FINAL MATERIALES 13/08

Estructura cristalina

Cristal: Formación ordenada de átomos en el espacio.

Celda: Grupo de átomos con la simetría de un cristal.

Punto reticular: Vértices – iones, átomos, moléculas.

Tipos de celdas:

Cubica simple: Átomos, iones en los vértices de un cubo.

Cubica de cuerpo centrado: Átomo en cada vértice y un átomo en el centro de este. El del centro es
tangente a todos los demás.

Constante reticular: Lado de la arista. Se mide en nanómetros (10-9)

Cubica de caras centradas: Átomo en cada vértice, un átomo en el centro y un átomo en el centro
de cada cara. Los átomos de los vértices son tangentes a los de los centros de las caras.

Hexagonal compacta: Átomos en cada vértice del hexágono de la base superior y base inferior. En
el plano intermedio tengo tres átomos y un átomo en el centro de cada cara hexagonal.

Cuando los átomos se deforman al aplicar una carga, lo hacen según direcciones y planos compactos.

En cubica de cuerpo centrado hay contacto tangencial entre el átomo central y los átomos de los
vértices y en cubica de cara centrada hay contacto tangencial entre los átomos de los vértices y el
átomo de cada cara centrada, esto genera una característica particular, al aplicar una carga se transmite
por el contacto entre los átomos provocando una deformación. Por lo tanto en cubica de cara centrada
hay una mayor deformación.

Direcciones y planos compactos:

Cubica de cuerpo centrado: Direcciones 4, planos 0

Cubica de cara centrada: Direcciones 18 (6 en las caras, 12 en los planos), planos 4

Hexagonal compacta: Direcciones 3, planos 2

Alotrópicos: Materiales que tienen más de una estructura cristalina. Ejemplo: Hierro (Fe), Titanio
(Ti)
Estas transformaciones de estructuras se dan a través de tratamientos térmicos.

El hierro tiene estructura de cuerpo centrado hasta los 912ºC, luego pasa a estructura de cara centrada
hasta 1349ºC, luego de esta temperatura pasa nuevamente a estructura de cuerpo centrado.

Durante estas transformaciones puede existir un cambio de volumen.

Defectos

Los defectos se crean en el material durante la solidificación o cuando deformamos al aplicar un

esfuerzo.

Deformación: Movimiento de planos compactos.

Si creamos más defectos y la deformación incrementa provocamos que (al haber cada vez mas
defectos) estos interaccionen entre sí, trabándose y frenando la deformación, lo que provoca un
endurecimiento del material y el aumento de la resistencia mecánica.

Defectos en la red cristalina:

Puntuales: Durante la solidificación o fabricación de aleaciones.

Posición vacante: Resultado de la vibración térmica normal de los átomos en cualquier solido en una
temperatura superior al cero absoluto. Se da por composiciones no estequiométricas, impurezas
químicas.

Intersticial: Por la diferencia del radio atómico, es más estable para el átomo mas pequeño introducirse
en uno de los huecos que existen entre átomos adyacentes

Sustitucional: Cuando el tamaño de los átomos no difiere mucho. Se da en soluciones solidas.

Lineales: Asociados con la deformación mecánica.

Dislocación de borde: Se crean durante la solidificación y deformación del material. La línea de

dislocación se halla a lo largo de la fila extra de átomos. El vector desplazamiento es perpendicular
a la línea de dislocación.

Dislocación helicoidal: Apilamiento en espiral de planos cristalinos a lo largo de la línea de

dislocación. Vector desplazamiento paralelo a la línea de dislocación.

Superficiales:

Falla de apilamiento: Se da durante la solidificación. Desorden en el apilamiento de capas de átomos

en la estructura de cara centrada.

Maclado: Se da durante el tratamiento térmico de recocido o la deformación. Es el reordenamiento de

los átomos en una determinada zona.

Limite de grano: Se da durante la solidificación. Es el defecto de superficie mas importante. Zona

entre dos granos o cristales adyacentes. Los granos que comparten un borde tienen distintas

orientaciones (desorden geométrico)

Anisotropía: Las propiedades físicas dependen de las direcciones a lo largo de la cual se ha medido.

