'

ACTUALIZACION TECNOLOGICA

EN FUNDICION
e ARENAS
e CUBILOTES
e PRODUCCION DE NODULAR
e CENTROS TECNOLOGICOS
e MEDIO AMBIENTE

SENA•
7A\ PNUD - ONUDI
REGIONAL
ANTIOQUIA CHOCO

Documento ampliado del 1 Congreso Nacional de Fundición

 Esta obran está bajo una Licencia Creative Commons
Atribución-NoComercial-CompartirIgual 4.0 Internacional

Coordinación Editorial
JAIRO VILLA RESTREPO
MARIA CRISTINA RENDON POSADA

Comité Editorial
HORACIO SIERRA RESTREPO - Universidad Nacional Medellín
JORGE NAN GOMEZ GOMEZ - Universidad Nacional Medellín
HECTOR DANIEL MEJIA ARANGO - Universidad de Antioquia
JAIRO VILLA RESTREPO - FEDEMETAL Antioquia
MARIA CRISTINA RENDON - FEDEMETAL Antioquia

Diseño, diagramación e impresión

TRAMA Y COLOR FOTOMECANICA LTDA.

·Tiraje: 1.000 ejemplares

Medellín, agosto 1995

 PRESENTACION
El valor de este libro estriba no sólo en los indiscutibles aportes desde el punto
de vista tecnológico e investigativo que en él se encuentran. Este texto es antes
que nada el resultado de una articulación sin antecedentes entre la Universidad y
la industria, los cuales encontraron en FEDEMETAL la posibilidad de unificar
criterios y dar el primer paso hacia un sector fundidor más competitivo: EL I
CONGRESO NACIONAL DE FUNDICION.

En este certamen, realizado en Octubre de 1994, se presentaron la mayor

parte de las ponencias consignadas en este libro, las cuales fueron enriquecidas
por las sesiones de preguntas de los asistentes y las relatorías de los profesores
universitarios que nos acompañaron en la preparación y realización de este
Congreso. Así mismo, se encuentran en este texto artículos de la autoría de estos
docentes, que han trabajado durante largo tiempo en la investigación en estos
temas.

El propósito de este libro. es validar los esfuerzos adelantados en nuestro sector

productivo y en la Academia, cuyos desarrollos de procesos , productos e
investigaciones, han situado a la fundición como eslabón clave de la cadena
metalmecánica del País. De igual modo, hemos consignado los aportes conceptuales
y tecnológicos de los expertos internacionales convocados por ONUDI y el PNUD
para arrojar luces sobre las experiencias de otros países latinoamericanos en
esta materia.

Otro de los propósitos fundamentales de este libro es ofrecer a los fundidores

del Pais un panorama más amplio en lo tocante al peTjeccionamiento de la
calidad de las piezas fundidas, que le permita a Colombia convertirse en un
punto de referencia a nivel Andino en materia de fundición.
Para alcanzar esta meta de convertir al País en eje central de la fundición en
la Subregión, FEDEMETAL, apoyado por las universidades, el Sena y los
industriales, puso en marcha el «Programa de Ayuda a la Industria de la
Fundición», auspiciado por ONUDI y el PNUD, para brindar asistencia técnica a
un grupo de fundidores a nivel nacional, en la cual se detectaron falencias y se
plantearon alternativas de solución para estas industrias.

Después de visitar fundiciones de diverso tamaño y grado de especialización,

los expertos nacionales e internacionales seleccionados por ONUDI y el PNUD
para llevar a cabo este Programa de Ayuda a la Fundición establecieron un
diagnóstico sobre la industria de lafundición en Colombia y determinaron algunas
recomendaciones que se encuentran en las primeras páginas de este texto.

