Republica Bolivariana de Venezuela

Ministerio del Poder Popular para la Educacion

Universidad Jose Antonio Paez
Facultad de Ingenieria
Escuela de Mecanica

Propiedades Mecánicas

Ensayos Sección: 205N1

Equipo: 1
Integrantes:
Sabrina Álvarez Verdi C.I. 28.098.761
Yonaibert Manuel Matos Colmenarez C.I. 30.679.939

San Diego, 26 de Julio del 2022

Contenido de la presentacion.
1. Definición de propiedad mecánica
2. Ductilidad, fragilidad, maleabilidad, modulo de elasticidad, dureza
3. Dureza (Brinell, Rockwell , Vickers, Knoop, etc.)
4. Fractura mecánica. Fractura dúctil y fractura frágil
5. La termofluencia en los metales
6. Interpretación de la Curva esfuerzo-deformación (real y de ingeniería). Deformación unitaria. Ley
de Hooke. Deformación elástica, deformación plástica, Limite de fluencia, resistencia o máximo
esfuerzo a la tracción, ductilidad, fragilidad, tenacidad, modulo de elasticidad.
7. Coeficiente de Poisson
8. Fatiga. Creep. Análisis de fallas de los materiales
 Introduccion
Desde los inicios de la civilización el ser humano ha
utilizado y experimentado con distintos materiales con el
fin de crear, innovar y avanzar como especie; y a lo largo
de todo ese tiempo se ha dado cuenta que existen
materiales que son más aptos que otros para cumplir
ciertos objetivos específicos. Un ejemplo clave son los
materiales que se usaban en el pasado para construir sus
hogares, en donde las primeras viviendas fueron
trabajadas a base de barro o arcilla, y posteriormente
aparecieron materiales como el acero y el concreto
armado para las primeras edificaciones verticales.
 Propiedades mecanicas.

Son propiedades las cuales describen que tan bien soporta las
fuerzas aplicadas un material, estas incluyen las fuerzas axiales
como la tensión y compresión, las fuerzas de impacto, las
fuerzas cíclicas o de fatiga y las fuerzas a altas temperaturas,
por eso son especialmente importantes a la hora de elegir el
material óptimo para diseñar un determinado objeto.
Ductilidad.

Es la propiedad o habilidad que poseen los materiales,

principalmente los metales y sus aleaciones para deformarse
plásticamente en forma de hilo sin romperse cuando se
encuentran bajo acción de una fuerza.
 Fragilidad.

Indica la facilidad con la que se fractura un material debido a

su escasa o nula capacidad de deformación permanente cuando
se somete a una fuerza o carga. Un ejemplo claro de material
frágil es el vidrio.
 Maleabilidad.

Es la propiedad o capacidad que poseen los materiales para

deformarse en forma de lámina sin romperse bajo un esfuerzo
a compresión. Por otra parte, los metales maleables tienen otra
ventaja, que es que presentan una escasa reacción, entonces,
son muy poco plausibles de ser afectados por la corrosión o el
óxido.
 Modulo de elasticidad.
El módulo de elasticidad o módulo de Young es el valor
característico de cada material que indica la relación existente
(en la zona de comportamiento elástico de dicho material)
entre los incrementos de tensión aplicados en el ensayo de
tracción y los incrementos de deformación longitudinal
unitaria producidos, es la pendiente en la curva esfuerzo-
deformación. Es una medida de la rigidez de los enlaces de un
material y no depende en gran medida de la microestructura.
Está representado por la letra E.
 Dureza.
Es la propiedad o capacidad que poseen los materiales para
resistirse al rayado o penetración en su superficie. Esta
propiedad nos informa sobre la resistencia al desgaste contra
los agentes abrasivos. La dureza se utiliza como una magnitud
en diversas áreas de la industria de control de calidad en las
que se requiere medir la capacidad de aguante o resistencia que
tienen diversos materiales para que se les dé un uso óptimo.
 Prueba de dureza de Brinell.

Se puede definir como un método de ensayo por indentación

por el cual, con el uso de una máquina calibrada, llamada
durómetro, se utiliza una esfera de acero duro o carburo de
wolframio (por lo general de 10mm de diámetro), la cual es
forzada contra la superficie del material. Se mide el diámetro
de la impresión por lo regular de 2 a 6 mm, y se calcula el
número de dureza Brinell por medio de la siguiente ecuación:
2𝐹
𝐻𝐵=
𝜋 𝐷 [ 𝐷 − √ 𝐷 − 𝐷𝑖 ]
2 2
 Prueba de dureza de Rockwell.
Este método de cálculo de la dureza se basa también en la
medición de la profundidad de penetración de una determinada
herramienta (indentador) en el material bajo la acción de una
carga prefijada. En el ensayo Rockwell, como herramienta
indentadora se va a emplear un tipo u otro en función de la
dureza del material a ensayar, debiéndose consultar las
correspondientes tablas Rockwell para su elección.
 Prueba de dureza de Vickers.