Isotrópicos: No dependen de la dirección en la que se mide.

Tracción:

Ensayo de tracción: Obtengo los siguientes datos: modulo elástico, limite elástico, resistencia a la
tracción, la ductilidad y tenacidad.

Para este ensayo se utiliza una probeta que se somete a un esfuerzo que intenta estirarla hasta el punto
de rotura.

Son ensayos cuasi estáticos, a velocidades muy bajas (constante generalmente) y se generan
desplazamientos de 1mm/2mm por minuto.

Resistencia a la fluencia: Valor en el cual comienza la transición de la deformación elástica a la

deformación plástica.

Resistencia a la tracción: Valor máximo que alcanza el material. (por encima del límite elástico)

Endurecimiento por deformación: A medida que aumenta la deformación aumenta la resistencia.

Zona de Estricción: No depende del material, sino del tipo de ensayo. Toda la deformación que
sufre la probeta se concentra en esta zona. Empieza en el punto de carga máxima (resistencia a la
tracción) y termina en la rotura.

Zona elástica: Se recupera la forma inicial del material.

Zona de fluencia: Transición de la deformación elástica a la deformación plástica.

Zona plástica: Deformación permanente del material.

tensión – esfuerzo = Fuerza aplicada / área inicial

Deformación

Zona lineal: obedece la Ley de Hooke: Los esfuerzos son proporcionales a las deformaciones.

Limite elástico: Representa la resistencia a la deformación permanente. Es el valor de la tensión para

el cual empieza la deformación plástica. El límite elástico se obtiene trazando una recta paralela a la
pendiente de la zona elástica que pase por 0.002 de deformación.

Modulo de elasticidad (Modulo de Young) E: Representa la rigidez del material (resistencia a la

deformación elástica). Es la pendiente de la recta de la zona elástica E = tensión/deformación

Ductilidad: Capacidad del material para ser deformado plásticamente.

Tenacidad: Combinación de las dos propiedades resistencia y ductilidad. Alta resistencia y elevada
ductilidad: Alta tenacidad. Caso contrario, baja tenacidad.

Efecto de la temperatura: La resistencia a la tracción depende de la temperatura del material. Mayor

temperatura menor resistencia - aumenta la ductilidad.

Efecto de la deformación plástica: Con la deformación plástica aumenta la resistencia a la tracción

y disminuye la ductilidad.

Compresión

Ensayo de compresión: Se intenta comprimir la probeta. En este ensayo se miden cargas y

acortamientos.

Se admiten grandes deformaciones.

A comparación del ensayo de tracción, en compresión no hay estricción, ya que este fenómeno
depende del tipo de ensayo.

No existe un máximo en la curva tensión-deformación.

Tensión: fuerza aplicada / área inicial

deformación: hf – ho / ho

Flexión

Ensayo de flexión: Consiste en apoyar la probeta sobre dos puntos a una distancia L, y aplicar una
carga central generando una deformacion en el centro de la probeta. Se genera una curvatura o flecha
con altura h (distancia del eje recto hasta la curvatura).

Tengo una resistencia a la flexión: Rf = 3 F L / 2 Ao h2

Si el h es pequeño tengo una buena resistencia a la flexión.

Torsión

Este ensayo consiste en que el esfuerzo que se aplica en uno de los extremos es una fuerza pero con
un brazo de palanca respecto de su eje generando un momento torsor.

La deformación será en forma de hélice y se mide como el desplazamiento angular del extremo
respecto al empotramiento (en caso de estar empotrado)

La deformación que se alcanza es mucho mayor que en tracción y compresión.

Este ensayo sirve también para determinar defectos superficiales como fisuras y poros, principalmente
en barras utilizadas para la traficación (tipo de deformación plástica donde obtengo secciones muy
delgadas)

Dureza

Resistencia que poseen los materiales a la penetración. Se estudia desde el punto de vista de la
superficie.
Tipos de dureza:

Métodos para medir dureza:

Brinell: Indentador o penetrador es una Esfera de acero 1/8” (10 mm). La esfera puede ser de acero
endurecido o de carburo de tungsteno. Se aplica una carga de 500 kg para materiales blandos como
el Aluminio y 3000 kg para aceros. El lapso que se aplica la carga es 30s.
Se calcula como la carga dividida la superficie del casquete esférico (que dejo la huella)

HB = 2F / pi D (D - √D2 – d2)

Vickers: Indentador pirámide de diamante de base cuadrada.

