PROCESO DE FABRICACION.

Introduccin

La faculta que posee un metal para ser sometido a deformacin por

encima de su lmite elstico sin presentar fractura o ruptura en su enlaces es
conocido como maleabilidad, para el proceso de conformado en caliente es
necesario que el metal tenga presente la propiedad de manejabilidad En el
conformado en caliente indirecto, el metal primero se embute profundamente
sin calentar, se calienta el metal hasta temperatura de autenticacin y
entonces se hace la embuticin final. Este paso adicional amplia las
capacidades del conformado y permite que se puedan obtener geometras
muy complejas, al igual que el proceso de laminado en el cual se reduce el
espesor del metal.

Proceso De Conformado En Caliente.

Una de las propiedades ms importantes de los metales es su
maleabilidad, este trmino, indica la propiedad de un metal para ser
deformado mecnicamente por encima de su lmite elstico, sin
deformarse y sin incremento considerable en la resistencia a la
deformacin. La materia prima (para los procesos de formado) es el acero
en lingote, este, con su estructura cristalina tpica gruesa y dendrtica, no
es til para las aplicaciones en las que se requiera resistencia mecnica.
Las partes fabricadas directamente del acero en lingote pueden estrellarse
al recibir fuerzas de trabajo y cargas de impacto. Los granos dendrticos
que contiene un lingote vaciado deben recristalizarse para dar al acero la
resistencia necesaria esto se logra mediante procesos de trabajo en
caliente como forjado o laminacin.
Los factores que influyen en el tamao de grano que se obtiene con la
deformacin en caliente son:

Temperatura final del proceso.

Velocidad de enfriamiento.
Tamao inicial del grano.
Cantidad de la deformacin.

Como el metal se encuentra a alta temperatura, los cristales

reformados comienzan a crecer nuevamente, pero estos no son tan
grandes e irregulares como antes. AI avanzar el trabajo en caliente y
enfriarse el metal, cada deformacin genera cristales ms pequeos,
uniformes y hasta cierto grado aplanados, lo cual da al metal una
condicin a la que se llama anisotropa u orientacin de grano o fibra, es
decir, el metal es ms dctil y deformable en la direccin de un eje que en
la del otro. Esta condicin (anisotropa) nos ayuda a explicar las siguientes
ventajas del trabajo en caliente.

No aumenta la dureza o ductilidad del metal ya que los granos

distorsionados deformados durante el proceso, pronto cambian a nuevos
granos sin deformacin.
El metal se hace ms tenaz pues los cristales formados son ms
pequeos y por lo tanto ms numerosos, adems porque se
disminuye el espacio entre cristales y se segregan las impurezas.
Se requiere menor fuerza y por lo tanto menor tiempo, ya que el
material es ms maleable.
Facilidad para empujar el metal a formas extremas cuando est
caliente, sin roturas ni desgastes pues los cristales son ms
plegables y se forman continuamente.
Ayuda a perfeccionar la estructura granular.
Se eliminan zonas de baja resistencia.
Se eliminan los poros en forma considerable debido a las altas
presiones de trabajo.
Baja costos de dados.
EI material tiene buena soldabilidad y maquinabilidad, dado que el
contenido de carbono es menor al 0.25%.
Algunas de las desventajas que presenta el trabajo en caliente son:

 Se tiene una rpida oxidacin o formacin de escamas en la

superficie con el siguiente mal acabado superficial.
No se pueden mantener tolerancias estrechas.
Se requieren herramientas resistentes al calor

que

son

relativamente costosas.

Laminado.
Consiste en hacer pasar entre dos o ms rodillos que giran en sentido
contrario, una masa metlica de forma continua. A travs de sucesivas
pasadas se reduce su espesor y se adapta su forma para obtener
planchas, barras o perfiles. El lingote se calienta a una temperatura por
debajo de la de fusin.

Los rodillos estn separados una distancia un poco ms pequea que

la anchura del lingote. Se emplea para metales y plsticos. Este proceso
se aplica sobre materiales con un buen nivel de maleabilidad. La mquina
que realiza este proceso se le conoce como laminador. Segn la pieza que
queramos obtener existen distintos tipos de laminacin.

Procesos De Laminado.
Precalentamiento:
La laminacin empieza con el calentamiento de la palanquilla en el horno
re-calentador a una temperatura de trabajo que vara entre los 1100C y los
1200C. Esta genera una capa superficial denominada cascarilla la cual, es
necesario retirar con agua a alta presin e iniciar el proceso de laminacin en
el desbaste.

