El laminado es un proceso industrial de conformación de metal en el que un

material metálico se introduce entre uno o más pares de rodillos para reducir su
espesor y hacerlo más uniforme.
Trenes de laminación.
Se denomina así al conjunto de cajas y elementos
auxiliares. Hay cajas dispuestas unas a continuación
de otras, con separación tal que el perfil que se está
laminando se encuentra simultáneamente bajo la
acción de dos o más de ellas. En cada pasada, al
disminuir la sección aumenta la longitud y, por
consiguiente, cada caja debe absorber una longitud
mayor que la anterior. Para compensar esta
circunstancia, la velocidad de giro de los cilindros va
aumentando proporcionalmente en las sucesivas cajas.
Un tren de laminación permite la obtención de acero en forma de barras de
sección ovalada o cilíndrica en general, con espesores entre los 5 y los 30 mm de
diámetro máximo.
Los trenes de laminación altamente automatizados producen productos de
laminación con tolerancias estrechas, excelente calidad y a altas velocidades de
producción.
A continuación, dos clasificaciones de los trenes de laminación en caliente.
Según la disposición de los cilindros
El elemento básico para laminar se conoce con el nombre de caja, y se compone
de los cilindros y de una estructura que sirve de soporte (castillete).
La caja está constituida por dos cilindros (D), normalmente horizontales; un
bastidor que soporta los castilletes (C) que son los asientos de los cilindros; un
sistema de ajuste de los cilindros formado por espárragos roscados, llamados
tornillos de presión (E). Como es lógico, los cilindros son las piezas fundamentales
del laminador. La superficie de laminación puede ser lisa o acanalada y se llama
tabla.
Una caja trío dispone de tres cilindros en un mismo plano. El material se lamina,
alternativamente, en un sentido con los cilindros medio e inferior y, en sentido
contrario, con los cilindros medio y superior.
Cuando se pretende obtener grandes reducciones, es preciso ejercer fuertes
presiones. Para ello se utilizan las cajas cuarto, que disponen de dos juegos de
cilindros: el primero (los cilindros de trabajo) de pequeño diámetro, entre los que
pasa el material que se quiere laminar; sobre éstos se apoya el segundo juego (los
cilindros de apoyo) de mayor diámetro, que transmiten el esfuerzo a los de trabajo.
Una caja cuarta puede ser reversible.
Si se desea obtener un producto de muy pequeño espesor, la longitud final es tal
que no es posible emplear un tren reversible, de una sola caja, por la gran longitud
del producto acabado, y porque el material se enfría en las largas pasadas
sucesivas. El problema se resuelve haciendo pasar el material por varias cajas en
cascada que se llama tren continuo, donde el producto laminado en una caja,
entra en la siguiente, donde sufre una nueva reducción de espesor.
Según el producto final
Si se atiende a los
productos obtenidos, los
trenes reciben distintas
denominaciones:
Trenes desbastadores: el
producto de entrada es el
lingote y se obtienen los
desbastes. Estos trenes son
muy robustos, ya que deben
conseguirse grandes
reducciones para pasar de
lingotes a desbastes.
Generalmente están
formados por una caja dúo
reversible.
Básicamente existen dos
tipos de trenes
desbastadores, los que
laminan lingotes cuadrados
o trenes "blooming", y los
que laminan lingotes planos
para obtener planchones
que se denominan trenes "slabbing".
Trenes de productos largos: en estos se transforman los desbastes cuadrados,
rectangulares o con formas especiales en perfiles, barras, carriles u otros
productos largos de distintas secciones.
Los cilindros de estos trenes presentan unas acanaladuras de formas adecuadas
que van conformando el desbaste en las sucesivas pasadas. Normalmente consta
de varias cajas, dúo reversible, pero en el caso de trenes de perfiles de grandes
secciones, a diferencia de los trenes continuos, las cajas no se disponen una a
continuación de otra sino siguiendo líneas paralelas, recibiendo el nombre de
"cross country".
Trenes de planos: en estos trenes se laminan los desbastes planos y se
transforman en planchas (chapas gruesas) o en bandas. Los cilindros son lisos y
la tabla puede alcanzar hasta 4 m de anchura, si bien los más frecuentes para
bandas solo tienen una anchura entre 1,5 m y 2 m.
Para la chapa gruesa se utiliza un tren de una caja cuarto reversible, y para la
obtención de la chapa fina (entre 1,5 mm y 6 mm) los trenes continuos y
semicontinuos.
Rodillos de laminación.
Los rodillos de laminación deben ser muy resistentes
al desgaste y a la abrasión. A su vez, los destinados
a la laminación en caliente deben aguantar bien las
altas temperaturas.
Los materiales con los que se suelen fabricar son:
fundición, acero fundido, acero forjado y carburo de
wolframio para rodillos de pequeñas dimensiones.
Los rodillos para laminación en frío se rectifican y
pulen para asegurar un buen acabado superficial en el material laminado.
En la imagen de la izquierda puedes apreciar la forma que tienen los rodillos de
laminación del fabricante BRC International.
Los rodillos destinados a la laminación en frío no se deben utilizar para laminar en
caliente, ya que se pueden agrietar y astillar debido a los ciclos térmicos a los que
se ven sometidos.
Tipos de cajas utilizadas en los trenes de laminación:
El equipo elemental para laminar se conoce como “caja de laminación”. Consta de
una estructura que sirve de chassis y de unos cilindros que realizan la laminación.
Los componentes principales de una caja son:
1) Cilindros: Los cilindros para laminar planos son de tabla lisa, mientras que los
destinados a obtener otras formas son perfilados. Para evitar la flexión de los
cilindros por efecto de los elevados esfuerzos de la componente vertical, la
longitud de la “tabla” no debe superar más de 3,5 veces el diámetro.
La superficie de los cilindros de laminación debe ser muy dura para reducir el
desgaste. No obstante, el material debe ser tenaz, pues se ve sometido a fuertes
solicitaciones dinámicas durante el trabajo. Han de ser más duros que el acero a
laminar.
En la construcción de cilindros se pueden emplear los siguientes materiales:
- Aceros especiales al cromo o al cromo-manganeso. Según las fuerzas a soportar
pueden ser fundidos o forjados.
- Fundición de grafito esferoidal, casi siempre templada, muy dura pero tenaz.
- Fundición con alto contenido de fósforo colada en coquilla. Con esta composición
y método de colada se obtiene una superficie con microestructura cementítica,
durísima y muy resistente al desgaste, sin que el núcleo mantiene pierda
tenacidad.
Partes esenciales de un cilindro son:
- Tabla, que es la parte comprendida entre los cojinetes. Suele ocupar la mayor
parte del cilindro y es donde se realiza el trabajo de laminación. En los cilindros
para laminación de planos (chapa) la tabla es lisa y en los de largos la tabla tiene
mecanizadas unas estrías que dan forma al perfil.
- Cuello son las dos partes cilíndricas que giran alojadas en los cojinetes.
- Trefles o trébedes. Son los extremos en los que se realiza el acoplamiento con el
terminal (“chocolatera”) del árbol que transmite el giro producido por el motor de
accionamiento.

