SEGUNDO EXAMEN TEORICO PARCIAL DE CONFORMADO POR

DEFORMACION
ERIKA APAZA SAAVEDRA
1.- Cual es el fundamento de la laminación?
• Un laminador esta constituido por dos o mas rodillos en forma de cilindros que
giran en forma contraria uno del otro, y su función es el de reducir el espesor
del lingote tratado.
• Durante el trabajo, el lingote queda sometido a la acción de una fuerza
R, normal a la superficie de contacto, es decir, según un radio del cilindro. El
avance del lingote es debido al rozamiento en la superficie de contacto.
• Por efecto del aplastamiento y estirado, el metal adquiere una
estructura estratificada en el sentido de la laminación (“fibra”).

• El objetivo de la laminación es producir una deformación

permanente en el material de partida, aprovechando la
ductilidad del acero, que es mucho mayor en caliente. Para
ello se hace pasar al material a laminar entre dos cilindros
que giran a la misma velocidad y en sentido contrario y cuya
separación es inferior al espesor del material de entrada. La
presión que ejercen los cilindros sobre el material hace que se
reduzca el espesor del mismo
aumentando proporcionalmente, en consecuencia, la longitud
del producto que emerge de los cilindros. Se cumple la
ecuación:

Volumen = Sección de salida x Longitud final = Constante

2.- Describa como es una caja de laminación

El equipo en general se llama caja de laminación, este equipo consiste generalmente
en una estructura que sirve como chasis, y unos rodillos que realizan la laminación, sus
componentes son: cilindros, cojinetes y ampuesas, estructura principal, sistemas de
movimiento.
3.- A que se denomina trenes de laminación?
Se denomina así al conjunto de cajas y elementos auxiliares como motores de
accionamiento de los cilindros, caminos de rodillos comandados para entrada y salida
del material, cizallas, escarpadoras, etc.
4.- A que se denomina trenes blooming?
Se los denominan asi a los trenes que laminan lingotes de sección
cuadrada (“tochos”) para obtener palanquillas que luego se van a
laminar hasta llegar a productos largos. Tienen acanaladuras que
permiten una mejor conformación del desbaste. En caso de tener un
tren dúo se producen varias pasadas en cada canal, regulándose la
altura del cilindro superior. En caso de tren trío, los cilindros son fijos
y sólo se hace una pasada por cada canal, lo que aporta
mayor productividad.

5.- A que se denomina trenes slabbing?

Se los denominan asi a los que laminan lingotes planos (“petacas”) para posterior
transformación en productos planos. En éstos la tabla es lisa y se cuenta también con
cilindros canteadores.
6.- Que son los trenes universales?
Se denominan trenes “universales” los que disponen de juegos de cilindros verticales
a la salida de los cilindros horizontales
7.- Cuales son las etapas en la laminación en caliente
Hay dos etapas en la laminación en caliente:

• Calentamiento y laminación desbastadora de los lingotes y

petacas obtenidos en la colada en lingotera para
transformarlos en blooms (palanquillas) o slabs (planchones).

• Nuevo calentamiento seguido de laminación forjadora y

acabadora de los blooms y slabs obtenidos en el paso anterior
o en máquina de colada continua para obtener,
respectivamente, largos o planos.

8.- A que se denomina tren de planos?

Se los denominan asi a los que laminan los productos que se obtienen en los trenes
slabbing o en colada continua de slabs, transformándolos en planchas (chapa gruesa,
“chapa naval”) o en bobinas de bandas.
9.- En la laminación en caliente la microestructura y propiedades mecánicas de que
factores depende?
Depende de la temperatura a la cual se trabaja en el laminado
10.- Despues de laminar la chapa gruesa en el tren de laminación que tipo de
tratamiento térmico se realiza?
Se realiza el tratamiento térmico de normalizado.
11.- Cuantas zonas tiene el tren de bandas en caliente?
El tren de bandas en caliente,como puede apreciarse en las figuras
citadas, tiene cuatro zonas principales, que por orden cronológico de
operación son:
- Hornos.
 - Desbaste.
- Acabado.
- Embobinado.

12.- En la zona del horno, etapa previa de la laminación, cuales son los objetivos que se
requiere lograr?
La etapa previa de la laminación en caliente consiste en el calentamiento de los
planchones, con los siguientes objetivos:
- Formación de cascarilla fácil de eliminar y que deje buena
superficie.
- Ablandamiento del acero hasta maleabilidad que haga
posible su laminación.
- Calentamiento suficiente (>1200 ºC)
que permita
- efectuar laminación austenítica o ferrítica.
- Disolver, si fuera preciso, los nitruros o carburo
dispersos en la matriz metálica.