Tren de desbaste:
Compuesto por cajas de laminacin en continuo. Estas son las que
realizan

un

cambio

importante

en

las dimensiones

de

la palanquilla, reduciendo la seccin de la misma, formando as las barras y

perfiles, segn el tipo de rodillo acabador que sehaya colocado, yde acuerdo
al largo que se desea obtener.
Laminado:
El

proceso

de

transformacin

se

lleva a cabo

en caliente por lo cual

es necesario

elevar la temperatura

de

desbastes

los

en

un

horno de recalentamiento hasta conseguir la temperatura inicial adecuada

que puede oscilar entre los 800 C y los 1150 C. En funcin del tratamiento
trmico al que se someta la chapa durante el proceso de laminacin, se
distinguen dos

tipos de

laminacin: laminacin

normal y

laminacin

controlada.
Enfriado:
Posteriormente los productos pasan a una mesa de enfriamiento
donde, de forma natural, reducen su temperatura hasta los 200 C. En la
mesa de enfriamiento se toman muestras del lote de produccin para el
laboratorio de calidad.
Empaque y amarre:
Al final de la mesa de enfriamiento se encuentra la cizalla que da el
corte a la medida comercial para las varillas o perfiles que se estn
laminando,

stos

son

atados

etiquetados

para

posteriormente

almacenarlos en la bodega de producto terminado y planificar su distribucin

en el mercado, debidamente empaquetados y etiquetados, con un cdigo
de barras que permite conocer sus caractersticas, evitando as errores en la
entrega y garantizando un total control de la calidad del producto.
Tren De Laminacin.
Es un conjunto de laminadores para que el material vaya pasando
sucesivamente de uno a otro hasta obtener el perfil deseado.
Pueden ser:
1.- Abiertos o en lnea.
2.- Continuos o en tndem.

3.- En cross country.

Existen varios tipos de trenes:
Desbastadores:
Los trenes desbastadores o BLOOMING-SLABBING parten del lingote
que viene de la fundicin. La capacidad del tren puede llegar hasta las
18000Tn.Se llama BLOOMING a los que se dedican a laminar tochos y
suelen ser de seccin cuadrada normalmente. Los SLABBING son los que
laminan las petacas que tambin son de seccin rectangular.
Estos trenes pueden ser a su vez de distinto tipo:
Puede ocurrir que haya trenes de uno y otro tipo o que haya trenes que
sirvan para los dos. En estos trenes, el cilindro inferior es fijo y el superior se
mueve (se desplaza unos 2m). Cada cilindro va con su propio sistema de
accionamiento, es decir, directo y de corriente continua.
Los trenes BLOOMING europeos estn formados por canales
relativamente profundos y una parte plana en el extremo de la tabla. Los
americanos estn formados por una parte central plana y tres o cuatro
canales en los extremos. En los americanos, el trabajo va acompaado de
un aporte de agua pulverizada.
Palanquilla:
Es el tren que procesa un producto ya desbastado en los trenes
BLOOMING, produciendo una reduccin del producto de entre 4 y 1.25cm.
Tambin se denominan llantones y tienen un espesor de entre 1 y 1.25cm y
una anchura entre 20 y 60cm. Normalmente son continuos. Antes las cajas
eran horizontales, pero actualmente lo que se hace es ir introduciendo los
tochos en cajas verticales desplazables.

Fermachine:
Su nombre corresponde con el producto, ya que fermachine es un
redondo acerado de 5 a 8mm de dimetro. Se parte de los productos del tren
de palanquilla, suelen ser continuos y clasificados en tres secciones:
1.- Desbaste.
2.- Proceso de obtencin del fermachine.
3.- Repaso o acabado.
Estructurales:
Son aquellos que tienen por objeto obtener perfiles pesados (ngulos,
tes, dobles tes). Aqu utilizamos los productos de los trenes de desbaste.
Tienen una composicin compleja y variable.
Comerciales:
Son aquellos destinados a obtener perfiles de peso medio o pequeo.
Para chapa:
Para laminar la chapa se pueden utilizar distintas soluciones:
Para chapa gruesa:
Las petacas se laminan en un tren formado por cajas dos.
Para banda en caliente:
Los llantones se laminan calentndolos previamente. Pasan por una
serie de cajas en un tren continuo que los laminan y los acaban para,

posteriormente ser cortadas esas bandas con cizalla. Pueden ser

almacenadas superponiendo las bandas o en bobinas.
Para banda en fro:
Se emplean para obtener bandas de pequea seccin, en torno a
1.5mm, teniendo en cuenta que aparece acritud que habr que eliminar
sometiendo las bandas a un recocido. Adems, siempre tiene que haber un
proceso de decapado.
Planetarios:
Laminan en caliente, tienen un gran cilindro de apoyo y, despus,
muchos cilindros planetarios, para terminar en otros cilindros empujadores.

