosidad: Es la resistencia al deslizamiento de una capa de un fluido sobre
otra capa.
 Tensión superficial: Es la fuerza no compensada que ejerce la superficie del
liquido debido a la tensión no compensada de las moléculas subsuperficiales
sobre la membrana superior.

Características de los líquidos penetrantes

El liquido penetrante tiene la propiedad de penetrar en cualquier
abertura u orificio en la superficie del material. El penetrante ideal debe reunir
lo siguiente:
 Habilidad para penetrar orificios y aberturas muy pequeñas y estrechas.
 Habilidad de permanecer en aberturas amplias.
 Habilidad de mantener color o la fluorescencia.
 Habilidad de extenderse en capas muy finas.
 Resistencia a la evaporación.
 De fácil remoción de la superficie.
 De difícil eliminación una vez dentro de la discontinuidad.
 De fácil absorción de la discontinuidad.
 Atoxico.
 Inoloro.
 No corrosivo.
 Antiinflamable.
 Estable bajo condiciones de almacenamiento.
 Costo razonable.

Tipos de líquidos penetrantes:

Según el color

 Penetrantes coloreados: Se inspeccionan a simple vista. Solamente hay

que contar con una buena fuente de luz blanca. Tienen menos
sensibilidad.
 Penetrantes fluorescentes: Se inspeccionan con la ayuda de una lámpara
de luz ultravioleta (luz negra). Sin ésta son invisibles a la vista. Tienen
mayor sensibilidad.

Según la solubilidad

 Penetrantes lavables con agua o autoemulsificables: Para su limpieza y

remoción de excesos simplemente se usa agua. Resultan muy
económicos de utilizar.
 Penetrantes postemulsificables: No son solubles en agua. Para la
remoción de los excesos superficiales se utiliza un emulsificador que crea
una capa superficial que se remueve con agua. Es el método con el que
mayor sensibilidad se obtiene y en el que mayor dominio de cada una de
las etapas tiene el operador. Existen dos tipos de emulsificadores: los
 hidrofílicos, de base acuosa, que se utilizan en solución de agua, en una
saturación determinada por las necesidades del caso; y lipofílicos, de
base aceite, que se utilizan tal como los entrega el fabricante.
 Penetrantes eliminables con disolvente: Tampoco son solubles en agua.
Para su remoción se utiliza un disolvente no acuoso, denominado
«eliminador». Son muy prácticos de utilizar ya que el solvente
generalmente se presenta en aerosol.

Método de aplicación de los líquidos penetrantes

Se aplica el líquido penetrante a la superficie de la pieza a ser

examinada, permitiendo que penetre en las aberturas del material, después
de lo cual el exceso del líquido es removido. Se aplica entonces el revelador,
el cual es humedecido o afectado por el penetrante atrapado en las
discontinuidades de esta manera se incrementa la evidencia de las
discontinuidades, tal que puedan ser vistas ya sea directamente o por medio
de una lámpara o luz negra

 Preparación y limpieza de la pieza:

Limpiar cuidadosamente la superficie a inspeccionar
de pintura, aceite, grasa y otros contaminantes. Será necesario eliminar los
restos de óxidos, pinturas, grasas, aceites, taladrinas, carbonilas, etc. Y esto
se hace por métodos químicos, ya que los mecánicos, están prohibidos por
la posibilidad que tiene su aplicación de tapar defectos existentes.
Se pueden usar todos aquellos procesos que dejen a la superficie
limpia y seca; que no dañen al espécimen y que no empleen productos que
sean incompatibles con los componentes.
 Soluciones detergentes en caliente por inmersión, desengrase en fase
de vapor o desengrase mediante disolvente, son los principales métodos
para eliminar grasas y aceites. Los óxidos y las carbonillas térmicas se
eliminaran con desoxidantes alcalinos o ácidos y a veces, principalmente en
superficies rectificadas se hace un ataque ácido a fondo que abre las grietas
durante la operación. Las pinturas se eliminan con productos cáusticos en
caliente o basados en ellos.

 Aplicación del penetrante.