Para terminar la presentación de este libro, FEDEMETAL exalta la trascendencia

del aporte efectuado por el SENA, el cual no sólo forma parte de las posibilidades
de alcanzar un nivel cada vez más competitivo en nuestras industrias, sino que
asumió los costos de esta publicación, que esperamos se convierta en un texto de
referencia para aquellos empresarios, docentes y estudiantes interesados enformar
parte de la industria de lafundición delfuturo.
 DIAGNOSTICO DE LA FUNDICION EN
COLOMBIA:
Conclusiones y Recomendaciones (Etapa B) *
CONCLUSIONES
l. Los subsidios fiscales para incentivo a 1
& D (investigación y desarrollo), en Colombia,
son de poca monta y muy poco utilizados. La
experiencia brasilera reciente en este campo,
sugiere caminos más prácticos y objetivos.
2. Aunque existan servicios de apoyo a la
industria metalúrgica y de fundición,
esparcidos en universidades y en algunas
regionales del SENA, no hay un instituto
formal, con filosofía de operación práctica,
objetiva, que integre recursos materiales y
humanos, dedicado exclusivamente a la
solución de problemas tecnológicos de la
industria.
3. Las universidades colombianas que dictan
cursos de Metalurgia, por lo general no tienen
instalaciones para enseñanza práctica de
fundición, o están restringidas a técnicas
incipientes y primarias.
4. Hay muy poca interacción entre el SENA
y las Universidades, lo cual sería altamente
deseable, ya que ·se complementarían con sus
recursos materiales y humanos . Al mismo
tiempo, estas entidades serían necesariamente
requeridas por la industria de la fundieión,
para resolver sus problemas tecnológicos.
*En el Congreso de Fundición se presentaron los
resultados de la primera etapa del Proyecto de Ayuda a la
FUndición, pero entre la realización del Congreso y la
publicación de este libro se avanzó en tal diagnóstico,
por lo tanto, publicamos aquí las conclusiones y
recomendaciones más recientemente elaboradas por el
profesor Mazzarella y su equipo de trabajo.
VICENTE MAZZARELLA
Director Técnico Internacional
Proyecto «Ayuda a la Industria de la Fundición» PNUD-ONUDI
5. Las visitas a las fundiciones participantes
del subproyecto, evidenciaron que persisten
prácticamente todos los problemas, fallas y
deficiencias diagnosticadas en la etapa A,
empezando por «lay-out» (distribución de
planta) deficiente. En el área técnica se
continúan realizando prácticas inadecuadas de
preparación y control de arenas, diseño y
ejecución de sistemas de alimentación en
placas modelo, moldeo con modelos sueltos
y en el piso, elaboración incorrecta de baños
metálicos, vicios de vaciado, tratamientos
térmicos sin cuidar detalles importantes,
piezas fundidas con exceso de rebarbas,
rechazos elevados, falta de equipos para
control de polución, etc.
En los aspectos técnicos administrativos, a
muchas fundiciones les falta emisión de
órdenes de producción, estadísticas de
rechazos e identificación correcta de los
defectos. Tampoco se apreciaron tendencias
a elaborar los manuales de procedimiento y
controles.
6. La falta de tradición de las fundiciones
para aceptar alumnos de últimos años de
Ingeniería Metalúrgica, sólo les trae problemas
y costos más altos para cuando sea el
momento de contratar ingenieros recién
egresados de las universidades, sin ninguna
experiencia de trabajo industrial.
Sin embargo, algunas fundiciones de Cali están
dispuestas a aceptar pasantías, pero
7
argumentan la no existencia en esa ciudad de
cursos sobre Metalurgia y Fundición.
7. Aún no se ha logrado despertar interés en
los empresarios de fundición para que junto
con el SENA y modelerías de mejor patrón,
se pueda empezar a experimentar en la
fabricación de placas modelo o cajas de
machos, por CAD/CAM.
8. Si bien es cierto que todavía no hay uso
corriente de contratos de asistencia técnica
extranjera, 3 fundiciones mostraron interés
en iniciar contactos, con la finalidad de obtener
acceso a nuevas tecnologías o simplemente
transferencia de tecnología para la
optimización de procesos usuales.
9. Permanece válido el hecho de que el
conocimiento del mercado es empírico y
superficial. Las informaciones sobre costos
de productos extranjeros importados, existen
y se consiguen de forma práctica, pero no
continua y consistente.
Las empresas que · aún no exportan sus
productos fundidos, por lo general no conocen
los precios vigentes o practicados en el
exterior. Por su parte, las que exportan, sólo
los conocen en los mercados de sus clientes.
No existen estudios de mercado, regulares y
confiables .
10. En consecuencia de lo anterior, los «planes
de expansión» se diseñan muchas veces con
deseos bien intencionados, pero con poca base
mercadológica. Si se agrega a esto un
conocimiento deficiente de procesos y equipos
mejor adaptados a sus productos, se corre el
riesgo de inversiones mal planeadas y con
elevada posibilidad de fracaso.
11. Siguen existiendo deficiencias de control
de costos, y en algunas fundiciones,
inexistencia completa de tales sistemas. Esto
lleva a prácticas comerciales de competición
salvaje, siendo muy frecuente la adopción de
precios de venta por Kg. y no por pieza. Tal
8
competencia tiende a viciar al cliente a optar
por el precio más bajo, descuidándose de la
calidad, lo cual puede llevar al cierre de
muchas fundiciones, como ya sucedió en
Brasil.
RECOMENDACIONES
De la misma forma que en el informe de la
etapa A, creemos que FEDEMETAL podría ser
el medio y herramienta para llegar a concretar
estas recomendaciones, en función de su
visión integrada del problema.
l. Sugerir la creación de una política de apoyo
al desarrollo tecnológico.
Esto es fundamental para no llevar al País a
una dependencia muy fuerte o continua del
,s uministro de tecnología externa. Hay tipos
de problemas puntuales que pueden ser
resueltos localmente, si se desarrolla una base
tecnológica firme, de buen nivel, aunque no
sea generadora de grandes saltos o de ideas
innovadoras y geniales. Esta política interesa
a todos: Gobierno, Industria, Universidades,
Centros de 1 & D. Tiene que se formalizada
por leyes y decretos directos, sencillos y
objetivos y debe recoger las experiencias de
otros países - buenas y malas - y convertir
los resultados en medidas adaptables al medio
nacional.
La experiencia reciente del Brasil, de subsidios
basados en el impuesto de renta, no fue ágil y
efectiva, pues no beneficia a las empresas en
los ejercicios en que no tienen utilidades, ni
tampoco incluye de forma significativa a las
micro y pequeñas empresas (que tienen menos
de 100 obreros), que son las que más necesitan
de apoyo y empuje tecnológico para sobrevivir.
Si el subsidio se basa en una tasa diferente e
independiente de la renta, servirá como
incentivo para evitar evasiones de impuestos,
y si el subsidio es de monto pequeño, invitará
a las empresas a actuar en conjunto, para
solucionar problemas comunes en proyectos
cooperativos , que contratarían con
universidades o entidades de 1 & D, que se
propongan ejecutar tales servicios.
2. Sugerir la creacwn de un instituto de
desarrollo e investigación tecnológica para el
sector de metalurgia, empezando por el
subsector de fundición:
Esto serviría como una herramienta de gran
alcance en el apoyo práctico a las fundiciones,
procurando identificar sus problemas e