13.- Como se elimina la cascarilla en el tren desbastador?

se elimina por chorros de agua a 120 kg/mm2 de presión que impactan sobre la
superficie del desbaste. La cascarilla cae al canal que discurre bajo el tren y
es arrastrada por agua hasta un foso o colector, donde se recicla.

14.- Describa el proceso de laminación

La laminación es un proceso de conformado por deformación plástica en el que el
material fluye de modo continuo y en una dirección preferente mediante fuerzas de
compresión, ejercidas al pasar el metal entre cilindros, y de cizallamiento, originadas
por el rozamiento entre los cilindros y el metal.
15.- En el proceso de laminación cuales son los controles que se realizan?
16.- A que se denomina productos largos?
• Funcionamiento de las cajas de laminación
• Parámetros de la banda
• Variables misceláneas de proceso, como refrigeración
y lubrificación.
• Técnicas de medición
• Modelo matemático en el ordenador.
17.- Explique sobre los trenes de alambron

Los trenes de alambrón son continuos o semicontinuos, con más de 20

cajas dúo. Las cajas continuas están colocadas alternadamente en
forma horizontal y vertical, para evitar que se produzca el giro del
material, el cual se lamina según una secuencia óvalo-redondo. Los
bloques acabadores, que minimizan las tolerancias dimensionales,
laminan en la actualidad redondos entre 5 y 18 mm de diámetro; el
resto de las medidas se laminan en cajas dúo horizontal-vertical.
Los diámetros máximos que se laminan dependen del mercado al que
van dirigidos.

18.- Explique sobre los trenes de estructurales

Los estructurales se laminan en cajas llamadas “universales” (figuras 23 y 24 ya vistas).
Disponen de un juego de cilindros canteadores de eje vertical posicionados a la salida
de los cilindros laminadores horizontales. Estos trenes se utilizan para laminación de
perfiles angulares, T, dobles T, I, U, etc. En el tren estructural se obtienen perfiles o
carriles. Los hornos de recalentar y la línea del tren y equipos periféricos suelen ser
comunes para la fabricación de carriles y la de perfiles, si bien difieren por los tipos de
cajas; dúo reversible para los carriles y universales para los perfiles
19.- Cual es el fundamento de la laminación en frio?
Algunos productos obtenidos por laminación en caliente, tales como planchas, carriles
o barras se utilizan directamente. Otros han de sufrir un proceso posterior
de laminación en frío. En este capítulo se revisa el tratamiento en frío de las
“bobinas calientes” de aceros de bajo carbono, microaleados e inoxidables. La
denominación de “bobinas calientes” no se debe a que estén a temperatura elevada
sino a que previamente han sido laminadas en caliente. En la figura 52 se representa
el flujograma UNESID de laminación en frío.
20.- Cuales son las etapas de la laminación en frio?

Para un acero plano (no aleado) hay las siguientes etapas:

1) Decapado o limpieza de la banda.

2) Laminación propiamente dicha.

3) Recocido regenerador.

4) “Temper” (endurecimiento superficial).

Las bobinas obtenidas pueden ir a:

- Venta a clientes.
 - Corte longitudinal (flejes) o transversal (chapa
cortada).

- Recubrimiento anticorrosión.

21.- Explique el proceso de decapado?

decapado en la que se eliminan la cascarilla y demás impurezas
adheridas a la piel. Ésta se desenrolla; su cabeza se corta
perpendicularmente al avance y se suelda a la cola de la anterior
(“enhebrado”). Es un proceso continuo que obliga a prever unos
acumuladores de banda (“carros de bucles”) horizontales o verticales
que sirven de pulmón compensador de las retenciones y
acumulaciones que como es lógico han de producirse. Después la
banda pasa por unos baños de ácido diluído y caliente que disuelve los
óxidos, se lava y acondiciona. Finalmente se despunta, rebordea y
arrolla.
22.- Explique el proceso de laminación en frio?
Laminación en frío:
Con ella se reduce el espesor de la banda y se mejora el acabado
superficial. Esta reducción se puede hacer en:
- Trenes reversibles: En una sola caja cuarto se efectúan pasadas
sucesivas de ida y vuelta hasta alcanzar el espesor previsto.
- Trenes continuos , para aceros bajos en carbono: Las bandas pasan
por 5, 6 o más cajas cuarto no reversibles en una sola pasada

