Propiedades.

Son aquellas características de los materiales

que pueden ser evaluadas y cuantificadas mediante ensayos
estandarizados (especificaciones de normas internacionales)
Se puede considerar que las propiedades de un material son
de tres tipos: Mecánicas, físicas y químicas.

Propiedades Mecánicas. Son aquellas que determinan la

aptitud de un material para resistir a las solicitaciones
externas que tienden a deformarlo (esfuerzos).

Las propiedades mecánicas más comunes son: Resistencia

mecánica, la ductilidad y la rigidez (dureza). Aunque a
menudo interesa la tenacidad (cargas de impacto), la
resistencia a la fatiga (cargas fluctuantes) y resistencia a la
termofluencia (altas temperaturas).
Propiedades físicas. Son aquellas que dependen de la
naturaleza del material y de su interacción con la energía.

Dentro de las mismas se incluyen la conductividad eléctrica y

térmica, la resistividad, la permeabilidad magnética, la
capacidad calorífica, dilatación térmica, refracción, reflexión y
absorción .

Propiedades químicas. Son aquellas que dependen de la

composición del material y definen su comportamiento frente
al medio ambiente.

Dentro de estas se incluye la resistencia a la corrosión y a la

oxidación.
Deformación. Cambio de forma de un material
debido a los esfuerzos o tensiones. Puede ser:

1. Deformación elástica. Deformación de un

material que desaparece cuando se retira la
carga o tensión que la produjo.

2. Deformación plástica. Deformación de un

material que no desaparece cuando se retira la
carga o tensión que la produjo (deformación
permanente).
Tensión. Es igual a la fuerza media de tracción F sobre el
área de la sección transversal de la probeta Ao.

Las unidades de tensión son:

SI: N/m2 o Pa (1 N/m2 = 1Pa) (1Ksi=6,98 MPa)

SA: lb/in2
Tensión y deformación real.
Tensión real. Es igual a la fuerza media de tracción F sobre
el área mínima de la sección transversal de la probeta Ai.

Deformación convencional.
TENSIÓN DE CIZALLADURA Y
DEFORMACIÓN DE CIZALLADURA
Plasticidad. Es la aptitud de un material para deformarse
plásticamente sin fracturarse. Puede manifestarse como:

Ductilidad. Capacidad de un material para ser deformado

permanentemente sin que ocurra fractura, cuando se aplica cargas
de tracción.

Maleabilidad. Capacidad de un material para ser deformado

permanentemente sin que ocurra fractura, cuando se aplica cargas
de compresión.
Superplasticidad. Es la capacidad de algunas aleaciones
metálicas como algunas de Al Y Ti, de deformarse hasta el 2000% a
temperaturas elevadas y velocidades bajas de carga.

Ej: Aleación Ti (6Al-4V)

Se alarga 12 % a temperatura ambiente

A temperaturas de 840 a 870 C y a velocidades de carga de 0,00013
1/seg. ,se alarga de 750 a 1170 %
.
Ensayo de tracción.
Consiste en someter una probeta de forma y dimensiones determinadas a un esfuerzo de
tracción en la dirección de su eje, hasta romperla.

Cuando se aplica una fuerza a una probeta, los enlaces entre los átomos se estiran y el
material se alarga. Cuando se retira la fuerza, los enlaces regresan a su posición original y
la probeta vuelve a su tamaño inicial (deformación elástica o temporal).
Si las fuerzas son mayores se comporta de una manera plástica. Cuando se incremente el
esfuerzo, empiezan a producirse dislocaciones, ocurre el deslizamiento y el material
empieza a deformarse plásticamente (deformaciones permanentes).