indicarles soluciones de verificación
inmediata. Este IDIT debería empezar
pequeño, con dos unidades móviles (buses)
equipados con lo necesario para 3 módulos
distintos: Arenas, Insumas del Horno de
Fusión : Piezas fundidas. Los recursos
humanos de campo serían constituidos por 2
equipos de 8 expertos cada uno. Cada unidad
móvil ocuparía 4 expertos, y los otros 4
estarían en turno, ejecutando servicios de
apoyo de laboratorio que no pudieran ser
hechos en las unidades móviles. La estructura
se completaría con 2 personas de formación
administrativa. Esto sería el IDIT, una
estructura integrada como máximo por 18
personas.
Los expertos recibirían entrenamiento
intensivo en el exterior, preparándose para su
misión de solución directa de problemas de
fundición. El presupuesto para equipar
físicamente al IDIT, vendría del aporte del
gobierno, de gremios empresariales y de
agencias de fomento. Universidades y SENA
podrían ceder candidatos a los puestos de
experto, y garantizarles el sueldo por dos años,
a cambio del entrenamiento. Después de ese
tiempo, los expertos optarían por regresar o
permanecer en el IDIT.
3 . Difundir la idea de proyectos de riesgo,
como favorables para quien los contrata y para
quien los vende. Proyectos de riesgo son
aquellos en que hay duda en alcanzar los
resultados. No se encuadran en esta categoría
análisis , ensayos y exámenes, sino servicios
en que los resultados finales - producto o
proceso- no son aún ampliamente dominados .
En los proyectos de riesgo, la parte
correspondiente a la mano de obra,
generalmente el costo mayor - sólo se paga si
son alcanzados resultados previamente
acordados entre cliente y prestador de
servicios.
Este tipo de proyecto se aplica idealmente a
instituciones, que teniendo ya garantizados a
sus expertos, investigadores y profesores, sus
respectivos sueldos, pueden enfrentar
condiciones de retos tecnológicos sin temor
de nuevas pérdidas, con la ventaja de entrenar
a sus profesionales en problemas reales , y
con posibilidades de constituir recursos, si
los resultados de los proyectos son positivos.
4. Argumentar y convencer a las fundiciones
que aceptar alumnos de últimos años de
Metalurgia como personal de pasantía es una
acción de interés para la empresa, pues
consiguen coayudantes de buen nivel
intelectual, razonable preparación básica a un
precio muy conveniente. Deben series
asignados trabajos de estudios y solución de
problemas puntuales de carácter tecnológico
de la empresa, para los cuales nunca hay
tiempo y/o personal disponible.
5. Fomentar la interacción entre el SENA y
Universidades, mediante reuniones específicas
convocadas por FEDEMETAL, y sugerir que
actúen bajo convenios de cooperación. Dichas
reuniones podrían servir también para
proponerles el concepto de proyectos de riesgo ,
y ganar su adhesión a esta forma de trabajo y
a la creación de un IDIT, que les serviría como
herramienta de campo y «punta de lanza»de
sus instituciones.
6. Fomentar el interés del SENA. modelerías
y fundiciones, para el desarrollo de placas
modelo y cajas de machos, vía CAD/CAM. Se
discutiría objetivamente en reuniones
convocadas por FEDEMETAL la viabilidad de
tal proyecto, que se empezaría por unas pocas
órdenes experimentales , con asistencia técnica
de expertos extranjeros.
7. Complementar el subproyecto actual.
mediante propuesta de FEDEMETAL al PNUD/
9
 OBTENCION
DEL HIERRO NODULAR
1 hablar de procesos de producción de
A hierros nodulares se debe hacer una
discusión un poco más amplia del proceso
para entender bien los mecanismos de
producción. Los hierros nodulares son
materiales muy versátiles que se presentan con
propiedades variadas y donde se tienen clases
de muy baja resistencia y muy alto
alargamiento, estas son clases que
normalmente se producen con una matriz
metálica ferrítica. También, puede obtenerse
una clase con una mejor resistencia y con
pérdidas de alargamiento (ductilidad). Con esto
se cambian las ferritas por perlitas que son
estructuras con resistencias más altas. Con
todos estos materiales lo que es necesario
entender es que son todos producidos con
estructuras que presentan una matriz metálica
constituida o por ferrita o por perlita y una
cantidad del 10 al 15% de grafito con aspecto
de esferas. Por tanto, si se controla la
producción de grafito con aspecto esférico y
se controla la matriz metálica, se obtendrá el
resultado mecánico requerido.
Los constituyentes que se presentan en una
estructura de hierro nodular son el grafito,
que presenta una baja dureza y una muy baja
resistencia mecánica , siendo sus efectos más
importantes la alta maquinabilidad y una
expansión que ocurre en la solidificación con
lo que no se requiere gran alimentación , el
contenido de grafito es alrededor de 10 a 15%.
Teniendo grafito en forma de esferas, lo que
hace la diferencia en las propiedades
12
Por: Ricardo Fuoco
Ingeniero Metalúrgico. M.Sc en Fundición
de la Escuela Politécnica tie Sao Paulo.
Candidato a doctorado en la misma Universidad.
mecamcas son los contenidos de ferrita,
perlita y cementita que se presentan en la
matriz. Los hierros con contenidos más altos
de ferrita que es un constituyente de una dureza
baja de 100 a 170 Brinell, tienen una alta
ductilidad y una gran maquinabilidad. La
estructura perlítica presenta mayor resistencia
con menor ductilidad y mayor dureza pero con
un aumento de resistencia al desgaste. Hay
otros dos constituyentes que normalmente no
se requieren, son perjudiciales para las
propiedades mecánicas: a) los carburos
semejantes a la cementita, presentan una
dureza muy alta (800 a 1000 Brinell) y
presentan una bajísima maquinabilidad, son
estructuras que surgen en situaciones en que
no se controla la forma de solidificación y la
velocidad de enfriamiento es muy alta.
Después se discutirá cómo se controla. La
otra estructura que no es muy compatible con
la estructura de los hierros nodulares es la
esteadita que es un eutéctico que presenta alto
fósforo, estos constituyentes tienen una dureza
tan alta como la de los carburos y también
son muy frágiles . Entonces siempre que
existan contenidos de fósforo alto, arriba de
0.05, se tendrán contenidos de esteadita, si
se hace más alto tenemos un contenido mayor
presentándose hasta 5% en la matriz.
En la tabla 1 se presentan las diferentes clases
de fundición nodular y en la tabla 2 se
presentan algunos datos sobre los principales
constituyentes de las fundiciones nodulares.
 TABLA 2.
Para el control de la producción de hierro
nodular, hay tres factores que son
Constituyentes de las
fundéliilentales, a saber:
fundiciones nodulares
CONS'JTJUYENI'E CARACTERISTICAS %VOLUMEN
TIPICO
1). Se necesita que la solidificación resulte en Dureza y resistencia
la formación de grafito, por lo tanto, se debe GRAFICO
mecánica prácticamente
nulas. Efecto de entalla lO A 15%
impedir la formación de carburos, m1n1mo para esferas.
máximo para láminas
Dureza lOO a 170 HB. Alta
2) que el grafito se presente totalmente en ductilidad y baja resistencia.
I'DU.lrA Excelente maquinabilidad. OA 90%
forma esferoidal, Baja resistencia al desgaste.
Dureza 800 a l l 00 HV Solidificacón:
3) que la matriz metálica tenga la cantidad de CEMENTITA
(CARBUROS) FrágiL Perjudica la O a lü"k. En la
ferrita y perlita de acuerdo con las maquinabilidad. perlita Oa 1O"k