Extrusin.
Es un proceso continuo para conformar materiales, hacindolos fluir a
presin, por medio de un mbolo, a travs de orificios con una forma
determinada. El metal no debe estar fundido, sino por debajo de su punto
de fusin. Es muy empleado para metales como Pb, Al, Zn, Sn, Cu,
aunque tambin se emplea para plsticos.
Los dispositivos empleados para este proceso se denominan matrices
y estn provistos de boquillas cuya seccin es igual a la del perfil que se
desea obtener.

Tipos De Extrusin
Extrusin directa:
En este caso el metal extruido fluye en la misma direccin que el
pistn. Se considera entonces que el lingote se desplaza con respecto a la
cmara de compresin durante el proceso, dando como resultado que la
presin sea funcin de la longitud del lingote.
Extrusin indirecta:
El metal fluye en direccin opuesta a la del movimiento del pistn en
este caso el dado se encuentra montado regularmente en un ariete hueco.
No existe movimiento relativo entre la pared del contenedor y el tocho, lo
cual se traduce entonces en que la carga de extrusin no es funcin de la
longitud del lingote, adems de que es sensiblemente menor que para la
extrusin directa. Es conveniente mencionar que debido a las caractersticas
del proceso, ste tiene limitaciones y requiere adems de un herramental

complicado lo cual restringe su campo de aplicacin, dando como resultado

que la extrusin directa sea el mtodo ms utilizado.
Forja.
Consiste en calentar el metal hasta una temperatura inferior a lade
fusin (hasta cerca de 1000 C) y posteriormente golpearlo con un martillo
o una prensa. A esta temperatura aumenta la plasticidad del metal por lo
que se le puede dar la forma deseada sin romper o quebrar el material.
Antiguamente se deformaban las barras calentndolas en una fragua
de carbn, el herrero sacaba las piezas ayudndose de tenazas, la
colocaba sobre el yunque y, con el martillo, la golpeaba dndole la forma
deseada. Esto es la forja a mano. Este mtodo es limitado.
Actualmente se emplean prensas, accionadas mecnicas ohidrulicas,
que comprimen el material hasta darla la formadeseada. Tambin se
emplean martillos mecnicos quegolpean el material sucesivamente.

Entre las operaciones ms habituales de forja que se realizan, estn:

Estirado: Alargamiento de la pieza con reduccin de su seccin.
Degello: Disminuir la seccin de la pieza en una zona
determinada.

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 Recalcado: Aumentar la seccin disminuyendo la longitud

Punzonado: Practicar agujeros en la pieza.
Corte: Dividir la pieza en trozos de tamao prefijado
Caractersticas Del Forjado
Caractersticas tcnicas ms sobresalientes:
Integridad estructural:
La forja elimina las bolsas de gas internas y otras inclusiones de
metal, que podran causar fallas no predecibles en piezas
sometidos a esfuerzos o impactos elevados.
Alta resistencia y tenacidad:
Mediante la orientacin adecuada de las fibras del metal, la forja
desarrolla la mximo resistencia posible al impacta y a la fatiga,
dando a dems a la pieza la ductilidad necesaria para resistir fallas
baja impactos inesperados.

Bondad de configuracin:
Muchas

de

las

piezas

forjadas

se

pueden

producir

aproximadamente a la configuracin final estipulada, reducindose

a un mnimo la necesidad de un maquinado posterior.

Uniformidad de las piezas:

Es posible obtener piezas que exhiban una amplia gama de
propiedades fsico mecnicas, dependiendo de los materiales,
aleaciones y tratamientos trmicos.

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 Ahorro de peso:
La alta resistencia que puede ser desarrollada en las piezas
forjados por la

adecuada

orientacin

del

flujo

de

fibras,

refinamiento de la estructura cristalina y tratamiento trmico, les

permite tener en muchas ocasiones un peso ms reducido que las
piezas fabricadas con otros procesos.

Economa al combinar varias partes de una sola forma:

Mediante la forja, se pueden producir piezas de configuracin
geomtrica muy complicada que en otro caso tendran que elaborar
mediante el ensamble de varias partes. Esto permite tener un
considerable ahorro en la produccin al evitar costosas uniones de
soldaduras, remaches.

Proceso De Fabricacin Mediante Forja

Aparentemente el proceso es sencillo, es decir, calentar el metal y de
uno o dos golpes forzarlo a llenar la cavidad del dado. En realidad, el metal
est muy lejos de ser lquido, por lo tanto, no fluye tan fcilmente a las
cavidades de la matriz. As que, para forjar piezas, excepto aquellas de
forma sencilla, es necesario tener en cuenta lo siguiente:
1.

