CAP. 4.

PROCESAMIENTO Y PROPIEDADES
Procesamiento y propiedades de los materiales

Procesamiento. Aplicación de procesos que permiten dar

la forma deseada a los materiales. Los principales son:

a. Colado. Fundir metales y aleaciones en hornos y

verterles en moldes o lingoteras.

b. Soldadura. Unir partes mediante la fusión de metales o

adicionar un material de aporte.
Colado
Soldadura
c. Maquinado. Usar el arranque de viruta por medio de
herramientas de corte ( cuchillas, fresas. Brocas,
punzones, etc)

d. Metalurgia de polvos. Prensar polvos metálicos en una

matriz y su posterior sinterizado que permite unir los
polvos en un solo cuerpo.

e. Conformado o trabajado a presión. Aplicación de

fuerzas o tensiones que provocan la deformación plástica
de los metales o aleaciones
Procesos de conformado
Metalurgia de polvos
Procesos para el procesamiento de metales y aleaciones por presión:
1. Laminación. Proceso por el cual un material reduce su espesor al pasar a través de rodillos
que giran y someten a altas presiones al mismo. La laminación puede realizarse en caliente,
obteniéndose una mayor reducción de espesor en cada pasada por el laminador.

Luego se aplica la laminación en frío y para su reblandecimiento se aplica un recocido y de

esta forma se puede aplicar una nueva laminación.
Laminación.
Laminación.
a. Laminación en caliente

Aún calientes, los lingotes se colocan en hornos de gas llamados

hornos de foso, allí permanecen hasta alcanzar una temperatura de
trabajo uniforme de alrededor de 1200 ºC, una vez alcanzada esta
temperatura los lingotes se llevan al tren de laminación en donde
primero son laminados en formas intermedias como lupias, tochos o
planchas. Una lupia tiene una sección transversal con un tamaño
mínimo de 150 x 150 mm.

Un tocho es más pequeño que una lupia y puede tener cualquier

sección desde 40 mm. hasta el tamaño de una lupia. Las planchas
pueden laminarse ya sea de un lingote o de una lupia, tienen un área
de sección transversal rectangular con un mínimo de 250 mm. y un
espesor mínimo de 40 mm. El ancho siempre es 3 o mas veces el
espesor y puede ser de cuando mucho 1500 mm. Placas, plancha
para tubos, y flejes se laminan a partir de planchas.
Laminación en caliente
Laminación en frío

Planchas, flejes, barras y varillas son laminados en frío para obtener

productos de superficies pulidas y de dimensiones exactas.

Estos procedimientos se emplean para hacer láminas finas de los

materiales más blandos. La mayor parte del laminado se realiza en
laminadoras de cuatro rodillos, y de racimo o de planetario.
2. Forja. Proceso de conformado por el que un metal adopta una forma útil cuando es
martillado o sometido a presión.
Hay dos tipos principales de forja: con martillo o con prensa.
Los procesos de forja pueden también clasificarse como forja en matriz abierta y
forja en matriz cerrada (estampación)
a. Forja en matriz abierta.

En la forja en matriz abierta, el metal no esta completamente contenido en el dado, el

forjado con martinete es un ejemplo característico de este método. La pieza es formada
debido a rápidos y sucesivos golpes del martillo.

Utilizada en la producción de piezas pesadas con tolerancias grandes y en lotes

pequeños y medianos.
b. Forja en matriz cerrada (estampado).
La forja en matriz cerrada se utiliza mucho para alta
producción. En el proceso, el metal es formado
prensándose entre un par de dados (estampas). El dado
superior se fija generalmente al ariete de una prensa de
forja o a un martillo, mientras que el inferior queda sujeto
al yunque. Juntos constituyen la matriz cerrada.

El método permite obtener piezas de gran complejidad y

exactitud, así como un buen acabado. Utilizada en la
producción de piezas de peso reducido, de precisión y en
lotes de 1000 a 10000 unidades.

Ej: Cigueñales de autos y engranajes.

b. Forja en matriz cerrada (estampación).
3. Extrusión. Proceso de conformado por el que un material reduce su sección
transversal cuando se le fuerza a pasar a través de una matriz mediante una
presión elevada.

Los dos principales procesos de extrusión son la extrusión directa y la extrusión

indirecta
Extrusión.

La mayoría de los metales utiliza extrusión en caliente, para reducir las fuerzas
requeridas, eliminar los efectos del trabajo en frío y reducir las propiedades
direccionales. El proceso también se puede utilizar para materiales de baja
resistencia que no se pueden formar por estirado.

Los metales que más comúnmente se someten a extrusión son: El plomo, cobre,
latón, bronce, aleaciones de aluminio y magnesio. La obtención de las piezas
metálicas por el proceso de extrusión se puede realizar para los siguientes
materiales con las temperaturas adecuadas.

Acero 1100 – 1250 ºC

Cobre 750 – 925 ºC
Aluminio 320 – 450 ºC
Extrusión de plástico
Extrusión de plástico
4. Trefilado. Proceso por el que una varilla o alambrón reduce su sección cuando pasa
a través de una matriz cónica al ser estirada desde el otro extremo.
Trefilado.
e. Embutición. Proceso por el cual una chapa de metal es empujada mediante un
punzón dentro de una matriz para adquirir la forma de esta ultima.
Prensa para embutición y estampación
Productos obtenidos por embutición
 Trabajado o conformado según la temperatura:

a. Trabajado en caliente. Deformación permanente de metales y

aleaciones por encima de la temperatura de recristalización.