Los penetrantes se aplican por inmersión, rociado con un cepillo o
brocha, vertiendo el líquido sobre la pieza o cualquier otro método, vertiendo
el líquido sobre la pieza o cualquier otro método que cubra la zona que se
inspecciona.
Será necesario obtener una película fina uniforme en toda la superficie
y se deberá esperar un tiempo llamado tiempo de penetración para que el
líquido penetre en grietas. Este tiempo oscila entre los 5 y 15 minutos
dependiendo del material y la clase de grietas.

 Eliminación del exceso de penetrante.

Se debe retirar la capa superficial del penetrante de forma que lo
único que permanezca sea el que se hubiera alojado en las discontinuidades.
Se entiende por exceso de penetrante todo líquido que no se ha
introducido en los defectos y que permanece sobrante sobre la superficie de
la pieza a inspeccionar..
Esta etapa es crítica y de su correcta realización dependerá el
resultado final de la inspección, ya que es necesario eliminar y limpiar el
exceso de penetrante de tal modo que no extraigamos el penetrante
introducido en los defectos. Si no se ha eliminado perfectamente el líquido
penetrante, en la inspección final aparecerán manchas de penetrante
produciendo indicaciones falsas e incluso, el enmascaramiento de las
grietas. Para saber si hemos eliminado bien el exceso de penetrante es
necesario hacer una inspección visual. Es aconsejable quitar en primer lugar
la mayor parte del penetrante con trapos o papel absorbente y después
eliminar el resto utilizando trapos o papel ligeramente impregnados en
disolvente.

 Aplicación del revelador.

Aplicar el revelador y dejarlo actuar.
El revelado es la operación que hace visible al ojo humano la posición
del defecto. El revelador es básicamente un producto en polvo de
compuestos químicos blancos, inertes y con una granulometría tal que
dispone de un gran poder de absorción. Una vez aplicado el revelador, hay
que esperar un tiempo para que absorba el penetrante, este tiempo oscila
entre 5 y 15 minutos.
Durante la preparación de las piezas para la inspección es necesario
secarlas después de la aplicación del revelador húmedo o eliminar el
remanente antes del uso del polvo revelador seco.

 Inspección final de la pieza.

Una vez transcurrido el tiempo de revelado, se procede a la
inspección de los posibles defectos de las piezas procesadas.
El tiempo de revelado depende del tipo de penetración, del revelador y del
defecto, pero deberá permitirse tiempo suficiente para que se formen las
indicaciones. La inspección se realiza antes de que el penetrante comience a
exudar sobre el revelador hasta el punto de ocasionar la perdida de
definición.

El proceso de inspección se compone de tres etapas.

A. Inspección.
B. Interpretación.

Una regla práctica es que el tiempo de revelado nunca debe ser menor a
siete minutos.

Norma ASTM E 165

Los métodos de prueba de liquidos penetrantes, indican la presencia,

ubicación y, hasta cierto punto, la naturaleza y magnitud de las
discontinuidades detectadas. Cada uno de los diversos métodos penetrantes
han sido diseñados para usos específicos tales como, artículos de servicio
critico, volumen de piezas, portabilidad o areas de examen localizadas. El
método seleccionado dependerá en consecuencia de los requisitos de diseño
y servicio de las piezas o materiales que se prueban.
 Inspección por partículas magnéticas

La inspección por partículas magnéticas es un tipo de ensayo no

destructivo que permite detectar discontinuidades superficiales y
subsuperficiales en materiales ferromagnéticos.

El método de ensayo no destructivo por partículas magnéticas es usado

para la detección de posibles discontinuidades en la inspección de materiales
ferromagnéticos. La técnica de partículas magnéticas es una técnica no
destructiva relativamente sencilla, basada en la propiedad de ciertos
materiales de convertirse en un imán.

Este método se utiliza en materiales ferromagnéticos como el hierro,

el cobalto y el níquel. Debido a su baja permeabilidad magnética, no se
aplica ni en los materiales paramagnéticos (como el aluminio, el titanio o
el platino) ni en los diamagnéticos (como el cobre, la plata, el estaño o
el zinc).

Los defectos que se pueden detectar son únicamente aquellos que están
en la superficie o a poca profundidad. Cuanto menor sea el tamaño del
defecto, menor será la profundidad a la que podrá ser detectado.

Campo magnético

El campo magnético se puede generar mediante un imán permanente,

un electroimán, una bobina o la circulación de intensidad eléctrica sobre la
pieza. El imán permanente se suele utilizar poco debido a que solamente se
pueden conseguir con campos magnéticos débiles.