La banda entra en la caja inicial y sufre una primera reducción,

pasando a la segunda caja, en la que sufre una segunda reducción y
así hasta la última, en la que recibe la pasada de acabado.La banda se
alarga en sentido longitudinal. En consecuencia, en la caja siguiente
la velocidad de desplazamiento ha de aumentar en la
misma proporción para evitar tirones o acumulación de material
entre caja y caja.
Antes del recocido se eliminan los restos de aceites de la superficie
de la banda por limpieza electrolítica o paso por baños detergentes a
una temperatura determinada.
23.- Cuando se lamina en frio, porque necesita el material un recocido?
Sirve para restituir la maleabilidad al material laminado en frío gracias
a la recristalización producida por el tratamiento térmico. El recocido
se hace, según los casos, en campana (discontinuo) o en continuo. Con
él se obtienen las características buscadas como:
- Buena microestructura y características mecánicas.
- Superficie favorable en cuanto a segregación y limpieza.
24.- A que se denomina temperizado?
Se trata de una segunda fase de laminación en frío en la que la reducción de espesor es
mínima; puede utilizarse para conseguir un acabado brillante.
25.- A que se denomina proceso de forja?
es un proceso de conformado plástico en el cual el material se comprime
entre los dados o matrices (herramientas), usando impacto o presión
gradual para formar la parte.

26.- Cual es la característica de los productos forjados?

• REPETIBILIDAD: largas series de productos idénticos.
• Excelentes propiedades mecánicas.
tenacidad
ductilidad
resistencia ala fatiga
resistencia a la corrocion
• alta productividad
• solo se justifica series largas
• las cotas y superficies funcionales
27.- Cuando se forja en caliente, que pasa con las deformaciones, la ductilidad y la
resistencia?
Cuando se forja en caliente: aumentan las deformaciones, aumenta la ductilidad y
disminuye la resistencia
28.- Cuando se forja en frio, cual es la característica principal?
Aumenta la resistencia (endurecimiento por deformación)
29.- Cual es el proceso de forja con estampa o matrices?
Es en el cual Se realiza con dados que tienen la forma inversa a la requerida para la
parte. Llamado algunas veces forjado en dado cerrado.
30.- Cuales son las características de una forja con estampas o matrices?

⮚No tiene tolerancias estrechas de trabajo y frecuentemente se requiere el

maquinado para lograr la precisión necesaria.

⮚Los mejoramientos de la tecnología del forjado con dado impresor han tenido como
resultado la capacidad de producir forjados con secciones más delgadas, formas más
complejas, reducción drástica de los requerimientos de ahusamiento en los dados,
tolerancias más estrechas y la virtual eliminación de concesiones al maquinado