especificaciones y con las propiedades de !'ERUTA Dureza 1 70 a 330 HV Buena

(Fl!;RRITA + Fe3 C) resistencia mecánica. Buena O a 90%
dureza, resistencia y ductilidad deseadas. resistencia al desgaste.
Maquinable.
TABLA 1
ESTI!:AI>rrA
Grados de fundición nodular [EUJ1!:CTICO DE ALTO Dureza 400 a 800 HV FrágiL O a 5%
FOSFORO)
ASTM-A-536-80

CRADOY RESISTENCIA LIMI'ffi ELCNGACION DUREZA MICROESTRUCTURA

T'toTER ALA TRACC.
psi MPa
ELASTICO
psi MPa
%EN2" BRINELL DE LA MATRIZ SOLIDIFICACION EXENTA DE
CARBUROS
60-40- 1811) 6(X)()() 414 40000 276 18 149-187 FERRITA

65 -45- 12121 65000 448 45000 310 12 170-207 FERRITA+PERLTTA Cómo hacer para controlar la formación de
80-55-06131 80000 552 55000 379 6 187-255 PERLITA+FERRITA
grafito en la solidificación?. Las fundiciones
100-70-0314) 100000 690 70000 483 3 217-269 PERLITA
son básicéliilente aleaciones Fe-C-Si. Puede
120-90-0215) 120000 828 9CX)()() 621 2 240-300 MARTENSTTA REVENIDA
entenderse la solidificación de estas
aleaciones, utilizando el diagréliila de fases Fe-
C. figura 1, sustituyendo el %C por el carbono
* No especificada en A-536-80 1) Puede ser equivalente,
recocido. 2) Obtenida de colada. 3) De colada
con manganeso alto. 4) Obtenida mediante CE = %C + %Si/3.
normalizado. 5) Templada en aceite y revenida
a dureza deseada.
--+r'/
Liq.,,(I,_,_O
1
'
Gro•t,1c
i
L ;q., , ::ln~
· ~ ..

Para cumplir estas tres condiciones es ~~--~--~'r -----~

necesario controlar la composición química y
utilizar d·e manera correcta las técnicas de
inoculación y nodulización. También debe
tenerse en cuenta las características de la pieza
fundida, especialmente en cuanto al espesor
que determina su velocidad de enfriéliiliento.
A continuación se discute cada una de estas
condiciones.