Recristalización. Formación de una estructura nueva, de granos

libres de deformación a partir de una estructura trabajada en
frio (altamente deformada-gran nivel de energía)

Temperatura de recristalización. Temperatura mínima a la que

ocurre la recristalización.
 Trabajado en caliente.

Ventajas del trabajo en caliente:

a. No aumenta la dureza del metal ya que los granos

distorsionados durante el proceso, pronto cambian a nuevos
granos sin deformación.

b. El metal se hace más tenaz pues los cristales formados

son más pequeños y por lo tanto más numerosos, además
porque se disminuye el espacio entre cristales y se segregan
las impurezas.
c. Se requiere menor fuerza y por lo tanto menor tiempo, ya
que el material es más maleable.

d. Facilidad para empujar el metal a formas extremas

cuando esta caliente, sin roturas ni desgastes pues los
cristales son más plegables y se forman continuamente.

e. Se eliminan los poros en forma considerable debido a las

altas presiones de trabajo.
 Trabajado en caliente.

Algunas de las desventajas que presenta el trabajo en caliente son:

1. Se tiene una rápida oxidación o formación de escamas en la

superficie con el siguiente mal acabado superficial.

2. No se pueden mantener tolerancias estrechas.

3. Se requieren herramientas resistentes al calor que son

relativamente costosas.
b. Trabajado en frio. Deformación permanente de metales y
aleaciones por debajo de la temperatura de recristalización.

Cuando un metal se deforma en frío, hay alguna distorsión

de la estructura reticular sobre todo en los planos de
deslizamiento y fronteras de grano, por lo que el material se
endurece (Acritud), debido a:

- Aumento en el número de dislocaciones

- Apilamiento y trabazón de las dislocaciones contra
obstáculos (fronteras de grano, átomos extraños, planos que
se cortan, etc)
 Trabajado en frio.

Cuando se trabaja en frío los cambios resultantes en la

forma del material trae consigo marcas en la estructura de
grano. Los cambios estructurales producen
fragmentaciones del grano, movimientos de átomos y
distorsión de la malla.

Para el trabajo en frío se requieren presiones mucho

mayores que en el trabajo en caliente. Como el metal
permanece en un estado mas rígido no es
permanentemente deformado hasta que los esfuerzos
aplicados han excedido el límite elástico.
La cantidad de trabajo en frío que un metal soporta
depende sobre todo de su ductilidad, mientras mas dúctil
sea el metal mejor podrá trabajarse en frío.

Los metales puros pueden soportar una mayor

deformación que los que tienen elementos dados, debido
a que los metales de aleación incrementan la tendencia y
rapidez del endurecimiento.
La temperatura de recristalización se refiere a una temperatura aproximada a la
que un material altamente trabajado en frío se recristaliza.

a. A mayor cantidad de deformación previa, menor la temperatura necesaria

para iniciar el proceso de recristalización (deformación crítica del 7 %)

b. Al aumentar el tiempo de recocido disminuye la temperatura de

recristalización
c. Se introduce más endurecimiento por deformación en los metales que
tienen inicialmente granos finos. Esto se traduce en mayor energía
disponible y por lo tanto menor temperatura de recristalización.

d. Cuanto menores sean las temperaturas de trabajado en frío, mayor será la

cantidad de deformación introducida, disminuyendo la temperatura de
recristalización
Recocido de recristalización. Tratamiento que se aplica a
las aleaciones con el fin de eliminar la acritud
(Ablandamiento)

Comprende tres etapas:

a. Recuperación. Proceso a baja temperatura que produce

alivio de tensiones producidas durante trabajado en frío.
Se suministra suficiente energía térmica como para
permitir el reordenamiento de las dislocaciones en
configuraciones de menor energía.

Se reduce ligeramente la resistencia, pero aumenta

significativamente la ductilidad.
b. Recristalización. A temperaturas superiores a la de
recristalización, aparecen nuevos granos libres de
deformación en la estructura del metal recuperado e inician
su crecimiento.

La resistencia a la tracción disminuye de forma importante

y su ductilidad aumenta.

c. Crecimiento de grano. Conforme la temperatura

aumenta, la rigidez de la red disminuye y la rapidez de
crecimiento de grano es mayor.
Recocido y sus etapas
Factores que afectan el tamaño final de los granos recristalizados:

Grado de deformación previa. Si aumenta la cantidad de deformación previa,

se favorece la nucleación y disminuirá el tamaño final de grano.

Tiempo a la temperatura de recocido. A mayor tiempo a la temperatura de

recristalización mayor tamaño de grano.
Temperatura de recocido. Cuanto menor sea la temperatura por encima de la
de recristalización, más fino será el tamaño de grano.

Tiempo de calentamiento. Cuanto menor sea el tiempo de calentamiento a la

temperatura de recocido, más fino será el tamaño de grano.

Impurezas. Cuanto mayor sea la cantidad y más fina la distribución de

impurezas insolubles, más fino será el tamaño final de grano.