3.

Planeación de la capacidad

3.1 Conceptos generales.

3.1.1 Definición de Capacidad.

Se define como una característica limitante de una unidad productiva para poder
producir dentro de un lapso de tiempo determinado, expresado comúnmente en
términos de unidades producidas por unidades de tiempo, por lo general, la
capacidad está relacionada con la intensidad con que una instalación está siendo
utilizada.

3.1.2 Capacidad efectiva.

Considera que la mayoría de las empresas no operan a su máxima capacidad. Lo

hacen por las restricciones “típicas”, entre las cuales podemos encontrar el
mantenimiento de la maquinaria, los errores en el personal, los tiempos perdidos,
etc. Con esto en mente, piensa en la capacidad efectiva como la producción que
se espera alcanzar en condiciones reales de funcionamiento.
3.1.3 Capacidad diseñada.

Es la capacidad o volumen de producción que puede llegar a tener la maquinaria y

que, al momento de ser fabricada, su productor, la diseñó para llegar a operar a
ese nivel máximo de producción y de ninguna manera se puede incrementar de
ese nivel.

3.1.4 Capacidad nominal.

 3.2 Consideración sobre la capacidad.

3.2.1 Economías de escala.

La economía de escala es una situación en la que una empresa reduce sus gastos
de producción al expandirse. Se trata de una circunstancia en la que cuanto más
se produce, el coste que tiene la empresa por fabricar un producto es menor.
La economía de escala se basa en la siguiente idea: si se aumenta la producción,
el coste de producción de cada artículo individual será comparativamente bajo. La
explicación la encontramos, por ejemplo, en el hecho de que los costes serán más
bajos al aumentar los márgenes de compra de materias primas, hacer un uso más
eficiente de la maquinaria disponible o de la logística. Al mejorar el proceso de
producción, los resultados deberían, a su vez, ser mejores. Si dividimos los
procesos amplios en acciones pequeñas, sencillas y repetitivas, es posible
aumentar la producción. El pasado nos brinda el ejemplo de la línea de montaje
que consiguió aumentar el output con una pequeña inversión sobre el input.
No solo se trata de reducir los costes fijos mejorando la utilización de la capacidad.
Dentro del contexto de la economía de escala, la expansión de las operaciones es
también importante: si se cuenta con más trabajadores, más puestos de trabajo y
más maquinaria, el resultado obvio es un aumento del output. Si esta expansión
se lleva a cabo hábilmente, lo normal es que la cantidad de artículos producidos
aumente o que el coste por artículo disminuya.
Hay dos tipos de modelo:
1. Economía a escala interna:
Esta economía de escala se promueve desde el interior de la empresa.
Normalmente es la dirección quien lidera el proyecto y comunica las medidas
adoptadas al resto de departamentos. El objetivo es invertir menos para tener una
mayor producción.
2. Economía a escala externa:
Esta economía de escala se produce por motivos ajenos a la empresa. Una
bajada de impuestos, circunstancias culturales, políticas, geográficas… razones
que afectan positivamente a la compañía para que realice la inversión necesaria.
En definitiva, podemos resumir la economía de escala en un enunciado: cuanto
mayor sea la empresa, mayor será la eficacia productiva. Al invertir en el aumento
de rendimiento de la cadena de producción, se obtienen ventajas que nos
distinguen de la competencia.
Con una maquinaria cuyo coste fue de 5.000 euros y su canon de alquiler por el
local es de 1.000 euros semanales. Para calcular el coste por producción de cada
pelota debemos dividir los fijos de alquiler y maquinaria entre la cantidad de
unidades producidas.

Este cálculo nos dará como resultado que el valor resultante de cada pelota sería
de 6 euros. Pero, si la empresa logra incrementar su producción al doble, es decir,
producir 2.000 pelotas, mientras sus costes de alquiler y maquinaria se mantengan
fijos entonces el coste de producción de cada pelota se reduciría a la mitad. Es
decir, a 3 euros por unidad. Este efecto es la economía de escala: cuantos más
productos hagas, más baratos serán.

3.2.2 Manejo de la demanda.

La administración de la demanda es una herramienta fundamental en las

empresas de hoy en día, un adecuado manejo de la misma genera mejoras
reduciendo los costos operativos de la fábrica, al manejar menos inventario de
producto final y menos inventario de piezas de proceso.