'·'
% Carbono

Figura 1. Diagrama de equilibrio Fe-C

13
Las composiciones químicas que se usan son efecto semejante al del silicio pero con menor
fijadas a las proximidades del punto eutéctico, intensidad.
CE entre 4.3 y 4.6. Esto se hace para que la
solidificación ocurra en las cercanías del
eutéctico y que se logre la formación de grafito
y no la formación de cementita. Hay por lo
tanto dos posibilidades: una reacción estable,
donde el líquido total pasa a sólido con la
formación de austenita y de grafito, por otro
lado es posíble que se tenga una solidificación
de líquido que pase al sólido con la formación
de austenita y cementita (carburos) y no grafito.
Esto es lo que se llama una reacción
metaestable, para entender esto es necesario
mirar con atención la parte superior de los Figura 2. Detalle del diagrama de
diagramas, donde hay una línea llena y una equilibrio Fe-C:
línea punteada, la línea punteada presenta la superposición de los eutécticos estable (Fe-G)
posibilidad de formación de austenita y grafito y metaestable (Fe-Fe 3 C)
y la línea llena la posibilidad de formación de
austenita y cementita. La figura 2 muestra el
Heo'r - - - ----:r<=e-,
detalle de superposición de los diagramas
estable y metaestable que corresponden a la
formación de grafito o cementita durante la
solidificación . TEM

0,5 1,0 1,5 2,0 2,5

La temperatura superior es de un eutéctico
estable y la inferior es de un eutéctico
metaestable. Se requiere que la reacción ocurra
de una manera estable para obtener la
formación de grafito y no de cementita.
Entonces, se necesita una diferencia entre la
temperatura inferior y la temperatura superior.
Para lograrla, es necesario que se trabaje con
contenidos mayores de silicio, entonces la
diferencia de temperatura del estado eutéctico
estable y eutéctico metaestable es cada vez
mayor. Si se tiene alto silicio, se tiene una
diferencia muy baja y si existen elementos
promotores de carburos (Mn, Mo, V, Ti, Cr).
se tendrá una aproximación de la temperatura
eutéctica estable y de la temperatura de
eutéctica metaestable .
La figura 3 muestra el efecto del silicio sobre
las diferencias entre las temperaturas
eutécticas estable y metaestable. La figura 4
muestra porque elementos como el cromo
promueven la formación de carburos y un
efecto similar es producido por Mn, Mo, V y
Ti. Elementos como el cobre y el níquel tienen
s111oiorkl
Figura 3. Efecto del Figura 4. Efecto del
contenido de si en las contenido de cromo en
temperaturas de los las temparaturas de los
eutécticos estable y eutécticos estable y
metaestable. metaestable.
Para una buena grafitización, se requiere que
la solidificación ocurra abajo de la
temperatura del eutéctico estable y ésta es la
temperatura metaestable pero no por debajo
de la temperatura del eutéctico metaestable.
Si ocurre esto, hay sólo formación de la
primera reacción: austenita y grafito. Si hay
una posibilidad de formación por debajo de
la línea llena, se formarán carburos que es
una reacción más rápida que la reacción de la
formación de grafito.
INOCULACION
Para una composición química dada, un
importante factor práctico es la velocidad de
enfriamiento de la pieza. Como la temperatura

14
de equilibrio estable (formación de grafito) se
encuentra encima de la temperatura de reacción
metaestable (formación de cementita). un
enfriamiento rápido del líquido favorece esta
última. La figura 5 presenta la superposición
de curvas de enfriamiento a las líneas
correspondientes a las temperaturas de las
reacciones estable y metaestable, mostrando
como una elevada velocidad de enfriamiento
resulta en la formaciÓn de cementita.
un alto conteo de nódulos es necesario utilizar
inoculantes bien desarrollados, cuyo efecto es
poderoso.
Si se usan inoculantes bien desarrollados , la
inoculación se presenta con un gran número
de nódulos y por un tiempo de cercano a los
1O minutos, lo que no ocurre no si no hay un
inoculante bien desarrollado y que se tenga
una alta eficiencia.

Se debe lograr una reducida velocidad de
enfriamiento con los controles de la
temperatura de colada. En piezas muy gruesas
no se necesitan elevadas temperaturas de
colada pero en piezas menos gruesas se
requiere una temperatura de colada más
elevada.
Es importante que se tenga un gran número
de nódulos para evitar la formación de hierro
blanco.
En la figura 6 se ilustra el efecto del porcentaje
de inoculación sobre el número de nódulos
en la fundición nodular.

El punto tal vez más importante para FAST COOUNG SLOWER COOUNG
controlar la formación de carburos, es tener High Low High- Low
nuclt-alion nuclt-ation nuclt>alion nucleation
una eficiente inoculación que incrementa la
diferencia entre la temperatura estable y la
metaestable, que depende de los contenidos
de silicio, con bajos contenidos de cromo,
manganeso, titanio . El otro punto es ayudar
a la estructura para que se formen los puntos 1 1 1
de grafito , que en forma natural son difíciles 1 Grey 1 Grey White
only 1motu~ 1
de nuclear en los baños líquidos. Estos Slructure

núcleos son obtenidos con el proceso de

inoculación, es importante que se entienda
también que la inoculación tiene una técnica Figura 5. Efecto de la velocidad de
muy especial que es la adición de contenidos enfriamiento en la formación de grafito o
de hierro-silicio de 0 .25 hasta 1% que no es cernen tita.
solo hierro- silicio, sino que además contiene 300
aluminio y calcio. Son aleaciones +

desarrolladas especialmente para que no se

disuelvan con rapidez en el líquido, no es lo
mismo que utilizar hierro-silicio normal.