31.- Explique en forma detallada porque las piezas forjadas son muy superiores en
propiedades mecánicas a las laminadas?
Porque en este proceso se unen mas los granos dando mejores propiedades
mecánicas.
32.- Cuales son las ventajas cuando se forja con prensas hidráulicas?
• Adecuadas para forja libre de grandes piezas.
• Capaces de grandes fuerzas.
33.- Cuales son los parámetros que se deben tomar en cuenta en el proceso de
forja con estampas o matrices?
Los parámetros que deben tomar en cuenta son: el trabajo, diámetro inicial, diámetro
fianl, avance.
34.- Explique las limitaciones de diseño de los productos forjados
5.Limitaciones de diseño de los productos forjados.a.Geométricas.El proceso de forja
impone límites de diseño (no es posible forjar cualquier geometría)
• Necesidad de ángulos de salida en las paredes verticales. • Necesidad de radios de
acuerdo, no es posible forjar aristas vivas .• Muy difícil forjar paredes delgadas.•
Tolerancias y acabado superficial pobres.• No es posible forjar agujeros de diámetro
pequeño.b.Económicas.• Cuanto mayor sea la serie, resulta más económico ajustar la
forma forjada a la forma final de la pieza, reduciendo el mecanizado.
35.- Explique el proceso de punzonado en forja
El punzonado en forja es un proceso de deformación en el cual se prensa una forma
endurecida de acero sobre un bloque de acero suave (u otro metal suave). El proceso
se usa frecuentemente para hacer cavidades de moldes para moldeo de plásticos y
fundición en dados. La forma de acero endurecido se llama punzón o fresa y está
maquinada con la geometría de la parte que se va a moldear.
36.- Explique el proceso de recortado en el proceso de forja
El recortado es una operación que se usa para remover la rebaba de la parte de trabajo
en el forjado con dado impresor. El recortado en la mayoría de los casos se realiza por
cizallamiento, en la cual un punzón fuerza el material de trabajo a través de un dado
de corte, cuyo contorno tiene el perfil de la parte deseada. El recorte se hace
usualmente mientras el material de trabajo está aún caliente, esto significa que se
debe incluir una prensa de recortado separada por cada martinete o prensa. En los
casos donde el trabajo podría dañarse por el proceso de corte, el recorte puede
hacerse por medios alternativos, como esmerilado o aserrado.
37.- Defina que es el conformado por extrusión?
La extrusión es un proceso de conformado mecánico, es similar a la acción que se lleva
a cabo para extraer pasta dental del tubo dentritico.
38.- Explique las ventajas y desventaja del proceso de extrusión
VENTAJAS
• Se puede aplicar en una gran variedad de formas, especialmente con extrusión
en caliente.
 • La estructura del grano y las propiedades de resistencia se mejoran con la
extrusión en frio o en caliente.
• Son posibles tolerancias muy estrechas, especialmente cuando se usa extrusión
en frio.
• En algunas operaciones de extrusión se genera poco o ningún desperdicio.
DESVENTAJAS
• Una limitación es la geometría de la sección transversal que debe ser la misma
a lo largo de toda la parte.
39.- Como se clasifican los procesos de extrusión?
Según a:
TEMPERATURA DE TRABAJO
• Frio
• Caliente
• Tibio
CONFIGURACION DEL EQUIPO DE TRABAJO
• Extrusión directa
• Extrusión indirecta
CICLO DE PRODUCCION
• Extrusión continua
• Extrusión discreta o semicontinua
40.- Explique la extrusión directa
En este caso el material extruido fluye en la misma dirección que el piston. Se
considera entonces que el lingote se desplaza con resoecrto a la cámara de
compresión durante el proceso, dando como resultado que la presión sea función de la
longitud del lingote.
41.- Explique la extrusión indirecta
El metal fluye en dirección opuesta a la del movimiento del piston; en este caso el
dado se encuentra montado regularmente en un ariete hueco. No existe movimiento
relativo entre la pared del contenedor y el tocho, lo cual se traduce en que kla carga de
extrusión no es función de la longitud del lingote.
42.- Cuales son las ventajas en la extrusión en caliente?
La ventaja es la falta de oxidación, lo que se traduce en una mayor fortaleza debido al
trabajo en frío o tratamiento en frío, estrecha tolerancia, buen acabado de la
superficie y rápida velocidad de extrusión si el material es sometido a breves
calentamientos.
43.- Cuales son las ventajas en la extrusión en frio?
Estas son las principales ventajas que posee las piezas de extrusión en frío frente a las
conformadas en caliente:

• Tolerancias estrechas (±0,05 mm a ± 0,2 mm) y altas velocidades de

producción.
• Bajo aporte o ningún aporte de calor, ya que se realiza a temperatura
ambiente o cerca de la temperatura ambiente.
• La principal ventaja es la falta de oxidación lo que se traduce en una mayor
fortaleza.
• Las propiedades mecánicas son mejores que su extrusión en caliente, ya
que se consigue una mayor resistencia debida al endurecimiento por
acritud. En las aleaciones no endurecibles de aluminio, se alcanzan valores
de la más alta resistencia normalizada, y en las aleaciones endurecibles de
consigue hasta el 60% de la resistencia mecánica alcanzable con el
endurecimiento.
• Buen aprovechamiento del material, ya que se generan muy pocos
desperdicios.
• Se elimina la necesidad de operaciones posteriores de mecanizado, debido
a que sus acabados dimensionales son muy buenos.
• El acabado superficial es superior al de extrusión en caliente, debido a que
carece de capa de óxido.
• Eliminación de la necesidad de calentar el tocho inicial.
• Los costos de producción son muy competitivos comparado con otros
procesos de extrusión. Además tiene altas velocidades de producción y no
requiere mucha mano de obra.
• Se genera una estructura compacta, sin defectos o inclusiones, con un
curso de fibra no distorsionado.
• Elevado grado de conformación en una sola operación.
• Menor coste de las máquinas y mantenimiento en comparación con
laminado en caliente.

44.- Cuales son las variables en el proceso de extrusión?

• Dimensiones del dado (angulo del dado y forma del dado)
• Fuerza del piston
• Factor de forma
• Material del dado
• Presión del piston o mandril
• Relación de extrusión
• Friccion y lubricación
• Material de entrada (longitudes del tocho, características del material)
• Tipo de extrusion
45.- Explique el tema de defectos en el proceso de extrusión
Debido a la considerable deformación asociada a las operaciones de extrusión, pueden
ocurrir numerosos defectos en los productos extruidos. Los defectos se pueden
clasificar en las siguientes categorías.