HV = 1.8544 F / d2

Rockwell: Indentador esfera de acero de 1/8” o de 1/16” o pirámide de diamante de base cuadrada.

Se aplica primero una precarga de 3 kg y luego una mayor de 60, 100 o 150 kg. El lapso de aplicación
es 30s.

La diferencia principal con los métodos Brinell y Vickers es que en este ensayo se mide la profundidad
de la huella.

Tenacidad a la fractura

Ensayo de Charpy

Con este ensayo medimos la tenacidad a la fractura, con el ensayo de traccion no podemos. Tambien
obtenemos que tan fragil es el material, la fragilidad depende de la temperatura.

Tenacidad: Capacidad de absorber energia de un material en el proceso de deformacion y fractura.

Capacidad de recibir cargas de impacto. (Estas cargas se aplican de forma impulsiva a alta velocidad)

En traccion medimos la tenacidad de forma estatica, en el ensayo de Charpy se realiza a alta

velocidad.

La tenacidad es el area bajo la curva tension-deformacion.

Si tengo poca tenacidad el material es fragil y absorbe poca energia.

A menor temperatura mayor fragilidad y menor tenacidad.

La probeta utilizada en este ensayo es normalizada, posee una entalla en forma de V a 45º o bien
forma de U con una profundidad de 2mm. Tiene forma de prisma cuadrado de 10mm de lado y
55mm de largo.

La entalla es un punto de concentracion de tensiones y sirve como inicio de rotura, el impacto se

realiza del lado contrario a la entalla.
Temperatura de transicion – ductil fragil: Los materiales con una estructura cubica de cuerpo
centrado tienen un cambio brusco cuando van de temperaturas bajas a temperaturas altas en la
tenacidad.

A altas temperaturas absorben muy buena energia y a bajas temperaturas absorben muy poca
energia.

A bajas temperaturas trabajo con riesgo, a altas temperaturas trabajo sin riesgo.

Me conviene tener temperaturas de transicion lo mas bajas posibles.

Fatiga

Por el fenomeno de fatiga aun teniendo tensiones elasticas puedo tener directamente la fractura del
material.

Solicitacion por fatiga: Cuando someto a cargas ciclicas que son variables en el tiempo. La repeticion
(muchos ciclos) de esta carga ciclica genera el fenomento de fatiga.

La resistencia a la fatiga de un material es mucho menor que la de fluencia del mismo material.

La falla por fatiga ocurre en tres etapas:

Etapa uno: Se genera una fisura muy pequeña en la superficie (sucede generalmente donde hay un
defecto superficial preexistente)

Etapa dos: La fisura se propaga en forma gradual de afuera hacia dentro a medida que aumenta la
carga.

Etapa tres: Cuando ya no hay suficiente superficie sana para soportar la carga ocurre rapidamente la
ruptura y se aprecia mediante un fractura rugosa.

Resistencia a la fatiga: 32 L F / pi d3

En este ensayo lo importante es el numero de ciclos para el cual falla la probeta, lo que nos da una
idea de la resistencia que posee el material a la fatiga.

A menores esfuerzos la duracion del material es mayor.

La velocidad no influye en la rotura por fatiga.

La fatiga se ve favorecida por:

 • Concentraciones de tensiones en muescas, ralladuras (principal causa de la rotura por fatiga)
• Rugosidad superficial.
• Esfuerzos residuales en la superficie (golpes)
• Corrosion

El crecimiento de una grieta de fatiga depende de la intensidad de tensiones.

Termofluencia

Termofluencia: Es la deformacion plastica que puede darse a temperaturas elevadas y durante

periodos largos de tiempo, aun aplicando tensiones elasticas (esfuerzo menor a la tension de fluencia
del material).

Este fenomeno depende de la temperatura y el tiempo. Este ensayo se realiza a temperaturas muy altas
y a cargas constantes en el interior de un horno.