El esfuerzo en que se inicia el deslizamiento es el punto que delimita los

comportamientos elástico y plástico (límite elástico).
A partir del ensayo de tracción puede determinarse:

1. Modulo de elasticidad
2. Limite elástico convencional del 0,2 por 100
3. Resistencia a la tracción
4. Porcentaje de alargamiento a fractura
5. Porcentaje de estricciòn a fractura
Módulo de elasticidad. Es la relación entre la tensión unitaria y el alargamiento
producido con respecto a la longitud original

Límite elástico . Es la máxima carga que puede soportar un material sin sufrir
deformación permanente.

Límite de Fluencia . Es la carga a la cual se produce una deformación

importante en el material.
Resistencia a la tracción. Es la máxima tensión alcanzada en la
curva tensión-deformación.
DUCTILIDAD:

Porcentaje de alargamiento. La máxima deformación que se produce en un

material antes de la rotura (fractura).
Porcentaje de estricción. Es la máxima disminución del área transversal que
experimenta un material durante el ensayo de tracción
TEMPERATURA VS esfuerzo- deformación
Ensayo de dureza

La dureza es la resistencia que ofrece un material a la penetración, o a la formación de

huellas, por un penetrador.
El ensayo de dureza se realiza presionando un cuerpo de penetración, con una fuerza
predeterminada, sobre la superficie que se quiere verificar. El valor de la dureza es una
función del tamaño o profundidad de la huella.
Cuanto más pequeña sea la huella, más duro será el material ensayado.
Principales métodos para determinar la dureza
Dureza Brinell. Consiste en medir el diámetro (10mm) de la huella de una bola de acero
templado o carburo de Wolframio con un lente ocular micrométrico.
Dureza Rockwell. Consiste en medir la profundidad de la huella.
La mas utilizada por la variedad de combinaciones entre penetradores y cargas.
PENETRADORES: (esferas de acero endurecido 1/16, 1/8, ¼, ½ in); Cónico de diamante(Brale)

ROCKWELL ROCKWELL SUPERFICIAL

CARGA MENOR: 10Kg 3 Kg

60 Kg
CARGAS MAYORES: 100Kg 15, 30 Y 45 Kg
150Kg
Dureza Rockwell. Ventajas:

1. Es de aplicación universal (materiales duros y blandos)

2. Es de lectura directa
3. No hace falta un pulido de las probetas tan perfecto como en el
Vickers
4. Es de gran precisión
5. Puede ensayarse toda clase de piezas redondas, planas,
alambres, flejes, etc
6. Huella casi imperceptible de 0,06 a 0,25 mm de profundidad
Dureza Vickers. Consiste en medir la diagonal de la huella de una
pirámide de diamante.

Carga de ensayo varia de 1 a 120 Kg en macrodureza y 1 a 1000 gr.

,en microdureza.

Aplicación: Materiales duros y blandos, chapas muy delgadas, piezas

cementadas, nitruradas y superficies endurecidas superficialmente.
Microdureza Knoop. Consiste en medir la diagonal mayor de la
huella de una pirámide de diamante (base rómbica).

Carga de ensayo varia de 0,25 a 3600 gr

Aplicación: Dureza de láminas muy delgadas, recubrimientos y

microconstituyentes.
Dureza Shore. Se basa en el rebote de un cuerpo duro al caer
desde una altura determinada sobre la superficie que se va ha
ensayar.

El cuerpo de penetración es un martinete de choque de 7 gr. de

masa, que cae en un tubo de cristal de 30 cm de longitud
calibrado en grados shore.

Aplicación: Medir la dureza de cilindros de laminación en frio (85

a 105 shore)
Principales métodos para determinar la dureza de los materiales
Principales métodos para determinar la dureza de los materiales
Ensayo de impacto

Permite determinar la resistencia al choque (golpe intenso y repentino) que puede tener
un material.

Tenacidad. Capacidad de un material para resistir carga de impacto (ENERGIA PLASTICA).

