Ingeniería 

de Fabricación
Grado en Ingeniería Mecánica
Grado en Ingeniería Electrónica Industrial
Grado en Ingeniería Eléctrica
Grado en Ingeniería de Organización Industrial

Tema 2.1
Introducción a la Fundición

Área de Ingeniería de los Procesos de Fabricación

Departamento de Ingeniería Mecánica y Minera
Escuela Politécnica Superior de Jaén

Curso Académico 2018-2019 (Segundo Cuatrimestre)

 CONTENIDOS

1. Concepto de conformado por moldeo

2. Aleaciones para fundición

3. Hornos de fusión

4. Mecanismos de solidificación

5. Elementos básicos del proceso de moldeo

6. El modelo

7. El molde

8. Proceso de moldeo y parámetros

9. Tipologías de colada

10. Defectos en piezas fundidas

11. Clasificación de los procesos de fundición

1. Concepto de conformado por moldeo

El conformado por moldeo (fundición o colada) es un proceso basado

en la fusión de metales y la posterior colada de estos en un hueco o
molde que reproduce la forma de la pieza que se desea obtener,
sucediéndose a continuación la solidificación en el enfriamiento

3
1. Concepto de conformado por moldeo

• El moldeo es uno de los más antiguos procesos de conformado,

que se remonta 4.000 años atrás.
• En el proceso de fundición el metal fundido fluye por gravedad u
otra fuerza dentro de un molde donde se solidifica y toma la forma
de la cavidad del molde
• A priori, el principio de la fundición es sencillo:
1) Se funde el metal
2) Se vierte en un molde
3) Se deja enfriar
4) Se extrae la pieza
• Sin embargo, hay que considerar una gran cantidad de variables
• La fundición incluye la fundición de lingotes y la fundición de
formas

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1. Concepto de conformado por moldeo

VENTAJAS: LIMITACIONES:
 Facilidad y economía en la fabricación de piezas  En general, pobres propiedades
complicadas (bloques de cilindros, culatas, mecánicas Pueden aparecer porosidades
bancadas, etc.) y defectos metalográficos en la
solidificación
 Para piezas grandes y pequeñas
 Tolerancias no estrechas y acabados
 Para series grandes o cortas
pobres  Requieren otras operaciones de
 Piezas finales o casi finales acabado
 Empleo de metales y aleaciones no aptos para  Riesgos laborales para trabajadores
conformado por deformación o soldadura
 Problemas ambientales
 En general, proceso económico

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2. Materiales para fundición

ALEACIONES PARA FUNDICIÓN
Fundiciones blancas
Fundiciones ordinarias:
Fundiciones grises
Fe; C; Si; Mn; P; S
Fundiciones atruchadas
FÉRREAS
Fundiciones aleadas Cr, Ni, Cu, Mo, V
Fundiciones especiales
Aceros

Bronces: Cu y Sn
Aleaciones de cobre Bronces de aluminio
Latones
NO FÉRREAS Aleaciones de aluminio
Aleaciones ligeras Aleaciones de magnesio
Aleaciones de zinc
Aleaciones anfitrión: Sn, Sb y Cu

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2. Materiales para fundición

Temperaturas de fusión de algunos metales y aleaciones metálicas

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2. Materiales para fundición

• La Fluidez determinará la idoneidad de un material para ser utilizado:

 Es una medida de la capacidad del metal para llenar el molde antes de
enfriarse. La fluidez es inversa a la viscosidad
 Existen métodos de ensayo para valorar la fluidez, como el molde espiral

 Los factores que afectan la fluidez:

 Temperatura de vaciado
 Composición del metal  Mecanismos de solidificación
 Propiedades del metal líquido
 Calor transferido a los alrededores 8
3. Hornos de fusión

El horno de fusión es el elemento encargado proporcionar al metal el calor

necesario para fundirlo y recalentarlo hasta que adquiera la fluidez necesaria para
moldear
Hay distintos tipos de hornos:
• Alto horno o cubilote
• Horno de crisol
• Horno de reverbero
• Horno de arco eléctrico
• Horno de inducción
• Convertidores
La elección de uno u otro horno dependerá de:
• Aleación a fundir (Punto de fusión)
• Tipo de vaciado o de llenado del molde
• Capacidad del horno (tamaño)
• Costes del horno (piezas/lote)
• Costes de mantenimiento y funcionamiento
9
3. Hornos de fusión: Alto horno o cubilote