Pueden generarse deformaciones plasticas trabajando a tensiones elasticas si aumento

considerablemente la temperatura del metal.

Este ensayo tambien denominado CREED requiere la medicion de:

• Tension
• Deformación
• Temperatura
• Tiempo

El grafico de este ensayo consiste en tres etapas:

Etapa 1: Comienza con una deformacion elastica instantanea al aplicar una carga. En esta etapa se
forman microcavidades en los puntos triples (donde se unen tres granos con orientaciones distintas).
En estas microcavidades tengo las maximas tensiones locales hablando microscopicamente.

Etapa 2: En esta etapa las deformaciones y tensiones son constantes, el grafico es una recta, de la cual
la pendiente es la rapidez de termofluencia. En esta etapa las microcavidades alcanzan una cantidad
tal que empiezan a unirse entre si formando cavidades, llegando a formar en un futuro fisuras en el
material.

Etapa 3: En esta etapa tengo el fenomeno de estriccion y finalmente la rotura. En esta etapa se forman
microfisuras generando concentracion de tensiones, provocando la rotura del material.
En termofluencia la fractura del material se desarrolla intercristalinamente por el borde de grano (entre
dos estructuras cristalinas de distinta orientacion).

Estructuras metalograficas

Solidificacion de metales puros:

Según como se realiza la solidificacion cambiara la estructura de grano lo que dara a los materiales
propiedades mecanicas distintas.

La solidificacion se da en dos etapas:

Etapa uno: Nucleacion: Comienzo del cambio de estado de una region pequeña estable (liquido a
solido). La nucleacion consiste en dos etapas:

Primera – Nucleacion de la fase solida a la fase liquida, donde se genera una superficie solido-liquido.

Segunda – Varias particulas se van uniendo formando nucleos. Coexisten el liquido y los nucleos
solidos.

La velocidad de solidificacion es un factor importante en el tamaño y forma de los granos en el solido.

Existen dos tipos de nucleacion – Homogenea: (Al interior del liquido) Es cuando tenemos un liquido
fundido y el primer indicio de solido se da dentro del liquido. El liquido fundido proporciona los
primeros atomos para formar el solido. Se requiere un alto grado de subenfriamiento. Para que el
nucleo se mantenga estable debe alcanzar un tamaño critico. – Heterogenea: Se lleva a cabo sobre un
sustrato (algo que ya es solido). Normalmente se da sobre la superficie del recipiente (la superficie
sera mas fria por lo que se requiere menor subenfriamiento). Se requiere una menor energia para
formar el nucleo critico, el radio del nucleo es menor que en la nucleacion homogenea.

Energia libre G

El sistema se encuentra en equilibrio cuando G es minima.

Cuando se crea el solido se genera una interface que separa el solido del liquido.

Energia libre volumetrica: Es la que se libera por la transformacion de liquido a solido.

Energia libre superficial: Es la requerida para crear la nueva superficie solida de las particulas de
energia superficial.
Dependencia de G con el radio del nucleo: La energia libre total cambia con el tamaño del solido.
r = radio nucleo – r*= radio critico

Si r < r* G > 0 No favorable

Si r = r* ΔG es maxima

Si r > r* ΔG < 0 Favorable

Diagramas de fase

Aleacion: Intervencion de un metal y otros elementos que pueden no ser metalicos. Ejemplo: Acero:
Hierro+ Carbono.

Fase: Porcion homogenea (mismas propiedades) que tiene caracteristicas fisicas y quimicas
uniformes. Una estructura metalografica tiene distintas fases.

Diagrama fase: Se utiliza para determinar caracteristicas en las aleaciones como por ejemplo: como
temperatura de tratamiento termico, temperatura de fusion, determinacion de fases estables a la
temperatura elegida.

Una sustancia pura cuando pase de liquido a solido cuando llegue al punto de solidificacion
evoluciona a temperatura constante.

Cuando tengo una aleacion (ejemplo 80% de A y 20% de B) la solidificacion no es a temperatura

constante, y dependera de la concentracion de cada sustancia.