Es una medida de la energía que un material puede absorber antes de fracturar (área
bajo la zona plástica)
Resiliencia. Capacidad de un material para resistir carga de impacto
(ENERGÍA ELÁSTICA) (área bajo zona elástica)
Modulo de resiliencia Ur
Aplicaciones para muelles
Los ensayos de impacto (o resiliencia) pueden ser: el ensayo
Charpy y el ensayo Izod
Ensayo Charpy. La probeta es de sección cuadrada y tiene un
entalle en el centro. Se apoya horizontalmente por sus dos
extremos, como una viga, y la carga se aplica por el choque de un
péndulo pesado, sobre el punto medio de la viga y por el lado
opuesto al entalle.
Ensayo Izod. Utiliza una probeta que puede ser de sección circular
o cuadrada y tiene un entalle en v próximo a uno de los
extremos. La probeta se sujeta verticalmente por el extremo
próximo al entalle y trabaja como una viga en voladizo, el
péndulo la golpea en el extremo opuesto
Los resultados de una serie de pruebas de impacto realizadas
a diversas temperaturas permiten determinar la temperatura
de transición de fractura dúctil a frágil.
Los resultados de una serie de pruebas de impacto realizadas
a diversas temperaturas para diferentes materiales.
Los resultados de una serie de pruebas de impacto realizadas
en aceros con diferente contenido de carbono.
Fractura dúctil. Es aquella que se produce en un material
después de una deformación plástica intensa y se caracteriza
por la lenta propagación de la fisura.

Etapas en la fractura dúctil:

1. La muestra presenta estricción y se forman cavidades en la

zona de estricción.
2. Las cavidades formadas coalescen generando una fisura en
el centro de la probeta que se propaga hacia la superficie
de la misma y en dirección perpendicular al esfuerzo
aplicado.
3. Cuando la grieta se aproxima a la superficie, la dirección de
la misma cambia 45 respecto al eje de tracción y se genera
una fractura tipo cono y copa.
Fractura dúctil
Fractura frágil. Es aquella que se produce sin deformación plástica y se
caracteriza por una rápida propagación de la fisura a lo largo de los planos
de clivaje

Etapas de una fractura frágil:

1. La deformación plástica concentra las dislocaciones a lo largo de los

planos de deslizamiento en obstáculos.
2. La tensión de cizalladura se acumula en lugares donde las
dislocaciones se bloquean y como resultado nuclean microfisuras.
3. Una tensión posterior propaga las microfisuras y la energía de
deformación elástica almacenada puede contribuir a la propagación de
las mismas.

Las bajas temperaturas y altas velocidades de deformación favorecen la

fractura frágil. También una estado triaxial de tensión como el que existe
en un entalle pueden contribuir a la fractura frágil.
Tipos de fracturas
Tenacidad a la fractura (KIc). Es la resistencia que opone un
material a la propagación de grietas.

Experimentalmente se ha determinado que la tenacidad a la

fractura viene dado por

y = constante geométrica dimensional = 1

a = longitud de una grieta de borde o la mitad de una interna

= Esfuerzo de fluencia
Ensayo de fatiga

La fatiga es el fenómeno que conduce a la falla de un material sometido a tensiones

fluctuantes (dinámicas). De las fallas ocurridas en condiciones de servicio el 80 %
corresponde a fallas por fatiga

Los ensayos de fatiga permiten determinar la resistencia a cargas dinámicas (resistencia a

la fatiga) que puede tener un material, cuando es sometido a esfuerzos inferiores al
límite de fluencia.
Límite de Fatiga. Esfuerzo máximo debajo del cual un material
puede soportar un número infinito de ciclos de esfuerzo (0,5 Sy).

Resistencia a la fatiga. Esfuerzo máximo que puede soportar una

pieza, a un número específico de ciclos sin que haya falla.

Vida a la fatiga. Número de ciclos que resiste un material a un

esfuerzo determinado.