• Horno de fusión más antiguo

• Horno cilíndrico vertical
• Utilizado solamente en la fundición del hierro
• Consume combustible sólido  coque
• La carga metálica, el combustible y el
carburante están en contacto
• Producto  Arrabio  Hierro colado baja
calidad (cenizas, óxidos)

• Alto rendimiento: Producción diaria

 1500 T (hornos pequeños) hasta
10.000 T (hornos más grandes)
• Muy contaminantes

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3. Hornos de fusión: Alto horno o cubilote
Reacciones:
• Funcionamiento Coque encendido + Aire  Calor + CO (gas reductor)
Mineral + CO + Calor  Arrabio + CO2 (gas salida)
Ganga + Fundente (caliza) + Calor  Escorias (silicatos)
Carga: alternativamente capas de
• Mineral
• Coque + Fundente (caliza) Salida de gases y 
4 o 5 pares hasta llegar a la altura de la boca de carga reutilización para el 
calentamiento

Oxidación del metal + impurezas 
Escoria ácida y viscosa
Se añade caliza  neutralizarla y 
hacerla más viscosa
Se recoge por encima del metal  Aire caliente insuflado por las 
fundido (menor densidad) toberas  Combustión del coque 
Aumento de Tª  Fusión del metal

Carga de coque para formar la cama  
(hasta la altura de las toberas) Metal fundido cae a gotas a través del coque y se recoge por la 
Encendido parte inferior  Arrabio 11
3. Hornos de fusión: Hornos de crisol

• El metal se funde en un crisol sin estar en

contacto con el combustible ni otra atmosfera
• Se usan principalmente para fundir metales no
ferrosos
• Consume aceite, gas o carbón
• Tipos: Fijos o de foso (extracción con cuchara) y
basculantes (extracción por vuelco)

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3. Hornos de fusión: Hornos de reverbero

• Hornos de poca altura y gran longitud que

calientan por convección (llama y gases) y
radiación (bóveda y paredes)
• Se emplean principalmente para para fundir
aleaciones no férreas (cobre y aluminio)
• Martin-Siemens

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3. Hornos de fusión: Hornos de reverbero

Hornos rotatorios
• Se puede considerar como un tipo de reverbero
• Durante la fusión el horno oscila o gira completamente
• Aumentan el rendimiento térmico – menos tiempo de fusión
• Mezcla más homogénea

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3. Hornos de fusión: Hornos de arco eléctrico

• El material se funde con el calor generado por un

arco eléctrico
• Uso  fundición de acero
• Alto consumo  Necesidad de altas tasas de
fusión para que sean rentables
• Por arco directo y por arco indirecto

Arco directo

Arco indirecto 15
3. Hornos de fusión: Hornos de arco eléctrico

• Están formados por un gran recipiente cilíndrico de chapa gruesa (15 - 30 mm)
forrada de material refractario
• De bóveda fija  cargan por puertas en las paredes
• De bóveda desplazable  permiten cargar por la parte superior
• Los electrodos se desplazan verticalmente y pueden alcanzar los 700 mm de
diámetro

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3. Hornos de fusión: Hornos de inducción

• Usa un campo magnético generado con una bobina para inducir una corriente y
calentar el material y fundirlo
• Óptimo para controlar el ambiente del material
• Fundición de alta pureza

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3. Hornos de fusión: Convertidores

Proceso de obtención del acero

• Es preciso eliminar todas las impurezas que se encuentran en arrabio o
chatarra
• Controlar los contenidos de los elementos que influyen en las propiedades de
los distintos tipos de aceros
• Las reacciones químicas que se producen durante el proceso requieren altas
temperaturas (>1000ºC), para eliminar elementos indeseables trasladándolos a
la escoria o en forma gaseosa
• Todos los procesos de fabricación de acero necesitan aporte de energía
 En los antiguos hornos de reverbero o Martín-Siemens
 En convertidores, insuflando aire por el fondo (procesos Bessemer y
Thomas, en desuso)
 En convertidores, inyectando oxígeno puro por la boca (procesos LD y
similares)
 En hornos eléctricos de arco o inducción

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3. Hornos de fusión: Convertidores

Proceso de obtención del acero

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3. Hornos de fusión: Convertidores