Con el hierro -silicio normal se presenta una

disolución muy rápida en el metal, lo que se 200

pretende es que se tengan puntos ricos en

silicio y que no se disuelvan con rapidez,
entonces se utilizan contenidos de aluminio y
1 ~0 '-----..L---------'
calcio de 1 a 3 .2% en su constitución. Otro 0,2!:1 0,$0 0,7 S.
•;. Fe Si
punto muy importantt es que su efecto no es
permanente, con el tiempo la eficiencia de la Figura 6. Efecto del porcentaje de inoculante
nucleación va bajando. Cuando se requiere Fe-Si en el número de nódulos

15
Es importante entender que el efecto del tiempo
es muy severo con estas eficiencias, si se hace
la adición del inoculante y no hay una colada
rápida los efectos van disminuyendo
rápidamente. Lo mejor es hacer la adición del
inoculante en los últimos instantes de la
colada, no se hace una adición del inoculante
en el horno. Se hace la adición en la colada de
las piezas, por ejemplo, para piezas de
espesores mayores se tiene un mayor número
de nódulos cuando se hace una adición de
inoculantes en el instante de transferencia del
metal del crisol a los moldes, por lo tanto es
importante que se haga la adición en el
momento más próximo a la colada del metal
a los moldes.
Por esto, hoy se desarrollan procesos de
inoculación durante la colada o en el molde.
Existe un proceso donde hay una adición de
inoculante en los sistemas de canales que es
muy eficiente y se tiene otro proceso en que se
usa un tubo que contiene los inoculantes
internamente y se hace la adición durante la
colada en los moldes, esto se puede hacer
con inoculante en polvo. Es importante que
se tenga una afectiva inoculación con una
adición entre 0,25 y 1%. Se usan contenidos
mayores en piezas más delgadas y contenidos
menores en piezas más gruesas. En piezas
más delgadas es necesario que: se tenga una
temperatura de colada alta, se trabaje con
contenidos de silicio más alto, con contenidos
de carbono más alto y se garantice la eficiencia
del inoculante.
Es necesario que se haga la colada
postinoculación en un máximo de 5 minutos.
Hay inoculantes especiales que permiten que
se haga la colada en 10 o 12 minutos, pero es
mejor que se tenga una colada rápida por
debajo de los 5 minutos . Con estos controles
se puede garantizar que se tiene una
solidificación con formación de grafito
impidiéndose la formación de carburos.
Ahora es necesario entender que se requiere
una formación de grafito con una geometría,
con un aspecto especial con forma esferoidal.
Cómo se hace eso?.
16
OBTENCION DE GRAFITO ESFEROIDAL
La obtención de grafito nodular está ligada a
la adición de magnesio, Cuyo contenido
residual está entre 0 .03 y 0 .06% pudiéndose
obtener una estructura esferoidal de grafito,
Normalmente se utilizan no solo magnesio,
para esta adición sino también una
complementación del aspecto de nodulización ,
hecho por como elementos el Cerio y otros
elementos de tierras raras (lantanio y otros).
Hay una necesidad que se tenga contenidos de
elementos como el cerio o las tierras raras de
0.05 a 0.10 que contrarrestan el efecto dañino
de elementos como : antimonio , arsenio ,
bismuto y plomo que producen
malformaciones del grafito . Para la adición
del magnesio es importante entender las
características típicas de este elemento.
El magnesio tiene un bajo punto de ebullición,
algo así como 900°C muy abajo de la
temperatura del hierro líquido, hay una baja
solubilidad del magnesio en el hierro luego
no es muy fácil de adicionar este, el magnesio
presenta una baja densidad y por tanto hay
una tendencia natural a irse a la superficie
del hierro líquido. el magnesio tiene una
elevada reactividad con el azufre y con el
oxígeno, entonces es muy rápida su acción con
el azufre y con el oxígeno, por tanto se requiere
en la producción de hierros nodulares tener
bajos contenidos de azufre. En consecuencia.
es más difícil obtener hierros nodulares en
hornos que trab~an con coque. Es necesario
que este tenga tenores de azufre más bajos.
algo así como 0.01 a 0 .03%. Contenidos más
altos necesitan de una mayor adición de
magnesio para que se tenga un efecto de
nodulización.
Cuando el contenido de azufre es más alto. es
preferible usar procesos que utilicen magnesio
metálico puro en vez de aleaciones.
Otros procesos como el Inmold son
utilizados, si el contenido de azufre es muy
bajo de 0.005 a 0 .01% ,siendo posible que se
de una reacción poco severa en los moldes.
El otro aspecto que se requiere entender es la
reactividad con el oxígeno.
Un alto magnesio produce una mayor tendencia
a la formación de inclusiones de escoria en
las piezas, esto es muy frecuente cuando se
trabajan con contenidos altos de magnesio y
contenidos altos de silicio.
Magnesio alto y silicio alto hacen posibles
inclusiones por escoria, entonces es
importante que se controlen bien lo métodos
de colada en los sistemas de canales para que
no se tengan altas turbulencias en los sistemas,
evitando inclusiones.
usa crisol con una mayor relación de alturas
a diámetro. La liga es colocada en un
compartimiento especial y se utiliza chatarra
de acero para cubrirla. Se vierte la colada de
hierro en el otro lado, la chatarra de acero
retarda un poco el efecto de disolución.
Cuando se tiene alguna altura de hierro en el
crisol es que el contacto se hace efectivo.
Entonces el magnesio ha pasado al estado de
vapor y las burbujas de vapor suben por el
metal y van reaccionando con el azufre y el
oxígeno contenidos.