Condiciones de equilibrio: La solidificacion se realiza a temperaturas relativamente bajas para que en

todo momento los componentes esten en equilibrio.

Solucion solida: Los atomos de A y B estan disueltos unos en otros.

Solubilidad total en estado solido: En todos los casos se puede disolver B en A

Tres zonas, dos regiones monofasicas y una region bifasica.

L = Unica fase liquida (A y B completamente solubles)

α = Unica fase solida (solucion con una estructura cristalina definida) A y B completamente solubles.

Region bifasica coexisten solido y liquido.

Tipos de reaccion invariantes:

Reaccion eutectica: A partir de un liquido se generan dos fases solidas durante el enfriamiento.
Reaccion eutectoide: A partir de un solido se generan dos fases solidas durante el enfriamiento.
Reaccion peritectica: Se genera un solido inicial durante el enfriamiento a partir de un solido y un
liquido.

Eutectico con insolubilidad total: A y B no pueden entrar en solucion en ninguna composicion. No

se forma solucion solida. A y B se mantienen separados. Composicion eutectica se realiza a un
temperatura unica constante para la solidificacion. En este punto automaticamente se forman solidos
de A y B pero por separado.

Eutectico con solubilidad parcial: Tengo dos regiones donde se forma solucion solida α (B en A) y
solucion solida β (A en B). Tengo una linea denominada solvus que me indica como varia la
solubilidad de un componente en otro. En el punto eutectico solidifican solucion solida α y solucion
solida β por separado.

La solidificacion no es homogenea en composicion quimica. El enfriamiento es lento para que el

componente este en equilibrio.

Difusion: Proceso que ocurre a temperaturas muy altas y en un lapso para homegeneizar la
concentracion del elemento.

Una solucion solida α pura tiene muy buena plasticidad, tamaño de grano no muy fino, no tiene mucha
resistencia mecanica, tension de fluencia baja, tenacidad alta. Si hay mucha superficie en la interfase
tienen menor tenacidad y carece de buena cohesion.

Si ahora tenemos una solucion solida α con un % un poco mas alto de Cu pierde platicidad.

En el punto eutectico se forma una estructura de grano muy fino porque solidifica todo junto.Tiene
mayor resistencia mecanica, no son muy deformables.

Diagrama de equilibrio Fe-C

A 1539º es el punto de fusion del hierro puro. Tiene una estructura de cuerpo centrado Fe-delta.

En el grafico se puede ver transformaciones de liquido a solido, y de solido dentro del solido. Se
evalua hasta 6.67% de Carbono en Hierro.

Hasta 1.8% de Carbono tengo las aleaciones de acero. Y mas de 1.8% tengo las fundiciones de hierro.
Dentro de las fundiciones en el punto eutectico, a 1130º y a 4.3% de Carbono tengo la composicion
llamada ledeburita.

De l lado de las aleaciones tengo:

Austenita: Estructura que se forma a partir de una estructura peritectica. Cubica de cara centrada. En
0.89% de C y a 723º tengo el punto eutectoide (de un solido dos fases solidas) con una estructura
llamada Perlita.

Austenita + cementita = Por arriba de los 723º y mayor a 0.89% de C.

Ferrita + perlita = Por debajo de los 723º y con porcentajes de C bajos.

Cementita + perlita = Por debajo de los 723º y por arriba del 0.89% de C.

Ferrita: Solucion solida de C con Fe con estructura de cuerpo centrado. Es el mas blando y ductil.
Tiene baja dureza, baja resistencia mecanica.

Cementita: Carburo de hierro C3Fe. Es el mas duro de los aceros.

Perlita: Estructura muy dura (800 HB). Cada grano de perlita esta formado por laminas alternadas de
ferrita y cementita. (no llega a globulizar para formar granos equiaxiales)

Austenita: Empieza a formarse a los 723º y a partir de la temperatura critica el acero esta formado
por cristales sustenita. Se da a altas temperaturas. A partir de un enfriamiento rapido se puede obtener
a temperatura ambiente, aunque es inestable.

Martensita: Constituyente mas duro despues de la cementita (50 a 68 HRC). Se obtiene por
enfriamiento rapido. Si aumento el carbono hasta 0.89% aumenta la dureza, la resistencia mecanica,
y la fragilidad.