Hornos convertidores
• “Horno” para la obtención de acero
• Fases del proceso:
 Carga: chatarra (20%) y arrabio líquido
 Soplado y afino:
 Insuflando Aire por el fondo
(convetidores Bessemer y Thomas)
 Oxígeno puro (convertidores LD y
otros)
 Colada
• Tamaños: Puede oscilar entre las 45-250 t

20
3. Hornos de fusión: Convertidores

Convertidores Bessemer
• Horno giratorio de cuello ancho
• Aire inyectado

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3. Hornos de fusión: Convertidores

Convertidores LD
• Toma su nombre de las ciudades austriacas
Linz y Donavitz (se utilizó por primera vez)
• Fase de carga: chatarra y arrabio.
• Fase de soplado y afino: Inyectan oxígeno a
presión (10 a 14 atm) a través de un tubo
refrigerado (lanza)
• Se adiciona la cal y a veces magnesita y espato
de flúor para obtener la escoria adecuada
• Fase de colada: Terminado el afino se corta el
oxígeno, se espera unos minutos para
homogenizar el metal y se vuelca sobre la
cuchara
• El proceso en un convertidor LD de 150 t puede
oscilar entre 45 y 55 minutos

22
4. Mecanismos de solidificación

• La composición del metal determina, además de los mecanismos de

solidificación, el calor de fusión (cantidad de calor requerida para que el metal
pase del estado líquido al sólido)
• Un mayor calor de fusión tiende a incrementar la medida de la fluidez en la
fundición

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4. Mecanismos de solidificación

CONTRACCIONES VOLUMÉTRICAS

Masa de acero fundido de 0,15% C que se enfría y solidifica

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4. Mecanismos de solidificación

Problemas asociados a la contracción

• Al disminuir la temperatura, los materiales se contraen dimensionalmente

• Durante la fase de diseño es necesario tener en cuenta las contracciones para
sobre-dimensionar la cavidad del molde. De otra forma la contracción provocará
una pieza fuera de tolerancias

FASE 1. Contracción en  FASE 2. Contracción durante  FASE 3. Contracción 

FASE 0. Vertido
la fase liquida la solidificación en la fase sólida

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4. Mecanismos de solidificación

• El proceso de solidificación involucra el paso del material fundido a sólido

• La forma de cómo se produce difiere si el material es un metal puro o una
aleación
Metales puros

• El metal puro solidifica a una temperatura constante, el cambio de estado se produce en el punto de fusión
• Solidificación de fuera hacia dentro, con posibilidad de aparición de dendritas por enfriamiento rápido
• La concentración de la aleación en el frente de solidificación será distinta de la concentración promedio en el sistema

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4. Mecanismos de solidificación

Aleaciones

• Las aleaciones solidifican en un intervalo de temperatura

y no a temperatura constante.
• El rango dependerá de la aleación y su composición

• Inicio solidificación: Película de granos

equiaxiales en las paredes del molde

• Solidificación intermedia: Coexistencia de

líquido y dendritas

• Solidificación final: Granos equiaxiales

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5. Elementos básicos del proceso de moldeo

Pieza Modelo
(Reproducción fiel 
Molde (negativo de la pieza)
o casi fiel de la 
pieza final)

Machos 
Materialización de 
Cajas de Machos  huecos en negativo
Fabricación de machos 
para moldes perdidos
Cajas de moldeo 
(moldeo en arena)

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5. Elementos básicos del proceso de moldeo

Cubilote o crisol
Bebederos y mazarotas

Canales de colada

Horno

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6. El modelo

• Es el prototipo de la pieza que se desea fabricar, modificada atendiendo al

proceso.
• Sirven para confeccionar el molde
• Deben contener las características dimensionales de la pieza
• Habrá que tener en cuenta el proceso y las consideraciones de diseño del
tipo de proceso (contracciones, ángulos de desmoldeo, etc…)
• En general, para minimizar los defectos posibles habrá que estudiar el diseño
de la pieza
• El material en el que se fabrica el modelo dependerá del tipo de proceso

Pieza 
Modelo fundida

Molde

30
6. El modelo

Clasificación de los modelos

• Modelos desechables: Cera y poliestireno

• Modelos recuperables: Madera, plástico, metal

31
6. El modelo

Clasificación de los modelos

 Modelo externo o modelo propiamente dicho

 Naturales
 Enteros
 Partidos
 Simplificados
 Esqueletos
 Armazón
 Plantilla
 Modelos internos

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6. El modelo

Clasificación de los modelos

 Modelos externos o modelos propiamente dicho

 Naturales
 Enteros
 Partidos
 Simplificados
 Esqueletos
 Armazón
 Plantilla
 Modelos internos

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5. El modelo

Clasificación de los modelos

 Modelos externos
 Naturales
 Enteros
 Partidos
 Simplificados
 Esqueletos
 Armazón
 Plantilla
 Modelos internos a) pieza de fundición, b) modelo,
c) caja de noyos, d) macho.