En una pieza alargada, la magnetización mediante bobina genera un

campo magnético longitudinal, por lo que muestra defectos transversales. En
cambio, una corriente eléctrica entre los extremos de la pieza genera un
campo transversal, por lo que detecta defectos longitudinales.
 Tamaño, formas y aplicación de las partículas

Las partículas magnétizables deben ser de pequeño tamaño para que

tengan buena resolución, es decir, para que detecten defectos pequeños o
profundos. Esto se debe a que cuanto mayor sea el tamaño de la partícula,
mayor será el campo necesario para girarla. Sin embargo, no deben ser
demasiado pequeñas para que no se acumulen en las irregularidades de la
superficie, lo que ocasionaría lecturas erróneas. Por ello, lo habitual es
combinar en mismo ensayo partículas pequeñas (de entre 1 μm y 60 μm) y
grandes (desde 60 μm hasta 150 μm).

Como ya se ha dicho, las partículas magnétizables se pueden aplicar en

forma de polvo o en suspensión en un líquido. En este último caso, el líquido
empleado puede ser: querosene,agua o aceite, entre otros

Campo de Aplicación.

Es un método que utiliza principalmente corriente eléctrica para crear un

flujo magnético en una pieza y al aplicarse un polvo ferromagnético produce
la indicación donde exista distorsión en las líneas de flujo (fuga decampo),
Dicho procedimiento se utiliza para la detección de discontinuidades
superficiales y subsuperficiales (hasta 1/4" de profundidad aproximadamente,
para situaciones prácticas) en materiales ferromagnéticos. Propiedad física
en la que se basa. (Permeabilidad)

 Propiedad de algunos materiales de poder ser magnetizados.

 La característica que tienen las líneas de flujo de alterar su trayectoria
cuando son interceptadas por un cambio de permeabilidad.

Los materiales se clasifican en:

 Diamagnéticos: Son levemente repelidos por un campo magnético, se

magnetizan pobremente.
 Paramagnéticos: Son levemente atraídos por un campo magnético, No
se magnetizan.
 Ferromagnéticos: Son fácilmente atraídos por un campo magnético, se
magnetizan fácilmente.

Tipos de discontinuidades:

 Superficiales
 Subsuperficiales (muy cercanas a la superficie) Poros, grietas, rechupes,
traslapes, costuras, laminaciones, etc.

Ventajas

 Se puede inspeccionar las piezas en serie obteniéndose durante el

proceso, resultados seguros e inmediatos.
 La inspección es más rápida que los líquidos penetrantes y más
económicos.
 Equipo relativamente simple, provisto de controles para ajustar la
corriente, y un amperímetro visible, conectores para HWDC, FWDC y AC.
 Portabilidad y adaptabilidad a muestras pequeñas o grandes.
 Requiere menor limpieza que Líquidos Penetrantes.
 Detecta tanto discontinuidades superficiales y subsuperficiales.
 Las indicaciones son producidas directamente en la superficie de la
pieza, indicando la longitud, localización, tamaño y forma de las
discontinuidades.
 El equipo no requiere de un mantenimiento extensivo.
 Mejor examinación de las discontinuidades que se encuentran llenas de
carbón, escorias u otros contaminantes y que no pueden ser detectadas
con una inspección por Líquidos Penetrantes.
Desventajas

 Es aplicable solamente a materiales ferromagnéticos; en soldadura, el

metal depositado debe ser también ferromagnético.
 Requiere de una fuente de poder.
 Utiliza partículas de fierro con criba de 100 mallas (0.00008 in).
 No detectará discontinuidades que se encuentren en profundidades
mayores de 1/4".
 La detección de una discontinuidad dependerá de muchas variables, tales
como la permeabilidad del material, tipo, localización y orientación de la
discontinuidad, cantidad y tipo de corriente magnetizante empleada, tipo
de partículas, etc.
 La aplicación del método en el campo es de mayor costo.
 La rugosidad superficial puede distorsionar las líneas de flujo.
 Se requieren dos o más inspecciones secuenciales con diferentes
magnetizaciones.
 Generalmente después de la inspección se requiere de una
desmagnetización.
 Debe tenerse cuidado en evitar quemadas por arco eléctrico en la
superficie de la pieza con la técnica de puntas de contacto.