El ensayo Vickers se recomienda especialmente para

determinar la dureza de materiales muy duros, con valores de
dureza superiores a 500 HB. En el ensayo Vickers se emplea
como elemento indentador una pirámide regular de diamante,
de base cuadrada, cuyas caras laterales forman un ángulo de
136º. En la penetración del indentador contra la probeta, éste
dejará una impresión cuadrada sobre el material de la probeta,
que resulta más fácil y preciso de medir en este tipo de ensayo.
Prueba de dureza de Knoop.

El ensayo de dureza Knoop es una alternativa al ensayo

Vickers dentro del rango de micro dureza, que forma
identaciones tan pequeñas que se requiere un microscopio para
obtener la medición. En estas pruebas, la carga aplicada es
menos a 2N. Las pruebas de micro dureza son adecuadas para
materiales que puedan poseer una superficie con mayor dureza
que el núcleo.
 Fractura de los metales.
La fractura es la separación de un sólido en dos o más piezas
bajo la acción de una fuerza. En general, la fractura de los
metales puede clasificarse en dúctil y frágil, pero puede ser una
mezcla de ambas.
 Fractura ductil.

La fractura dúctil de un metal tiene lugar después de una intensa deformación

plástica. Pueden reconocerse tres etapas distintas en la fractura dúctil.

1. La muestra presenta una estricción y se forman cavidades en la zona de

estricción

2. Las cavidades formadas se juntan generando una fisura en el centro de la

probeta que se propaga hacia la superficie de la misma y en dirección
perpendicular al esfuerzo aplicado

3. Cuando la fisura se aproxima a la superficie, la dirección de la misma cambia

a 45° respecto al eje de la tensión y se genera una fractura del tipo cono y copa.
Fractura fragil.
La fractura frágil suele avanzar a lo largo de los planos cristalográficos
determinados llamados planos de exfoliación bajo un esfuerzo normal al plano
de exfoliación. Muchos metales con estructura cristalina HCP muestran
habitualmente fractura frágil debido al número limitado de planos de
deslizamiento.

Las fracturas frágiles en los metales policristalinos, en su mayoría, son

transgranulares, es decir, la fisura se propaga a través del interior de los granos.
Sin embargo, la fractura frágil puede ocurrir de manera intergranular si los
límites de grano contienen una película frágil o si la relación del límite de grano
se ha hecho frágil por la segregación de elementos perjudiciales.

Muchos metales y aleaciones se fracturan de forma frágil con muy poca

deformación plástica.
Termofluencia.

La termofluencia es la deformación ocurrida cuando se somete

un material a altas temperaturas, durante largos periodos de
tiempo y bajo una carga constante (aun cuando dicha tensión o
esfuerzo sea menor que su resistencia a la fluencia).
 Interpretacion de la curva Esfuerzo –
deformacion

La curva usual Esfuerzo – Deformación (llamada también convencional,

tecnológica, de ingeniería o nominal), expresa tanto el esfuerzo como la
deformación en términos de las dimensiones originales de la probeta, un
procedimiento muy útil cuando se está interesado en determinar los datos de
resistencia y ductilidad para propósito de diseño en ingeniería.
Interpretacion de la curva Esfuerzo –
deformacion
 Ensayo de Traccion.
El ensayo de tracción consiste en someter a una probeta
normalizada realizada con dicho material a un esfuerzo axial
de tracción creciente hasta que se produce la rotura de la
probeta. Para ello se coloca la probeta en una máquina de
ensayo consistente de dos mordazas, una fija y otra móvil. Se
procede a medir la carga mientras se aplica el desplazamiento
de la mordaza móvil.
Ensayo de Traccion.
 Forma real de la curva
Tension - deformacion.
La curva descrita anteriormente se utiliza en ingeniería, pero la forma real de
dicha curva es la siguiente:
 Deformacion Unitaria.

Podemos definir la deformación unitaria como el cambio de longitud por unidad

de longitud (deformación unitaria normal) o como el cambio en el ángulo entre
dos líneas sobre materiales que se encontraban inicialmente perpendiculares
entre sí (deformación unitaria cortante).
 Deformacion Simple.

Se puede definir como la relación existente entre la

deformación total y la longitud inicial del elemento, la cual
permitirá determinar la deformación del elemento sometido a
esfuerzos de tensión o compresión axial.
 Deformacion Real.