La resistencia a la fatiga es importante para aplicaciones en el que

los componentes están expuestos a esfuerzos fluctuantes como:
ejes, bielas, amortiguadores, tuberías de vapor y engranajes.
Fatiga
Etapas de la Fatiga:

1. Iniciación de fisuras. En los puntos de concentración de

esfuerzos o defectos de diseño o fabricación.
2. Crecimiento de las fisuras . Deformación plástica en una
dirección y después en una dirección contraria lo cual causa
surcos superficiales o estrías (marcas de playa).
3. Fallo Final. La ruptura se da por fractura frágil
Factores que afectan la resistencia la fatiga

1. Concentración de tensiones. Entalles, orificios, hendiduras o

cambios bruscos en la sección transversal. Disminuyen la
resistencia a la fatiga.
2. Rugosidad superficial. Cuanto más liso sea el acabado
superficial, mayor será su resistencia a la fatiga.
3. Estado superficial. Cualquier cambio importante en la condición
de la superficie afectará la resistencia a la fatiga. Cementación y
nitruración incrementan la resistencia a la fatiga. La
descarburación disminuye la resistencia a la fatiga.
4. Medio ambiente. Ambiente corrosivo acelera la propagación de
fisuras por fatiga. Los ambientes corrosivos disminuyen el límite
de fatiga.
Características de las tensiones fluctuantes

1. Tensión media. Es el promedio de las tensiones máxima y

mínima.
2. Máximo intervalo de tensión. Es la diferencia entre la tensión
máxima y mínima.
3. Amplitud de tensión. Es la mitad del máximo intervalo de
tensiones.
4. Relación de tensiones extremas. Es la relación existente entre
las tensiones mínimas y máximas.
Características de las tensiones fluctuantes

Tensión media

Máximo intervalo de tensión.

Amplitud de tensión.

Relación de tensiones extremas.

Ensayo de termofluencia

Si se aplica un esfuerzo a un material que está a temperatura elevada, dicho material puede
estirarse y finalmente fallar, aun si el esfuerzo aplicado es menor que el de fluencia a tal
temperatura. La deformación plástica a temperaturas altas es conocida como la termofluencia.

La termofluencia en los metales y aleaciones es muy importante en algunos diseños en

ingeniería, particularmente en aquellos que operan a elevadas temperaturas. Por ejemplo,
álabes de un turbina de gas
Fluencia primaria. Durante la fluencia primaria el metal se
endurece por deformación para soportar la carga aplicada y la
velocidad de fluencia disminuye con el tiempo, a medida que el
endurecimiento por deformación se vuelve más difícil.

Fluencia secundaria. Durante la fluencia secundaria, el proceso

de recuperación, que involucra dislocaciones de elevada
movilidad, se opone al endurecimiento por deformación de
manera que el material continúa alargándose (fluencia) a una
velocidad en estado estacionario. La pendiente de la curva se
conoce como la “velocidad de fluencia mínima”. La resistencia
del metal o aleación a la fluencia es máxima
Fluencia terciaria. Durante la fluencia terciaria, el proceso se
fluencia se acelera, debido a la estricción de la probeta y también
a la formación de huecos, particularmente a lo largo de los límites
de grano.

Del ensayo de termofluencia se determina:

a. Los efectos de la temperatura

b. Tensión sobre la velocidad de termofluencia

Se puede ensayar a diferentes niveles de esfuerzo a

temperatura constante o diferentes temperaturas a esfuerzo
constante y se dibujan las curvas correspondientes
Ensayo de tensión a rotura. Es esencialmente el mismo que el
ensayo de termofluencia, excepto que las cargas son mayores y
el ensayo se lleva a cabo hasta la fractura de la muestra.

La tensión que conduce a la rotura y el tiempo de rotura se

representa en escala doble logarítmica.
Parámetro de Larsen Miller. Es uno de los parámetros más
importantes para representar los datos de fluencia, esfuerzo de
ruptura, temperatura y tiempo de ruptura.
Parámetro de Larsen Miller
Parámetro de Larsen Miller