El manejo de la demanda y sus complicaciones fluctúa de acuerdo al tipo de

producto que se genere en la empresa, existen productos básicos o necesarios
cuya demanda es estable y conocida, en estos casos la variación de la misma es
mínima convirtiéndola muy fácil de manejar, por otra parte, para productos que
tienen un ciclo de vida corto el manejo de la demanda se vuelve más complicado,
al ser productos que generalmente son nuevos, y no tienen un historial definido de
ventas.

Podemos definir a la administración de la demanda como un proceso que gestiona

flujos de materiales e información a través de los procesos del negocio, internos y
externos, para responder rentablemente a la demanda del mercado, por lo tanto,
la gestión y manejo correcto de la demanda no depende solamente de un eslabón
de la cadena de suministro sino de todas las áreas involucradas.

La administración de la demanda implica adoptar e integrar el uso de técnicas

como planeación, pronósticos y reemplazo corporativo, planeación de ventas y
operaciones, inventario administrado por el proveedor e inteligencia analítica e
inteligencia de negocios.

Un buen manejo de la demanda se vuelve un proceso estratégico de la empresa,

haciendo que esta se vuelva más eficiente y productiva, por lo tanto, invertir en la
mejora de los pronósticos y la administración de la demanda es una de las
decisiones más rentables que cualquier organización puede hacer en la búsqueda
de una empresa más rentable y competitiva.

3.3 Planeación de la capacidad.

3.3.1 Diseño de la capacidad del sistema.

Esto indica el volumen de producción que hay en un periodo donde se sabe que la
planeación de la capacidad es muy importante en el sistema porque se desea
tener la capacidad suficiente para proveer el tiempo y la cantidad de producción
necesaria para satisfacer la demanda actual y futura del cliente por lo que busca
una buen a recuperación de la inversión, los costos y los ingresos derivados de
una decisión sobre capacidad. Si una empresa toma la decisión de hacer mas de
un producto o servicio se toma la planeación de la capacidad es la primera
actividad que se debe llevar a cabo, posteriormente se determina una necesidad
para instalaciones nueva o en expansión y finalmente se realizan las actividades
de localización y tecnología.

Si la capacidad es demasiada, se toma una decisión para disminuir la capacidad

como el cierre temporal o la venta de instalaciones.

La capacidad se debe apoyar la estrategia para mejorar la posición competitiva de

la empresa en el mercado tratando de evitar la sobrecapacidad del sector
industrial. El diseño de la capacidad consta de las siguientes etapas:

 Análisis de la capacidad del sector;

 Análisis de la capacidad interna;
 Análisis de alternativas posibles;
 Evaluación de las alternativas y ejecución;
  Previsión de la demanda;

3.3.2 Cálculos de los requerimientos de equipos.

3.3.3 Calculo de los requerimientos de Instalaciones.

3.3.4 Diseños de los procesos.

3.4 Herramientas para la planeación de la capacidad .

3.4.1 Modelos de líneas de espera.

3.4.2 Árboles de decisión.

3.4.3 Simulación.

4. Administración de Inventarios

4.1 Definición y tipos de inventarios.

4.2 Ventajas y desventajas de los inventarios.

4.3 Administración de los inventarios.

4.3.1 Tipos de costos.

4.3.2 Clasificación ABC

4.4 Modelos de inventario determinísticos.

4.4.1 Modelos de Cantidad Optima del Pedido.

4.4.2 Modelo con Descuentos.

4.4.3 Modelo de producción y consumo.

4.4.4 Modelo con faltantes.

4.5 Modelos de inventarios probabilísticos

4.5.1 Nivel de servicio e inventario de

seguridad.

4.5.2 Modelo de Cantidad Fija.

4.5.3 Modelo de Periodo Fijo.

4.6 Uso de software en inventarios

5. Administración de Almacenes

5.1 Funciones y manejo físico de los inventarios, recepción, organización,

despacho, mantenimiento de los registros.

5.2 Localización y distribución de almacenes.

5.3 Selección de mobiliario y equipo de almacén.

5.4 Sistemas Informáticos de administración de almacenes