Conocer la deformación real a la que está sometido un material

elástico permite a los ingenieros determinar el punto en que es
probable que se rompa el material. La deformación real
también se denomina deformación logarítmica y deformación
natural. El valor de la deformación real se utiliza para calcular
la tensión real.
 Ley de Hooke.
La Ley de elasticidad de Hooke, o simplemente Ley de Hooke,
es el principio físico en torno a la conducta elástica de los
sólidos. Fue formulada en 1660 por el científico británico
Robert Hooke.

El precepto teórico de esta ley es que el desplazamiento o la

deformación sufrida por un objeto sometido a una fuerza, será
directamente proporcional a la fuerza deformante o a la carga.
Es decir, a mayor fuerza, mayor deformación o
desplazamiento, o como lo formuló en latín el propio Hooke:
Ut tensio sic vis (“como la extensión, así la fuerza”).
 Aplicaciones de la
Ley de Hooke.
La ley de Hooke permite predecir el efecto del peso sobre los
materiales de construcción. Es sumamente útil en todos
aquellos campos en los que se requiere del conocimiento pleno
de la capacidad elástica de los materiales. La ingeniería, la
arquitectura y la construcción son las disciplinas en las que es
usada más frecuentemente.
 Deformacion Elastica.
Cuando un material es sometido a una fuerza (carga, esfuerzo
o tensión) se produce en él una deformación. Si al cesar la
fuerza el material vuelve a sus dimensiones primitivas
(iniciales), diremos que ha experimentado una deformación
elástica, es decir el material solo ha sufrido un cambio de
dimensiones temporales.
 Deformacion Plastica.

Si el material se deforma hasta el extremo de no poder

recuperar sus dimensiones originales, diremos que ha sufrido
una deformación plástica. En la deformación plástica los
cambios son irreversibles.
 Modulo de Young.

Para determinar la resistencia a la tracción, compresión y otros

esfuerzos mecánicos en los materiales, también se utiliza el
llamado módulo de Young o módulo de elasticidad. El módulo
de Young es un número que representa lo fácil que es o no,
deformar un material (estirar un material). Matemáticamente
es la relación entre la tensión y la deformación en la zona de
comportamiento proporcional. Además es una constante
porque solo se calcula en la pendiente de la recta de la curva
del ensayo del material.
Modulo de Young.
 Limite de fluencia.

El límite de fluencia Re es un valor característico del material

que se determina a través del ensayo de tracción. A menudo, se
puede determinar un límite superior de fluencia ReH y un
límite inferior de fluencia ReL.
 Coeficiente de Poisson.

El coeficiente de Poisson es una cantidad adimensional,

característica de cada material. Es un indicativo de la
deformación de un trozo de material ante la aplicación de
ciertos esfuerzos. Cuando un trozo material que se somete a
una tensión, o a una compresión, sufre una deformación, el
cociente entre la deformación transversal y la deformación
longitudinal es precisamente el coeficiente de Poisson.
 Calculo del coeficiente de Poisson.

El coeficiente de Poisson se calcula mediante la siguiente

fórmula:

ν = – εT / εL
 Fatiga de un Material.

Por fatiga de materiales, entendemos el daño o fallo producido

en un material o componente que se encuentra bajo una carga
repetida variable temporalmente. La fatiga se manifiesta a
través de una deformación plástica, denominada deformación
microplástica, en su expresión más pequeña.
 Creep en los Materiales.

El creep suele considerarse uno de los modos de falla del

material y generalmente se define como la tendencia de un
material sólido de deformarse de forma permanente bajo la
influencia de la presión. Suele ser el resultado de exposición
prolongada a altos niveles de presión que se encuentran por
debajo de la fuerza límite del material.
 Analisis de Fallas
El análisis de fallas es un proceso complejo, que consta de diferentes aristas y
que involucra el conocimiento, la percepción y la experiencia de diferentes
miembros del equipo de trabajo, por lo que tomar en cuenta este factor y
aplicarlo de manera efectiva se traduce en beneficios como:

• Menor tiempo de reparación.

• Reducción de desperdicios, retrabajos y pérdidas en general.

• Mayor eficiencia en los ciclos de trabajo.

• Reducción de la frecuencia de fallas.

• Prevención y eliminación de fallas repetitivas.

• Optimización del mantenimiento preventivo.

 Conclusion

En ciencia de los materiales las propiedades mecánicas de los

metales y los ensayos o las pruebas de dureza en los materiales
aportan información fundamental sobre propiedades como la
fuerza, la ductilidad o desgaste. Esto permite que actúen como
mecanismo de control de calidad en los procesos de
producción.

Gracias a la variedad de ensayos de dureza que se pueden

realizar en los materiales podemos obtener la certeza de que
material estamos usando y en que lo podemos emplear.
FIN