Procedimiento de Inspección

Área de ensayo: El área de ensayo debe incluir la zona del punto a ser
examinado y extenderse una pulgada adicional alrededor. Para una
soldadura, el área de ensayo debe incluir el cordón de soldadura, la zona
afectada por el calor (ZAC) y hasta una pulgada a cada lado de la soldadura.

Tiempo del ensayo: El ensayo de partículas magnéticas final se realizará

cuando la pieza que se está inspeccionando, esté en la condición final para
operación, es decir después del tratamiento térmico, maquinado o preparada
para el acabado final.
Temperatura durante el ensayo: Un ensayo de partículas magnéticas no
debe realizarse sobre una superficie que exceda los 65°C (135° F).

Método de ensayo: El ensayo debe desarrollarse usando el método

continuo; esto significa que la corriente de magnetización debe permanecer
mientras las partículas son aplicadas a la superficie de la pieza y mientras el
exceso de partículas esté siendo removido.

Dirección de Magnetización: Al menos dos inspecciones separadas deben

realizarse en cada pieza o área de ensayo. La segunda inspección debe ser
con las líneas de flujo magnético perpendiculares a la realizada en la primera
inspección en la misma área.

Técnica de inspección. Procedimiento del ensayo con partículas

magnéticas.

Las operaciones básicas a realizar secuencialmente son:

1. Preparación de la superficie de la pieza a ensayar.

2. Magnetización de la pieza.
3. Aplicación de las partículas magnéticas.
4. Observación, interpretación y registro de las indicaciones.
5. Limpieza final.
6. Desmagnetización de la pieza.

1. Preparación de la superficie de la pieza a ensayar:

La superficie de las piezas a examinar deberá estar libre de cascarilla,

aceite, suciedad, restos de pinturas o recubrimientos, o cualquier otra
materia que pueda afectar la sensibilidad del ensayo. La sensibilidad del
método dependerá de la capacidad de movimiento de las partículas
magnéticas sobre la superficie de la pieza a ensayar en respuesta a los
campos de fuga creados por las discontinuidades.

2. Magnetización de la pieza.
 Aunque la magnetización puede llevarse a cabo usando imanes
permanentes, dado que la intensidad de campo suele ser baja y además
constante, suelen emplearse campos magnéticos inducidos por corrientes
eléctricas. La corriente eléctrica aplicada puede ser continua, alterna o
rectificada. El campo magnético generado por una corriente es tanto más
profundo cuanto menor es la frecuencia de la corriente, por lo que con
corriente continua pueden detectarse defectos a mayor profundidad (del
orden de 6 mm) que con corriente alterna. La corriente alterna, generalmente
la suministrada por la red a 50 herzios, se utiliza para defectos superficiales o
de pequeña profundidad. En este caso la alternancia de campos invierte la
polaridad sometiendo a las partículas magnéticas a una agitación que facilita
su desplazamiento y, en consecuencia su atracción por los campos de fuga.
También pueden usarse corrientes rectificadas con las que se consigue con
la alternancia de intensidad el efecto beneficioso de la alterna, por producir
agitación en las partículas magnéticas, mientras que el sentido único de
polaridad permite tener una buena penetración al igual que con corriente
continua.

Como ya se ha comentado la orientación de las discontinuidades con

relación a las líneas de flujo magnético tiene mucha influencia porque de ello
depende el que se produzca fuga de flujo magnético. En función de la
orientación esperada de las discontinuidades que se pretendan detectar a
través del ensayo, se deberá escoger una dirección de magnetización
adecuada, con objeto de que la orientación de la discontinuidad forme un
ángulo comprendido entre 45 y 90º con relación a la dirección de las líneas
de flujo magnético. Se decidirá pues, si la pieza debe ser imantada mediante
campos longitudinales o circulares.

La magnetización longitudinal, puede conseguirse colocando la pieza

entre los polos de un imán permanente o de un electroimán, o bien, en el
interior de un solenoide. Se emplean para detectar discontinuidades cuya
orientación longitudinal es perpendicular a las líneas de fuerza.

