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UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL “FRANCISCO DE MIRANDA”

COMPLEJO ACADÉMICO EL SABINO


ÁREA DE TECNOLOGÍA
DEPARTAMENTO DE MECÁNICA Y TECNOLOGÍA DE LA PRODUCCIÓN
INGENIERÍA MECÁNICA SECCIÓN 31

DISEÑO DE UNA TROQUEL DE CORTE PARA EL AREA DE TECNOLOGIA DE LA


UNIVERSIDAD EXPERIMENTAL “FRANCISCO DE MIRANDA” EL SABINO

Autor:
Rafael Gerardo Rodríguez ollarves

Director:
ING…

Punto Fijo, abril 2021


1. OBJETIVOS:

1.1. Objetivo general

 Diseñar un troquel que permita a los estudiantes realizar prácticas de los


procesos de conformado de metales en el Área de Tecnología de la
Universidad Nacional Experimental “Francisco de Miranda”

1.2. Objetivos Específicos:

 Explicar el funcionamiento de un troquel y los diferentes tipos de troqueles


más usado en las industrias.

 Identificar las distintas componentes de un troquel

 Diseñar un prototipo utilizando materiales de bajo costo y de alta resistencia,


además de conocer la importancia de los instrumentos de seguridad para la
práctica, de las herramientas y el uso adecuado de los mismos.

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA:

Los estudiantes de ingeniería mecánica deben tener un amplio conocimiento


acerca de los diversos procesos de conformación de metales ya que forma parte de
su formación y de procesos de manufactura en la industria, pero principalmente para
comprender como es el comportamiento de cualquier material que se someta a estas
fuerzas de deformación.
Tomando en cuenta esta necesidad es que se ha planteado el diseño de una
herramienta o troquel de corte que permita realizar el proceso de deformado de metal
para en un futuro construir dicho equipo y así realizar las practicas en el taller de
tecnología de la universidad.
ANTECEDENTE:

- En 2009, se realizó trabajo de grado para optar al título de Ingeniero Mecánico


hecho por Luis Silverio Álvarez Bermúdez, donde habla acerca la Metodología
para el Diseño de Troqueles de corte de Chapa Metálica para la empresa Inorca
Ltda. Utilizando elementos estandarizados debido a requerimiento de producir en
serie un componente de chapa metálica.
- Como antecedente importante y actual en la realización de este proyecto se tomó
como fuente el Trabajo de titulación previo a la obtención del título de Ingenieros
Mecánicos que hace referencia al tema: Mier Mier, Pablo Andrés y Valencia
Delgado, Danny Arturo (2018). Diseño y Construcción de una Troqueladora para
el Corte de Placas de Aluminio, a ser empleadas en la bodega del laboratorio de
máquinas herramientas de la Universidad Politécnica Salesiana. Cuyo objetivo
principal era Diseño y construcción de una troqueladora para el corte de placas
de aluminio, a ser empleadas en la bodega del laboratorio de Máquinas
Herramientas de la Universidad Politécnica Salesiana.
MARCO TEORICO

Introducción al conformado de metales


Cuando se somete una pieza de metal a una fuerza de tracción uniaxial se
produce la deformación del metal. Si el metal recupera sus dimensiones originales
cuando se elimina la fuerza, se considera que el metal ha sufrido una deformación
elástica. En cambio, si el metal se deforma tanto que no puede recuperar
completamente sus dimensiones originales, se considera que ha sufrido una
deformación plástica.

Debido a que los metales deben ser conformados en la zona de comportamiento


plástico es necesario superar el límite de fluencia para que la deformación sea
permanente. Por lo cual, el material es sometido a esfuerzos superiores a sus límites
elásticos, estos límites se elevan consumiendo así la ductilidad. Este proceso se
ilustra en la Figura No. 1.

En el conformado de metales se deben tener en cuenta ciertas propiedades,


tales como un bajo límite de fluencia y una alta ductilidad. Estas propiedades son
influenciadas por la temperatura: cuando la temperatura aumenta, el límite de
fluencia disminuye mientras que la ductilidad aumenta.
Existe para esto un amplio grupo de procesos de manufactura en los cuales las
herramientas, usualmente un dado de conformación, ejercen esfuerzos sobre la
pieza de trabajo que las obligan a tomar la forma de la geometría del dado.

