Fabricación de acero base y la producción de la hojalata.

La hojalata fundamentalmente es una lámina de acero recubierta de estaño por ambas

caras. Sus inicios se remontan a casi 700 años atrás. Tiene por tanto una historia muy
larga, aunque ha sido durante el siglo XX cuando su técnica de elaboración ha
evolucionado en profundidad.

ACERO BASE

Es el cuerpo de la hojalata y el que determina sus características. La selección del tipo

de acero con el que fabrica la hojalata lo define el uso final al que la misma vaya
destinada. Se emplean varios tipos básicos de acero para su fabricación, como son el
MR, MC o L. Son aceros con una cantidad de carbono entre 0.05 a 0.12 % y manganeso
de 0.30 a 0.6%. El azufre no debe sobrepasar el 0.05%. Además pueden contener
pequeñas cantidades de fósforo, silicio… Mas adelante resumiremos en forma de cuadro
la dureza de este acero en función de su utilización

En su obtención se distinguen las siguientes fases:

- Fabricación de planchas

- Laminado en caliente

- Laminado en frío

- Recocido

- Skin-Pass

A) Fabricación de planchas. Sigue el procedimiento común de obtención de un acero

en una Siderurgia. Hay dos opciones: Proceso por colada continua o en lingoteras. En la
figura nº 1 se aprecia un esquema general del proceso hasta la finalización de la
plancha.

Figura nº 1: Fabricación de planchas de acero

En el caso de fabricación en lingotes, una vez fundido el acero y formados los lingotes
se procede al laminado de los mismos para convertirlos en planchas que reciben el
nombre de “slab”. Esta operación se efectúa en trenes de laminación reversibles.
Algunos tipos presentan también rodillos laterales que trabajan simultáneamente las
cuatro caras del lingote, eliminando la operación de girar sobre su eje el mismo durante
esta etapa.

El producto final de esta operación, la plancha o “slab”, tiene de 125 a 230 mm de

espesor, el ancho aproximado de la hojalata que finalmente se desea obtener y una
longitud que depende del tamaño del lingote.

El procedimiento de colada continua elimina estas diferentes etapas, desarrollando todo

el proceso de manera ininterrumpida.

B) Laminado en caliente. Es el siguiente paso. Normalmente hay una etapa intermedia,

que consiste en enfriar y almacenar las planchas, hacer un proceso de selección, una
preparación de la superficie (escarpado) y un recalentamiento de la plancha a la
temperatura conveniente para el laminado. En el esquema nº 2 se indican las diferentes
etapas de este proceso.

Figura nº 2: Proceso de laminado en caliente

El tren de laminación en caliente, reduce la plancha a una banda continua de unos 2 mm

de espesor. Este tren normalmente se compone de dos secciones, una de desbaste y otra
de acabado. Puede ser de tipo continuo o reversible, dependiendo de la capacidad de la
instalación, etc.

Al final de este proceso el, material se termina en forma de bobinas.

C) Laminado en frío. Estas bobinas (coils) producidas deben ser decapadas y

lubricadas antes de proceder a su laminación en frío. Dicha operación se suele efectuar
en una sucesión de tanques que contienen ácido sulfúrico diluido caliente. Después son
lavadas, secadas y lubricadas con aceite de palma u otro lubricante adecuado para la
laminación en frío. La línea de decapado va provista normalmente de una cortadora
circular que corta los bordes, asegurando así que estos son adecuados para la reducción
o laminación en frío, fijando así además el ancho máximo de la hojalata que se
obtendrá. En la figura nº 3 se presenta un esquema de esta fase.
 Figura nº 3: Laminado en frío, recocido y “skin-pass” del acero base

El laminado en frío se puede hacer en trenes continuos (tándem) o reversibles. Durante esta reducción se
utilizan lubricantes y refrigerantes, y el espesor resultante es muy cercano al final deseado en el caso de
hojalata simple reducida.

D) Recocido. La bobina obtenida es de un material muy duro y sujeto a fuertes tensiones y necesita un
tratamiento adecuado para darle la maquinabilidad necesaria Este tratamiento se llama recocido y puede
hacerse de forma continua o en hornos de campana. Ver esquema nº 3. En ambos casos es indispensable
eliminar los residuos de los agentes lubricantes y enfriadores usados anteriormente, siendo el método
empleado para ello, consecuente con el tipo de recocido que se haga, normalmente se emplean medios
electrolíticos.

E) Skin-pass. A continuación viene la operación de templado- tratamiento superficial o acabado,

denominado “skin-pas” o “temper rolling”. Se hace por medio de una reducción o laminación, sin
lubricante y muy ligera, que no suele exceder del 2% en espesor. Ver esquema nº 3.

Esta etapa da una superficie lisa, mejora la forma e induce en el material la ductilidad necesaria. En el
caso de hojalata doble reducida se sustituye la operación de templado por una segunda reducción de
calibre o segundo laminado de aproximadamente el 33%, usando esta vez lubricante superficial.

Es práctica corriente preparar las bobinas previamente a la operación de estañado. Consiste

principalmente en cortar los bordes y eliminar las secciones de baja calidad o de calibre fuera de
especificaciones.

LINEA DE ESTAÑADO

Actualmente el sistema usado para depositar una fina capa de estaño es el electrolítico. Antiguamente se
utilizó otro por inmersión en baños de estaño fundido- hojalata coke – que por su alto consumo de estaño
quedó obsoleta. Existen varias formas de proceder en la fabricación de hojalata electrolítica. Básicamente
se trata de hacer pasar la bobina de chapa negra ya preparada, a través de un baño – electrolito - de sales
de estaño que incorpora varios aditivos. El estaño se toma de unos electrodos inmersos en el baño.

Simplificando mucho el proceso se pueden distinguir las siguientes etapas: Ver figura nº 4
 Figura nº 4: Línea de estañado electrolítico

La hojalata electrolítica puede producirse en varios acabados, aunque tres son los más usuales. A)
Brillante, que es el mas común. B) Mate, o piedra, que consiste en estañar acero base con una superficie
rugosa y después no refundir el estaño y C) La misma opción B pero refundiendo el estaño, lo que da un
acabado brillante pero no reflectante.

VENTAJAS DE LA HOJALATA

Entre otras se pueden enumerar:

- Calidad de presentación: Por su acabado metalizado y brillante, confiere al embalaje una

agradable presencia.

- Idoneidad para la fabricación de botes: Sus propiedades de dureza, elasticidad,

conductibilidad del calor, etc. hacen que sea el material más apropiado para este destino.

- Resistencia a la corrosión: La protección del estaño, la convierte en el material metálico más

barato del mercado que tiene altas propiedades anticorrosivas.

- Ligereza: La extrema delgadez que pueden presentar sus paredes, permite obtener envases de
un peso muy liviano. Esto es una clara ventaja al eliminar peso muerto en su manipulación y
transporte.

- Cerrado: Sus propiedades mecánicas facilitan el proceso industrial de engatillado,

permitiendo un cierre perfecto, con una tecnología al alcance de cualquier usuario.

- Esterilización: Su excelente resistencia a las presiones externas o internas, así como su buena
conducción del calor, facilitan cualquier tipo de proceso de esterilización.

- Impermeabilidad: Es un material totalmente impermeable, constituyéndose en una magnifica

barrera a cualquier tipo de contaminación externa.