La tabla 3 presenta algunas ligas nodulizantes. La oxidación y la vaporización causan una

Las ligas a base de cobre y níquel son caras y pérdida rápida de Mg disuelto en el metal
contienen entre 10 y 15% de magnesio. Son líquido durante el tratamiento. Por esta razón,
ligas de alta densidad y por tanto, sólo pueden la colada del metal tratado debe ser efectuada
ser usadas con la adición en crisol. lo más rápidamente posible.
Cucharas con relaciones altura/diámetro de
Los procesos más usados son los procesos 2; 1 disminuyen la velocidad de pérdida de Mg
"sandwich" y algunos pequeños desarrollos durante y después del tratamiento. Hay un
que se hicieron en este proceso. En estos pequeño desarrollo del proceso sandwich que
procesos se utilizan ligas que contienen es el proceso de cuchara con tapa en el cual,
hierro, silicio y magnesio. el hierro hace la entrada al crisol por un lado
contrario aliado que tiene un compartimiento
Tabla 3. Aleaciones nodulizantes y procesos separado que contiene la aleación de hierro -
de adición. silicio-magnesio. El vaciado se realiza en un
ambiente cerrado, por tanto los rendimientos
ALEACIONES
NODULIZANTES
PROCESOS de la aleación son más altos y las adiciones
típicas en este proceso son normalmente abajo
Ni-Mg(5-15%MgJ Simples adición
Cu-Mg(l0-15% MgJ del 1% , siendo un rasgo importante la poca
presencia de aire.
Ni-Si-Mg ( 15% MgJ "Sandwich"
Cu-8i-Mg(l2% MgJ

Mg-FeSi (9% Mg)

Hay otros procesos que se utilizan para la
"Sandwich" e
Mg-FeSi (5% Mg) Cobertura con Ca C2 adición de magnesio, que son diferentes al
Tundish Cover
Sandwich y al de cuchara con tapa, por ejemplo
Mg-FeSi (5o 9% Mg)
el Inmold que necesita un contenido de azufre
lnrnold
Mg-FeSi (5% Mg) muy bajo.
Mg-FeSi (3-6% Mg) Técnicas "flow through"

Mg-Si (20-35% MgJ Técnicas de Otro proceso es el que utiliza un convertidor,

Coke impregnado de Mg (42% MgJ
Briquetas de Fe y Mg
inmersión (sino) en el cual se adiciona magnesio metálico puro,
Métodos de inmersión
no aleaciones, luego los costos de adición son
Vasos de presión
Barras o polvo de Mg (99% MgJ conversor
muy bajos. Este proceso usa un convertidor
iniecdón especialmente desarrollado para este efecto.
En el convertidor hay un contacto directo del
Para que se tenga una eficiencia en el proceso, magnesio con el hierro, dándose una reacción
para que no se tengan rendimientos muy bajos, muy enérgica que produce .un burbujea y
se ha desarrollado un proceso denominado después se hace la colada del convertidor al
"sandwich" que es un proceso en el que se crisol de vaciado. Es un proceso muy eficiente,