Cierre de molde con macho 34

5. El modelo

Clasificación de los modelos

Placas modelo:
 Sencillas (las dos mitades en la misma cara de la placa)
 Reversibles (las dos mitades en caras opuestas)
 Doble Placa (cada mitad en una placa)
6. El modelo

MODELOS DESECHABLES VS. MODELOS PERMANENTES

Ventajas Inconvenientes
 El proceso requiere menos tiempo.  Modelo destruido en el proceso
 No se necesitan tolerancias  Modelos delicados de manipular
especiales para extracción
 No puede ser revisado el modelo
 El acabado uniforme y bueno de la cavidad
 No se requiere de modelos
complejos
 No se requieren machos

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6. El modelo

Factores a considerar en el diseño de los modelos

1. Facilidad de desmodelado
2. Contracción del material de la pieza al solidificar
3. Creces para el mecanizado de aquellas superficies en que se precise
4. Posibilidad de evitar la aparición de deformaciones durante el
enfriamiento de la pieza

37
6. El modelo

Factores a considerar en el diseño de los modelos

FACILIDAD DE DESMODELADO
 molde desmontable (dos o más partes)
 ángulos de salida (tabulados en función del tipo de material)
 Modelo desmontable

38
6. El modelo

Factores a considerar en el diseño de los modelos

CONTRACCIÓN
Al enfriarse el metal se contrae  < dimensión que el molde
El modelo se habrá de realizar algo mayor que el original.

39
6. El modelo

Factores a considerar en el diseño de los modelos
CRECES DE MECANIZADO
Para poder mecanizar se añade un exceso de material  creces de
sobremedida

Mecanizado del espesor suplementario

DEFORMACIONES

40
7. El molde

• Es el elemento que tiene en su interior la cavidad con la forma de la pieza

que se desea obtener.
• El molde debe estar ajustado para compensar la posible contracción del
material durante la solidificación.
• Se fabrica de distintos materiales en función del proceso: Arena, yeso,
cerámica o metal.
• Para prevenir defectos, se suele calentar antes de hacer la colada.
• Pueden ser abiertos y cerrados. El molde abierto sólo se utiliza para lingotes
• Pueden ser permanentes (coquilla) o desechables (arena, cerámica…)

41
7. El molde

Molde desechable (arena) Molde desechable (cerámico)

Moldes permanentes (coquillas) Moldes permanentes (coquillas)

para fundición inyectada para fundición por gravedad

42
7. El molde

Elementos típicos del molde

Bebedero
Cono de colada Cavidad
Mazarota del
modelo
• Bebedero
• Cono de colada
• Canales de distribución
• Ataque
• Mazarotas
• Macho o noyo
• Línea de partición o
divisoria

Línea de
Canales de
partición Ataque Macho
distribución

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7. El molde

CONO DE COLADA Y FILTROS

CONO DE COLADA: Es el encargado de recibir el metal de la cuchara y

dirigirlo al bebedero, garantizando la alimentación uniforme del molde

Misión:
 Facilitar el vertido del metal fundido y mantener el flujo necesario
 Reducir al mínimo las turbulencias y remolinos
 Atenuar el golpe del chorro del metal contra el molde

FILTROS:
Van montados entre el cono de colada y el bebedero
Pueden ser de arena o de metal refractario

Misión:
 Evitar la entrada de escoria y regular la velocidad de colada

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7. El molde

BEBEDERO

 Es el conducto encargado de recoger el metal fundido del cono de colada

y conducirlo a los canales de colada
 Suelen estar dispuestos de forma vertical
 Su sección suele ser en forma de tronco de cono con la base menor hacia
abajo

Objetivo:
Que el molde se llene de forma correcta
Que durante la colada permanezca lleno
Que no se produzcan erosiones ni choques

45
7. El molde

CANALES DE DISTRIBUCIÓN

Conductos que reciben el metal del bebedero y lo conducen a las entradas o

ataques

Puede actuar como colector de escorias, para eso se coloca por encima
del plano de los ataques
 La escoria al ser de menor densidad del metal fundido, se quedan
flotando en el canal de colada y no entran en el molde.
 Muy útil en las aleaciones pesadas