Aceros Hipoeutectoide: Hasta 0.89% de C (Ferrita + perlita)

Acero Hipereutectoide: Despues de 0.89% de C (cementita + perlita)

Tratamientos termicos y mecanicos

Termico: Se calienta un metal hasta una temperatura, manteniendo esa temperatura y luego
enfriandolo. Lo importante es la velocidad de calentamiento y enfriamiento.
Primer grupo: Recocido: Consiste en pasar el metal que se encuentre en un estado inestable a un
estado estable. Estado inestable puede ser: Deformación plastica en frio (acritud: por deformación en
frio se aumenta dureza, fragilidad y resistencia, pierde ductilidad), Solidificacion normal, falta de
difusion, composicion quimica heterogenea, Solidificacion rapida, tensiones internas. Tratamiento:
Calentamiento normal y enfriamiento lento. Se obtiene baja dureza, buena plasticidad. Durante el
calentamiento puede ocurrir un aumento del tamaño de grano y se fragiliza el material (baja
tenacidad). Mientras mayor la interfase de granos menor tenacidad.

Segundo grupo: Temple: Se aumenta la temperatura del acero por encima de la temperatura critica
723º (Austenita) para lograr una estructura de hierro delta (cubica cara centrada). El enfriamiento se
hace rapidamente para mantener una estructura inestable delta a temperatura ambiente.

Mientras mayor % de C mas duro sera el acero, aumenta su resistencia mecanica, y sera mas dificil
deformarlo. Disminuye la ductilidad.

Enfriamiento en el tratamiento termico: Agua a temperatura entre 15º y 20º con recirculacion. – Aceite
mineal para temple cuando hay otro % de C o en aceros aleados. – Sales fundidas para tratamientos
isotermico. – Corriente de aire para aceros rapidos. El enfriamiento rapido puede fragilizar el material.

Tercer grupo: Revenido: Se disminuye la concentracion de tensiones creada por el templado. Se busca
una estructura mas fina con menos longitud de interfase. Logro muy buena dureza, alta resistencia
mecanica, y buena tenacidad.

Termoquimicos

A elevadas temperaturas los atomos de las sustancias que rodean la superficie del metal se difunde
hacia dentro del metal creando una capa superficial de composicion quimica. Se actua solo en la
superficie. Creo una superficie dura, resistente al desgaste, a la fatiga, corrosion y a la penetracion
con un nucleo central muy tenaz. Se modifica la composicion quimica de una capa superficial. Se
utiliza carbono, nitrogeno, azufre. Tipos de tratamiento: Cementacion solida con carbon vegetal,
liquida con sales fundidas de cianuro, gaseosa con gas propano. – Nitruracion: Nitrogeno
(endurecedor) por medio de amoniaco. – Cianuracion: Carbono y nitrogeno. – Carbonitruracion
Carbono y nitrogeno. – Sulfinizacion: Azufre, nitrogeno y carbono, se forma una capa porosa.

Termomecanicos: Modificamos propiedades metalograficas. Proceso de deformación plastica con

un posterior calentamiento. Se busca la recristalizacion del material. Se logra un modulo elastico bajo,
baja tension de fluencia, alta plasticidad. Tipos de tratamiento: Laminacion en caliente, forja,
extrudado.
 Metalografia

Se estudia la estructura de una aleacion y la relaciona con la composicion quimica, propiedades

mecanicas y fisicas. Tecnica: 1- Selección del lugar y extraccion de la muestra. 2- Montaje de la
probeta para manipularla. 3- Desbaste mecanico para preparar la superficie de la probeta. 4- Pulimento
mecanico o electroquimico para mejorar la superficie (los abrasivos mas utilizados: oxido de
magnesio, alumina con particulas de 6, 1 y 0.5 micrones). El metal actua como anodo. 5- Ataque
quimico para poner en evidencia la estructura. Las aleaciones ferrosas se atacan con NITAL: Acido
nitrico 1-5 CC, alcohol etilico 95% de pureza, tiempo hasta 1 min. Esto oscurece la perlita y manifiesta
en color blanco los bordes de ferrita.