Conformado en frio:
Es la que se realiza a temperaturas inferiores a la de recristalización. No quiere
decir, por tanto, que no se pueda utilizar energía térmica junto con la mecánica;
basta con que su efecto no provoque cambios esenciales en la estructura cristalina.

Las principales ventajas del trabajo en frío son: mejor precisión, menores
tolerancias, mejores acabados superficiales, posibilidades de obtener propiedades de
dirección deseadas en el producto final y mayor dureza de las partes.

Sin embargo, el trabajo en frío tiene algunas desventajas ya que requiere


mayores fuerzas porque los metales aumentan su resistencia debido al
endurecimiento por deformación, produciendo que el esfuerzo requerido para
continuar la deformación se incremente y contrarreste el incremento de la resistencia,
la reducción de la ductilidad y el aumento de la resistencia a la tensión limitan la
cantidad de operaciones de formado que se puedan realizar a las partes.

Conformado en caliente:
Se define como la deformación plástica del material metálico a una temperatura
mayor que la de recristalización. La ventaja principal del trabajo en caliente consiste
en la obtención de una deformación plástica casi ilimitada, que además es adecuada
para moldear partes grandes porque el metal tiene una baja resistencia de cedencia
y una alta ductilidad.
Los beneficios obtenidos con el trabajo en caliente son: mayores modificaciones
a la forma de la pieza de trabajo, menores fuerzas y esfuerzos requeridos para
deformar el material, opción de trabajar con metales que se fracturan cuando son
trabajados en frío, propiedades de fuerza generalmente isotrópicas y, finalmente, no
ocurren endurecimientos de partes debidas a los procesos de trabajo.

Troquelado:

Es un proceso de deformación plástica, sin arranque de viruta, hecho


generalmente en frio, para obtener una pieza con formas y dimensiones definidas. En
este proceso se conserva la masa y la composición química de los elementos de
aleación. Estas operaciones se logran mediante dispositivos especiales llamados
troqueles o matrices; que van montados en maquinas dotadas de movimiento rectilíneo
alternativo, comúnmente llamadas prensas. El producto terminado del troquelado puede
ser la lámina perforada o las piezas recortadas.

Los parámetros que se tienen en cuenta en el troquelado son la forma y los


materiales del punzón y la matriz, la velocidad y la fuerza de punzonado, la lubricación,
el espesor del material y la holgura o luz entre el punzón y la matriz. La determinación
de la luz influirá en la forma y la calidad del borde cortado. Entre mayor luz exista, el
borde cortado será más burdo y provocará una zona más grande de deformación en la
que el endurecimiento será mayor.

La altura de las rebabas se incrementa al aumentar la luz. Los bordes de herramientas


desafilados contribuyen también a la formación de rebabas, que disminuye si se
aumenta la velocidad del punzón.

En algunas operaciones de troquelado la lámina perforada suele acumularse entre la


porción recta de la matriz, ejerciendo una fuerza de empaquetamiento que se opone a
la fuerza de troquelado. Por esta razón, la fuerza de troquelado debe ir aumentando
conforme se realicen más operaciones.

Funcionamiento:
Los elementos básicos que constituyen una troqueladora son el troquel que es el
encargado de la forma y dimensiones del diseño que se quiere realizar; y La matriz
de corte donde se inserta el troquel cuando es empujado de forma enérgica por la
potencia que le proporciona la prensa mediante un accionamiento excéntrico que
propicia un golpe seco y contundente sobre el material a troquelar produciendo un
corte limpio del mismo

El troquel o matriz no es un elemento mecánico autónomo, por esto para su


funcionamiento se necesita de una máquina llamada prensa, que es la que ejecuta la
fuerza necesaria para el corte. Una vez colocado el troquel, la prensa genera un
movimiento vertical, con el cual el troquel realiza el corte, por último, después del
corte la chapa es evacuada y se comienza con la repetición del ciclo.