ATAQUES:
 Encargados de introducir el metal fundido en la
cavidad del molde
 Su número y disposición depende de la forma y
tamaño de la pieza

46
7. El molde

Respiraderos y mazarotas

RESPIRADEROS: Son conductos que se realizan en el molde para:

dar salida al aire y a los gases que se originan durante la colada,
evacuar las escorias que se hayan podido colar,
regular la entrada del metal en el molde.
Piezas pequeñas  no suelen llevar respiradero, basta con pinchar vientos
Piezas grandes  uno o más

MAZAROTAS:
Sustituyen a los respiraderos cuando la aleación que se va a colar tiene un
elevado coeficiente de contracción
 Alimentan a la pieza con metal líquido durante la solidificación para
evitar rechupes
47
7. El molde

Radios de acción de las mazarotas
 Limitado  más allá del cual su influencia es nula,
independientemente de su tamaño y de su cálculo más o menos
correcto
 estudio previo para conocer nº y situación más conveniente

Recomendaciones generales para mazarotas

 Deben situarse en las zonas de más difícil alimentación

 Zonas masivas de última solidificación, procurando que ésta sea
dirigida desde la pieza hacia la mazarota
 Es importante dimensionar la conexión de la mazarota a la
cavidad para que no solidifique antes que la pieza (la mazarota es
material de desecho por lo que no conviene sobredimensionarla).
 Facilidad de eliminación de las mazarotas tras la colada
 Las mazarotas sobre secciones planas son más fáciles de
cortar que las que se apoyan sobre superficies curvas
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7. El molde

ENFRIADORES: Elementos metálicos para acelerar la solidificación en su

radio de acción

49
8. Proceso de moldeo. Parámetros

PROCESO DE FUNDICIÓN

DISEÑO Y FABRICACIÓN 
DE ELEMENTOS DEL MOLDEO

PREPARAR ELEMENTOS DE  FUNDIR METAL
MOLDEO

 COLADA
MOLDEO  SOLIDIFICACIÓN
 DESMOLDEO

DESBASTE LIMPIEZA SUPERFICIE INSPECCIÓN TRATAMIENTO TÉRMICO

MECANIZADO
50
8. Proceso de moldeo. Parámetros

PRINCIPALES FACTORES QUE INFLUYEN EN EL PROC. DE FUNDICIÓN

 Molde (forma, resistencia, recuperación)

 Fusión del metal , elección sistema f (T fusión, cantidad, calidad)

 Colada (evacuación gases, fluidez)

 Proceso de solidificación (características finales)

 Retirada de molde (especialmente en los permanentes)

 Limpieza, acabado e inspección (operaciones + tratamientos)

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8. Proceso de moldeo. Parámetros

Velocidad de llenado
Una vez fundido el material, en función de su fluidez, el
vertido se realiza a una velocidad que asegure el
llenado correcto del molde

• Una velocidad alta generará turbulencias o

erosiones que provocarán defectos.

• Una velocidad baja generará un enfriamiento

prematuro, que también provocará defectos.

Para calcular la velocidad optima de vertido se utilizará la ecuación de Bernouilli:

V = velocidad del metal líquido base del bebedero

g = constante de la gravedad
h = altura del bebedero

52
8. Proceso de moldeo. Parámetros

Tiempo de llenado
La velocidad de flujo volumétrico de llenado del molde
se puede calcular a partir de la ecuación de
continuidad:

Q · ·
Q = velocidad del flujo volumétrico (mm3/s)
v = velocidad
A = área de la sección

A partir de este flujo, es inmediato el cálculo del tiempo de llenado del molde:

MTF = Tiempo de llenado del molde (s)

V = volumen de la cavidad
Q= velocidad del flujo volumétrico (mm3/s)

Para estos cálculos se acepta que el bebedero es ahusado, el área se reduce a

medida que el líquido desciende y se acelera (de otra forma, aspiraría aire), y que el
canal de alimentación es horizontal y por tanto no interviene la altura
53
8. Proceso de moldeo. Parámetros

Tiempo de solidificación
El tiempo de solidificación es función del volumen de la
fundición y de su área exterior (regla de Chvorinov):