• Reventado central. Es un defecto interno que no se observa generalmente por

inspección visual. Otros nombres que se usan para este efecto son fractura de punta
de flecha, agrietado central y agrietado tipo chevron.
• Tubificado (bolsa de contracción). La tubificación es un defecto asociado con la
extrusión directa.
• Agrietado superficial. Este defecto es resultado de las altas temperaturas de la pieza
de trabajo que causan el desarrollo de grietas en la superficie; ocurre frecuentemente
cuando la velocidad de extrusión es demasiado alta y conduce a altas velocidades de
deformación asociadas con generación de calor.

FIGURA 3.45 Algunos defectos comunes en extrusión: (a)

reventado central, (b) tubificación (bolsa de contracción) y (c)
agrietado superficial.

46.- Cuales son las formulas que se emplean en el análisis de extrusión?

𝐴
𝑟𝑥 = 𝐴0 …….(1)
𝑓

Rx=relación de extrusión..
Ao=área inicial del tocho.
Af= área final extruido
Esfuerzo real: 𝜀 = 𝐼𝑛𝑟𝑥 … … (2)

Presión aplicada sobre el tocho: p=𝑌𝑓 𝜀𝑥 … … (3)

𝑌𝑓 = esfuerzo de fluencia promedio durante la deformación MPa

𝜀𝑥 = 𝑎 + 𝑏𝐼𝑛𝑟𝑥 … . (4)
𝜀𝑥 =deformación de extrusión
A y b constantes (0,8 y 1,2-1,5)

47.- Que se entiende de un producto trefilado?

El trefilado propiamente dicho consiste en el estirado del alambre en frío, por pasos
sucesivos a través de hileras, dados, mandriles o trefilas de carburo de tungsteno, cuyo
diámetro es paulatinamente menor. Esta disminución de sección da al material una
cierta acritud en beneficio de sus características mecánicas.
48.- Cuales son las operaciones preparatorias para el proceso de trefilado?
a) Limpieza
b) Afilado
c) Recocido

● Para reducir la dureza y la fragilidad.

● Para aliviar los esfuerzos residuales inducidos por los procesos de formado previo.
d) Aplicación del lubricante

● Reducción del desgaste de las herramientas de trabajo.

● Mejora el acabado de la superficie en el producto final.

● Reduce la temperatura entre la pieza y la herramienta de trabajo.

e) Mecanizado en frío
49.- Cuales son los objetivos en el proceso de trefilado?
El objetivo principal del proceso de trefilado es obtener un producto. final que tenga
las caractersticas que estn ligadas entre s, las cuales son: A) Propiedades Mecnicas
(Resistencia a la tensin, torsiones, dobleces, etc.

50.- Cuales son las principales variables en el proceso de trefilacion?

Las principales variable sen la trefialcion se parecen a las de extrusión:
Reducción del área transversal, angulo del dado, friccion a lo largo de la intercara
dado-pieza de trabajo y velocidad de trefilacion. El angulo del dado influye sobre la
fuerza de trefilacion y la calidad del producto.
51.- Cual es el efecto del angulo de trabajo cuando es muy grande en una matriz o
dado de trefilado?
Sus efectos son:
• Lubricación muy pobre
• Desgaste rápido de los dados
 • Formación de anillo de desgaste
• Roturas centrales
• Ovalamiento
• Problemas de control de diametro
52.- Y cuando el angulo de trabajo es pequeño, que pasa?
Su efectos son:
• Falta de lubricación.
• Desprendimiento de metal y rayado
• Alta friccion
• Calentamiento excesivo
• Disminución del diámetro del alambre.
53.- Defina las partes del dado

• Angulo de campana sirve para guiar el alambre a la entrada del dado.

• Angulo de entrada, su función es la de dirigir el flujo del liubricante dentro del
dado compactándose con la superficie del alambre durante el trefilado.
• Chumacera, la finalidad es de controlar el diámetro del alambre. La longitud de
la chumacera debe ser entre el 25% al 50% de su diámetro, para evitar el
desgaste prematuro del dado.
• Angulo de trabajo, es donde inicia la reduccon de área y se compacta el
lubricante en la superficie del alambre.
La superficie de este angulo debe estar pulida para obtener un buen acabado
superficial en el alambre.
 • Angulo de alivio, eta diseñado para dar fortaleza a la salida del dado y evitar
fracturas en la pastilla de carburo de tungsteno.
54.- Hable sobre los lubricantes en el proceso de trefilado
Su principal función es de disminueir la friccion entre el alambre y el carburo.
• Lubricantes en polvo
- Solubles en agua (sodico)
- Insolubles en agua (calcico)
• Lubricantes liquidos
- emulsionables en agua
Emulsionables en aceite
55.- Cuales son las formulas que se utilizan en el análisis del proceso de trefilado?