La magnetización circular se consigue haciendo pasar a través de las

piezas macizas una corriente de gran intensidad, o si son huecas haciendo
pasar por su interior un conductor por el que circula la corriente. En ambos
casos se originan en las piezas campos magnéticos con trayectorias
circulares que rodean a la corriente. Es apropiado cuando la orientación de
las discontinuidades es paralela a la dirección de la corriente

3. Aplicación de las partículas magnéticas

Las partículas magnéticas pueden aplicarse en seco o por vía húmeda,

mediante suspensión en líquido, disolventes o agua. La aplicación de las
partículas magnéticas secas se lleva a cabo mediante sopladores mecánicos
o manuales, debiéndose producir una dispersión uniforme de las mismas en
el aire. Estas partículas mientras están en el aire, dispuestas en forma de
nube, tenderán a dirigirse hacia los campos de fuga magnéticos.

Actuando en vía húmeda, las partículas se encuentra en suspensión en

un líquido, primero se moja la superficie y mientras está escurriendo se
conecta la magnetización durante un corto período de tiempo, hasta que el
líquido deja de escurrir. La vía húmeda aporta mejores resultados que la
seca en superficies lisas situadas horizontalmente, mientras que la seca se
utiliza en las demás posiciones y con piezas rugosas, como pueden ser
soldaduras o piezas de fundición.

Las partículas empleadas suelen ser limaduras u óxidos de hierro,

finamente divididas cuyos tamaños oscilan entre 1 y 100 micras. Las
partículas pequeñas son fácilmente atraídas con campos magnéticos débiles
pero pueden quedarse adheridas por fricción en la superficie, lo contrario
ocurriría con las de mayor tamaño, por lo que en la práctica se suelen utilizar
mezclas para conseguir una buena movilidad a la vez que buena
sensibilidad. Por su forma, pueden ser redondeadas o alargadas, éstas
últimas se orientan mejor con las líneas de flujo pero se desplazan con
mayor dificultad, por lo que suelen emplearse mezclas de ambos tipos. Para
mejorar el contraste con la superficie a examinar y facilitar su visualización se
emplean partículas coloreadas, negro, rojo y verde son los colores más
usuales o bien se impregnan con pigmentos fluorescentes con lo que la
inspección se realiza con luz ultravioleta.

4. Observación, interpretación y registro de las indicaciones

En la fase de inspección para la observación de las indicaciones, que son

los resultados que se obtienen del ensayo, sólo se requiere una buena
iluminación con la luz natural o blanca o luz ultravioleta dependiendo del tipo
de partículas empleadas. También en esta fase las indicaciones hay que
interpretarlas, es decir, establecer la causa que la originó (por ejemplo,
puede ser una grieta, un poro, falta de unión, etc.). La observación de la
forma de las indicaciones junto con la experiencia y conocimientos del
operador es lo que permite hacer dicha interpretación. Los defectos
superficiales suelen producir indicaciones definidas muy nítidas en el caso de
grietas (grietas de temple, grietas de fatiga, grietas de rectificado), las
discontinuidades esféricas tipo poros o las subsuperficiales dan indicaciones
no obstantes poco definidas.

5. Desmagnetización

Tras la inspección se procedería a limpieza de la pieza y su

desmagnetización como último paso del procedimiento. Es importante la
desmagnetización porque la atracción de virutas metálicas podría ocasionar
daños en el funcionamiento de la pieza. Puede realizarse mediante:
Desmagnetización por corriente alterna, colocando la pieza en el interior de
una bobina por la que circula corriente alterna y se va alejando lentamente la
pieza hasta que a unos 2 metros se puede considerar anulado el campo.
Desmagnetización por corriente continua, la pieza se somete a un campo
continuo que se va reduciendo en amplitud, en cada escalón se invierte su
sentido

Norma ASTM E 709

Este efecto se debe al giro del electrón sobre sí mismo y a la manera en

que esos electrones se organizan en los átomos, haciendo que el átomo
mismo sea un pequeño imán. El campo ferromagneticoes el espacio exterior
del imán donde se ejerce la fuerza de inducción, y está conformado por el
conjunto de líneas de fuerza, cuyo número y forma dependen del foco
magnético o fuente que genera el campo.

Existen dos prácticas para partículas magnetizables: método seco y

método húmedo.