Para moldes desechables

ଶ
ܸ
‫ݐ‬௦ ൌ ‫ ܥ‬൉
‫ܣ‬
Para moldes permanentes
ܸ
‫ݐ‬௦ ൌ ‫ ܥ‬൉
‫ܣ‬

ts= tiempo de solidificación (segundos)

C = cte función del material empleado, la temperatura de la colada y las características del
molde
V = volumen
A = área exterior

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9. Tipologías de colada

Canales de colada. Conjunto de canales que conducen la aleación líquida

hasta la cavidad del molde para el llenado del mismo

FORMAS PRINCIPALES DE COLADA

Colada directa o por lluvia

Colada por la línea de partición del molde

Colada por el fondo o sifón • Piezas sencillas

• Gran tamaño
• Menor cantidad de material 
fundido
Colada escalonada o por etapas
• Erosión  moldes resistentes
55
9. Tipologías de colada

Canales de colada. Conjunto de canales que conducen la aleación líquida

hasta la cavidad del molde para el llenado del mismo

FORMAS PRINCIPALES DE COLADA

Colada directa o por lluvia

Colada por la línea de partición del molde

Colada por el fondo o sifón

• Sencillo
• Menor erosión que colada 
Colada escalonada o por etapas directa

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9. Tipologías de colada

Canales de colada. Conjunto de canales que conducen la aleación líquida

hasta la cavidad del molde para el llenado del mismo

FORMAS PRINCIPALES DE COLADA

• Turbulencias y erosión reducidas
Colada directa o por lluvia • Fondo del molde tarda en solidificar
• Problema rechupes

Colada por la línea de partición del molde

Colada por el fondo o sifón

Colada escalonada o por etapas

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9. Tipologías de colada

Canales de colada. Conjunto de canales que conducen la aleación líquida

hasta la cavidad del molde para el llenado del mismo

FORMAS PRINCIPALES DE COLADA
• Corrige los problemas de la colada por el 
Colada directa o por lluvia fondo
• Mayor complejidad

Colada por la línea de partición del molde

Colada por el fondo o sifón

Colada escalonada o por etapas

58
10. Defectos en piezas fundidas

Fusión

Se producen durante Colada

Solidificación

Visibles

Pueden ser

Ocultos

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10. Defectos en piezas fundidas

DEFECTOS VISIBLES

 De forma (deformaciones, aplastamientos,..)

 De superficie (aspecto basto, inclusiones de arena, ..)
 De conjunto de la pieza (intermitencia, piezas no llenas,..)

De forma

Encorvamiento por heterogeneidad de

Desplazamiento de las cajas por juego espesores.
entre pernos y agujeros de orejas Concavidad por la parte de mayor espesor

60
10. Defectos en piezas fundidas

DEFECTOS VISIBLES

 De forma (deformaciones, aplastamientos,..)

 De superficie (aspecto basto, inclusiones de arena, ..)
 De conjunto de la pieza (intermitencia, piezas no llenas,..)

De forma

Desigualdad del espesor de tubos por

Reducción de espesor debida a exceso de desplazamiento del macho por presión
peso en la caja superior metalostática

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10. Defectos en piezas fundidas

DEFECTOS VISIBLES
De superficie Exfoliación: desprendimiento de
arena en la parte inferior que flota
en la cara superior

Hinchazones por hundimiento Darta: terrón de arena que no

de arena termina de desprenderse

De conjunto
El metal líquido rodea el hueco y
cuando se unen las dos
corrientes, no se sueldan

Intermitencia Pieza incompleta por elevada

altura de la caja superior

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10. Defectos en piezas fundidas

DEFECTOS OCULTOS

 Soluciones internas de continuidad (sopladuras, rechupes,..)

 Composición y estructura inadecuada (temple inverso, segregaciones de
grafito, ..)
 Inclusiones de materias heterogéneas (arena, escoria, grafito,..)

Agujeros, burbujas y vesículas

debidas al exceso de humedad
del molde
Modos de prevenir rechupes:
Rechupe generado por enfriadores internos o externos
mazarota insuficiente

63
10. Defectos en piezas fundidas

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11. Clasificación de los procesos de fundición

Arena

Modelo Cáscara Shaw

recuperable Unicast
Yeso
Molde
PROCESOS DE MOLDEO

Cerámica CO2
desechable

Microfusión
Modelo
perdido Moldeo con revestimiento

Mercast

Colada por gravedad

Molde
permanente Colada a presión
(coquilla) Colada centrífuga

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