Cortar y preformar la pieza. El corte se puede hacer con sierra a

cizalla y preformada con una prensa de forja. Se utiliza el
preformada cuando la pieza a forjar tiene una geometra
complicada a su pesa unitaria es relativamente alta, con esta
operacin se modifica la configuracin inicial del metal, facilitando
as su forjado final, requiere adems de un calentamiento inicial.

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2.- Calentar un trozo de metal cortado y/o preformado en hornos de tipo

elctrico, de resistencia, de induccin, de alta frecuencia o de combustible
lquido o gaseoso. Los aceros (incluyendo el acero inoxidable) son
calentados aproximadamente a 1230 C, en cambio, el aluminio se calienta
a 425 C. Esta fase de calentamiento se requiere a pesar de que el metal
haya sido previamente calentado para su preformado.
3.- La pieza ya caliente, se coloca en la matriz de la prensa o martinete.
Dependiendo de su forma o tamao y complejidad ser el nmero de pasos
y cavidades de la matriz, donde proporcionalmente se le ira dando forma al
producto. Cuando la pieza ha sido formada, pasa a unas prensas cortadoras
de menor capacidad, para efectuar en ellas el desbarbado. Se debe realizar
inmediatamente despus del formado final para aprovechar la elevada
temperatura de la pieza y hacer el corte con una fuerza menor.
Una vez que la pieza se ha forjado y desbarbado, se le somete
normalmente a un tratamiento trmico con el propsito de aliviarle esfuerzos
originados por la deformacin y reducir la dureza en caso de aceros de alto
contenido de carbn. Los mtodos ms usuales para ablandar el acero son
el recocido y el normalizado. Las partes hechas por el proceso de forja en
caliente, pueden pesar desde 200 gramos hasta 2 toneladas, sin embargo, la
mayora de las piezas pesan de 2 a 50 Kg.
Con respecto al paso No.1 (cortar y preformar la pieza) es conveniente
enfatizar que la mayora de las piezas forjadas requieren de un preformado
tambin en caliente, este debe enfocarse a la formacin de "bolsas" de
material en las zonas donde el producto final tendr mayor seccin
transversal.
Ajuste.

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En mecnica de precisin, el ajuste es la forma en que dos piezas de

una misma mquina se acoplan entre s, de forma tal que un eje encaja en
un orificio.El acople est relacionado con la tolerancia en los tamaos de
ambas piezas. Si una tiene un tamao mucho mayor que la otra no
ajustarn. Debido a ello se desarrollaron normas ISO para estandarizar las
medidas, lo que ha permitido la intercambiabilidad de las piezas y
la produccin en serie. El valor de tolerancia para un eje se identifica con
una letra minscula, mientras que para los agujeros se utilizan las
maysculas.
Tolerancia

Es una definicin propia de la metrologa industrial, que se aplica a

la fabricacin de piezas en serie. Dada una magnitud significativa y
cuantificable propia de un producto industrial (sea alguna de sus
dimensiones, resistencia, peso o cualquier otra), el margen de tolerancia es
el intervalo de valores en el que debe encontrarse dicha magnitud para que
se acepte como vlida, lo que determina la aceptacin o el rechazo de los
componentes fabricados, segn sus valores queden dentro o fuera de ese
intervalo.El propsito de los intervalos de tolerancia es el de admitir un
margen para las imperfecciones en la manufactura de componente, ya que
se considera imposible la precisin absoluta desde el punto de vista tcnico,
o bien no se recomienda por motivos de eficiencia, es una buena prctica de
ingeniera el especificar el mayor valor posible de tolerancia mientras el
componente en cuestin mantenga su funcionalidad, dado que cuanto menor
sea el margen de tolerancia, la pieza ser ms difcil de producir y por lo
tanto ms costosa. La tolerancia de mecanizado es designada por quien
disea la mquina tomando en consideracin algunos parmetros como

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funcin y coste. Cuanto menor sea la tolerancia mayor ser el coste

del mecanizado.

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CONCLUSIN

El Proceso encargado de moldear el metal a las dimensiones

requeridas por el fabricante, es llamado proceso de conformado en caliente,
este proceso depende de la temperatura y el tiempo, con este mtodo, las
piezas se forman en estado blando a elevadas temperaturas y luego se
templan en la herramienta, Las piezas producidas por conformado en
caliente se caracterizan porque alcanzan una alta resistencia, pueden tener
formas

complejas

comportamiento

ptimo

adquieren
del

unos

material

se

efectos

de reduccin.

El

consigue

la

travs

de

transformacin estructural de la austenita a martensita, el metal seleccionado

debe contar con la propiedad de maleabilidad para que sean capas durante
en los proceso de exceder su limite elstico.

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