Norma ASTM E 1444

Esta práctica establece los parámetros básicos para controlar la aplicación

del método de prueba de partículas, magnéticas. Esta práctica está escrita
para que se pueda, especificar en el diseño, la especificación o el contrato de
ingeniería. No se trata de un procedimiento de procedimientos detallado para
ser utilizado por el personal de exámenes y, por lo tanto, debe completarse
con un procedimiento escrito detallado que cumpla con los requisitos de esta
práctica.
 Resultados

 Inspección visual

En el disco, la inspección visual resalto una rajadura en el borde exterior

que representa una discontinuidad en la superficie del material.

En la platina, la inspección visual capto a la vista que en la zona de la

soldadura están presentes pequeñas discontinuidades en la unión de la
soldadura.

En la base, la inspección visual dejo a apreciación pequeñas rajaduras

continuas en la superficie del material.

 Inspección por liquido penetrante

Tanto a la platina como al disco se le aplicó un penetrante, color rojo, pero

solo se logró revelar la discontinuidad que se apreció por medio de la
inspección visual, en el disco, debido a falta de revelador para poder ser

usado en ambas piezas.

 En el disco el revelador volvió visible el defecto de la rajadura.

En la base, se le aplico primero el penetrante rojo de menor capacidad, y

luego con el revelador no se logró apreciar bien las discontinuidades
presentes, así que se procedió a limpiar la zona y usar un penetrante de
mayor capacidad y fluorescente, la cual revelo las discontinuidades
presentes en la base.
  Inspección por partículas magnéticas

Se le realizó una inspección al disco utilizando partículas magnéticas y la

misma volvió visible la discontinuidad presente en él.
 Análisis de Resultados

 En el análisis visual del disco de logro visualizar una rajadura presente

en la superficie exterior. En la platina, que se encuentra unida por una
soldadura, en la superficie de la soldadura se pueden apreciar
pequeñas discontinuidades en forma de agujeros. En la base, la parte
superior de la misma presenta visualmente pequeñas
discontinuidades de poca dimensión. Se logró apreciar para cada
pieza, pequeñas discontinuidades que las mismas presentaban, lo
cual dio paso a que las mismas se procedieran a inspeccionar con un
método no destructivo y superficial para la correcta detección de los
defectos presentes.

 Se le implemento el líquido penetrante a las tres piezas, lo cual revelo:

Para la platina, no se pudo identificar las discontinuidades presentes

en la superficie de la soldadura tal como se apreció en la inspección visual,
por falta de revelador.

Para el disco, el revelador mostro la discontinuidad presente en la

superficie que se había visualizado en la inspección previa, no se apreció de
la forma esperada ya que se eliminó parte del líquido penetrante que se
encontraba dentro de la discontinuidad, y no se le dio los 5 a 15 minutos
necesario para que el revelador absorbiera el líquido penetrante, la falla en el
disco se puede identificar como un defecto ya que la misma puede alterar
significativamente el estado de la pieza volviéndola más frágil debido a que
es una alteración de las propiedades del material.

Para la base, se le aplicó un el líquido penetrante de tipo I color rojo

como a las piezas anteriores, pero la inspección visual con el revelador, este
tipo de penetrante no mostro de la forma esperada las discontinuidades en la
pieza. Se procedió a limpiar la zona y se le aplicó un penetrante tipo II
fluorescente, eliminando los excesos para ser inspeccionado bajo luz negra a
1100 pie candela, lo cual revelo que las discontinuidades visualizadas en el
primer análisis se encontraban presentes en la superficie del material.

 El disco se le realizó una inspección por el método de las partículas

magnéticas haciendo uso de un electro imán para generar un
pequeño campo magnético alrededor de donde se encontraba la
discontinuidad localizada visualmente, la corriente de
magnetización debe permaneció mientras las partículas fueron
aplicadas a la superficie de la pieza y el exceso de partículas fue
removido. Las partículas revelaron que en la superficie se
encontraba esa discontinuidad.

Conclusión

Obtenidos y comprobados los resultados que arrojaron los

experimentos se logró inspeccionar las piezas con diferentes ensayos no
destructivos que demostraron las discontinuidades presentes y cumplieron
con la explicación teórica de cada ensayo, sin dañar o afectar las
propiedades de cada material. Mediante capacitación y pruebas con la mayor
precisión posible se trató de llevar el resultado a su mejor identificación lo
más posible.