Tipos de troquelado:
A medida que los requerimientos aumentan, la complejidad en la geometría de las
piezas a embutir, las exigencias de los materiales y la necesidad de producir más y
mejores productos, se ha visto la necesidad de construir troqueles aptos para los
diversos trabajos, por estas razones se los ha clasificado en:

 Troqueles perforadores: se utilizan para recortar agüeros en una lámina o


chapa metálica. Las aplicaciones incluyen perforar arandelas, hacer agujeros
para remaches en elementos estructurales de acero, aberturas en paneles y en
operaciones similares
 Troqueles de embutir: se emplean para crear formas huecas. A través del
proceso de embutición se obtienen por ejemplos carcazas y recipientes metálicos
para aplicaciones domesticas e industriales
 Troqueles combinados: Se los denomina troqueles de dos o tres acciones o
pasos, estas herramientas permiten aprovechar la fuerza ejercida por la prensa
para realizar dos o más acciones por golpe de la misma, mejorando la
productividad, se utilizan para conformar utensilios, lavaplatos, partes de
estructuras.
 Troqueles de corte: Se usan para estampar una forma determinada en una
lámina de metal para operaciones posteriores. Son utilizados cuando las
geometrías de las piezas a producir no se pueden obtener por medio de corte en
cizallas o guillotinas o cuando se requieren producciones altas que obligan al uso
de troquel. La mayor parte de las piezas en la industria metalmecánica utiliza
troqueles de corte.

Partes de la troqueladora.
La troqueladora consta de un troquel y una prensa hidráulica que lo aloja. Las partes
Del troquel se describen a continuación:
 Base superior: soporta todos los elementos de la parte móvil. Se ensambla
al carro móvil o de la prensa, mediante el muñón de sujeción o espiga.
Llevas los agujeros para el ensamble de los bujes de alineación y todos los
agujeros necesarios para fijar la placa porta-punzones.
 Base inferior: soporta los elementos dela parte fija del troquel. Se debe
fijas a la mesa de prensa con bridas, tornillos y tuercas. Está constituida de
acero de medio o bajo carbono laminado. Puede ser de fundición gris,
dependiendo del diseño y de los esfuerzos a que se sometida.
Lleva los alojamientos de las columnas, los agujeros de desahogo y
canales para las salidas de las piezas troqueladas
 Columnas o bujes guías: son los elementos más usados, con suma
importancia para la vida útil del troquel. Es el sistema que a todo momento
garantiza la holgura entre él y la matriz
 Punzones: es un elemento principal que realiza junto con la matriz la
operación de corte, motivo por el cual debe tener propiedades mecánicas
tales como:
o Dureza
o Resistencia al desgaste
o Alta tenacidad

La forma geométrica de la sección del punzón será según el destino y


forma de la pieza a embutir, pudiendo ser estas cónicas, esféricas,
cilíndricas, rectangulares, perfiladas, etc. Los bordes de los punzones o
matrices se deben hacer redondeados, el tamaño de los mismos influye en
la fuerza de embutición, formación de pliegues en la pieza y se realizará
tratamiento térmico de temple y luego revenido
 Porta punzones: se ensambla debajo de la placa de choque. Tiene la función
de posicionar los punzones, de protegerlos contra el pandeo y sacarlos de las
matrices después de la operación de corte. Se fabrican en acero medio
carbono como el SAE-1045, sin tratamiento térmico.
 Matriz: es el otro elemento fundamental junto a los punzones que ejecutan la
operación de troquelado. Los punzones penetran por sus huecos
correspondientes, los suficiente para completar la operación
Al igual que los punzones, se fabrican generalmente en acero de herramientas
para trabajo en frio con variables según el porcentaje de volframio, vanadio y
silicio en su aleación. Para garantizar el buen funcionamiento de la matriz, se
debe contar con una apropiada porta matrices.
 Porta matrices: La finalidad del porta matriz es:
o Fija la matriz en la mesa
o Alinear el macho y la hembra
o Tener una placa base de absorción de impacto
o Sirve de base para otra matriz (el elemento puede ser normalizado)
Así como también debe cumplir con dos requerimientos fundamentales: 
o Medios óptimos para fijar la matriz
o Medios para fijar la base porta matriz en la mesa de la prensa La matriz