2) Cojinetes y ampuesas: Los cojinetes son unos rodamientos que encajados

entre las ampuesas sujetan el cuello de cada cilindro respectivo para permitir su
giro. Las ampuesas son unas piezas desmontables con huecos en los que se
alojan los rodamientos del cilindro y se encargan de mantener en posición los
cilindros en su chassis (“castillete”). Además, permiten que los cilindros de apoyo
de las cajas cuarto y los cilindros únicos de las cajas dúo transmitan las fuerzas de
laminación a los rodamientos

3) Estructura principal: Los castilletes son dos estructuras verticales en cuyas

ventanas encuentran asiento y sujeción las ampuesas y los cojinetes de los
cilindros. El calibrador es un mecanismo de ajuste que permite modificar la
distancia entre los cilindros y, en consecuencia, las dimensiones de salida de los
productos laminados. Incrustados en los castilletes hay unos tornillos de presión
que mantienen fijos los cuellos de cada cilindro. Entre ambos tornillos hay un
dispositivo de compensación que homogeniza los esfuerzos sufridos por los
extremos de cada cilindro.
Bajo los castilletes están las zapatas, placas base o bancadas, que son unas
viguetas sobre las que se fijan los castilletes. Estas zapatas deben estar
firmemente fundadas. En la misma zona inferior se encuentra el “pozo”, que es el
sumidero en el que cae y se almacena la cascarilla formada en la laminación. Esta
cascarilla es necesario eliminar por exigencias de la calidad superficial y para
evitar defectos en posteriores laminaciones.
En tiempos no muy lejanos la cascarilla se empleó como oxidante en la primera
fase (descarburación) de colada en horno eléctrico de arco. En el pozo también se
recogen los posibles recortes del material antes de entrar en contacto con los
cilindros.

4) Sistemas de movimiento: Los motores de accionamiento son eléctricos y

transmiten a través de las alargaderas la potencia necesaria para que los cilindros
realicen la laminación. Estas alargaderas están rematadas en su extremo opuesto
al motor por las “chocolateras” que son las piezas huecas en las cuales encajan
los trefles para transmitir el giro a los cilindros. Las alargaderas están sometidas o
fuertes esfuerzos transversales (flexión, torsión…) y de fatiga. Por ello no pueden
ser de una sola pieza sino de varias unidas entre sí por juntas semielásticas,
homocinéticas o cardan.
Tipos de cajas de laminación

Según disposición de los cilindros en cada caja, éstas se pueden dividir en:
- Caja dúo: Dos cilindros.
- Caja trío: Tres cilindros.
- Caja cuarto: Dos cilindros de trabajo, y dos cilindros de apoyo.
- Cajas múltiples: Séxtuplo de doce cilindros, y Sendzimir de veinte cilindros.
- Cajas de cilindros múltiples de diámetros diferentes.
- Caja universal: Unos cilindros son laminadores y otros cilindros son canteadores
verticales.
- Caja especial: Para aros, ruedas, etc.
Defectos de la laminación.

Se aprecian imágenes de los defectos más habituales en la laminación.

En la práctica de la laminación se pueden presentar una serie de defectos sobre el
producto terminado. A continuación, se explican muy brevemente los más
importantes:
Bordes ondulados: en general, es debido a la flexión del rodillo por su parte
central.
Grietas en la parte central: suelen ser debidas a la falta de ductilidad del material a
la temperatura a la que se lamina.
Grietas en los bordes: al igual que las grietas en la parte central, suelen ser
debidas a la falta de ductilidad del material a la temperatura a la que se lamina.
Rasgado del núcleo: es un defecto de difícil explicación. Suele ser debido a la
presencia de defectos internos en el material en bruto se ven sometidos.
Bibliografía:
Trenes de laminación. Obtenido el 4/10/2021, de BIRT LH Sitio web:
https://ikastaroak.ulhi.net/edu/es/DFM/TFM/TFM08/es_DFM_TFM08_Contenidos/
website_115_trenes_de_laminacin.html
Enríquez J.L., Fernández D. (2010). Laminación. Obtenido el 04/10/2021, de
Monografías sobre Tecnología del Acero. Parte IV Sitio web:
https://oa.upm.es/2074/1/LAMINACION2_MONO_2010.pdf