17
no es costoso porque se utiliza magnesio puro
pero requiere de una gran producción de
hierro nodular, capacidad de una tonelada o
dos toneladas y no se puede utilizar en forma
intermitente; es necesario que se use
continuamente y que se mantenga el proceso
con temperaturas altas internamente.
Si no se hace una buena nodulización se
pueden presentar algunos problemas.
El defecto más importante que se da por una
nodulización deficiente es la formación de
nódulos o esferas no regulares que se
denominan irregulares. Las esferas al no ser
perfectas, forman por esa irregularidad una
especie de entalla y hay una reducción del
alargamiento
(ductilidad) que se tiene en el hierro. Para que
no esto no ocurra, se debe controlar el
contenido de magnesio, siendo importante
tener contenidos de magnesio residual de al
menos 0 .03, 0 .04%.
Otro aspecto importante es que se tenga una
eficiente nodulización para que se controle las
formas de los nódulos. Si se hace la colada
pasados dos minutos después de nodulizar e
inocular, se observa que hay una formación
de grafito con nódulos muy perfectos, si se
hace la colada al pasar 6 minutos es posible
que se obtenga un número muy inferior de
nódulos, entonces hay una reducción de la
eficiencia de nodulización y hay una formación
de nódulos irregulares, siendo muy imperfectos
en comparación con los anteriores, para 1O
minutos la formación es aún más irregular y
para 20 minutos ya se presenta el grafito
vermicular, entonces hay una pérdida muy
grande de la eficiencia de inoculación y hay
con esto una pérdida grande en la ductilidad
de las fundiciones.
Para los casos en que se requiere un tiempo
de colada más largo, donde se requiere hacer
la colada de un gran número de moldes, hay
18
un desarrollo de inoculantes muy especiales.
Existen inoculantes con contenidos de cerio,
inoculantes con bario, que mantienen por un
tiempo mayor la eficiencia.
* Nódulos irregulares
Los nódulos irregulares prácticamente no
afectan las propiedades mecánicas de las
fundiciones nodulares. Sin embargo, su
presencia puede indicar algunos problemas
como: inoculación deficiente , bajo contenido
residual de magnesio o desbalanceo entre el
contenido de cerio y de elementos perjudiciales
como As, Pb, Sb y Bi.
La presencia de nódulos irregulares es muy
frecuente en piezas de sección gruesa. El
aumento del contenido residual de magnesio,
una inoculación más eficiente, elevación del
carbono equivalente y un control más riguroso
de los contenidos de elementos residuales son
las medidas necesarias para obtener mejores
resultados. Este tipo de grafito se ilustra en
la figura 7.
* Grafito compacto/vermicular
Esta forma de grafito corresponde a la
formación de células eutécticas con grafito
ramificado, semejantes a las de las fundiciones
grises, con láminas de grafito más cortas y
gruesas. Causan una caída acentuada de las
propiedades mecánicas. a partir de cantidades
cercanas al 10% del volumen total de grafito.
El grafito compacto es causado generalmente
por contenidos insuficientes de magnesio.
principalmente si la inoculación fuese poco
eficiente y si la velocidad de enfriamiento de
la pieza fuese baja.
Aún con contenidos normales de magnesio ,
la presencia de Ti encima de 0 ,04 conduce a
la formación de grafito compacto. Este se
ilustra en la figura 8 .
 ~

-,~ -
..... - .... '-·..
· -·- En piezas gruesas puede ocurrir grafito

.
- ··- )
laminar en regiones intercelulares, debido al
- '-~--·-
• -:_ 11/¡t 4": .-: segregación de elementos perjudiciales, que
-~~~-r--
. - - /'- -.) ' acaban alcanzando, en algunas zonas de la
~
~- · .
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Alr _.,<._~
...
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pieza, contenidos muy superiores a los valores
medios analizados en el metal líquido. Este
-~---""- --...at~ . grafito se ilustra en la figura 10.
Figura 7. FiguraS.
Nódulos irregulares
en fundición nodular
Gráfico vermicular
debido a bajo contenido .·:; "'"""
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ferrítica. de magnesio. Q L"': . ; ~"). ~ .
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Figura 9. Formación de grafito "chunky"

* Grafito "chunky"
Ocurre principalmente en piezas gruesas,
causando una caída importante de la ductilidad
y de la resistencia al impacto.
Su formación ocurre asociada a los siguientes 1<1

factores: Figura 10. (a) grafito laminar debido a bajo

- bajas velocidades de enfriamiento
contenidos elevados de silicio,
principalmente si es introducido por medio
de la inoculación.
- presencia del níquel como aleación.
utilización de cerio o mischmetal
desbalanceado en relación a los elementos
residuales como Bi, Pb, As y Sb.
Hay información que indica que las fundiciones
con composición eutéctica (CE = 4.3%), son
más propensas a la formación de grafito
"chunky". Este se ilustra en la figura 9.
* Grafito laminar
Generalmente ocurre debido a contenidos muy
bajos de magnesio o debido a la presencia de
elementos residuales perjudiciales, no
neutralizados por adición de cerio.
magnesio
(b) grafito laminar por la presencia de
Sb.
(e) grafito laminar por la presencia de
Ti.
CONTROL DE LA MATRIZ METALICA
En tercer lugar, es importante que se controle
la matriz metálica para obtener unas
propiedades determinadas. Por ejemplo
resistencias más bajas o más altas.
ductilidades más altas o más bajas o
intermedias. Los controles ahora no serán
aquellos para la transformación líquido -
sólido , el cual se hace en dos puntos.
Ahora es un control de la formación de la
matriz :p)etálica, que se hace durante el
enfriamiento en temperaturas próximas a los
750°C. Lo importante es que la matriz metálica

19
tenga las cantidades de ferrita y perlita de
acuerdo con las especificaciones que
requeridas.
Considérese una composición perfectamente
eutéctica, una composición típica de hierros
nodulares, por ejemplo, carbono entre 3.4 y
3.6 con un contenido de silicio final
postnodulización e inoculación de 2.5%,
entonces con una composición como esta se
tiene una solidificación perfecta en el punto
eutéctico, el carbono equivalente será 4.3% .
Para estos casos hay una formación de grafito
por un lado que es 100% carbono y por otro
lado hay una formación de una matriz metálica
que es una formación de austenita con un
contenido interno de carbono algo próximo al
2%, un poco más por debajo porque hay un
efecto del silicio, como 1.8 o algo.
Con esta formación de grafito por un lado y
austenita por otro, no hay más
transformaciones en el estado sólido, entonces
en la pieza que está en el molde se produce un
enfriamiento sin que haya una alteración de
los contenidos de las fases que se han
formado. Hay un límite, dado por la línea SE
(fig 1), límite hasta donde se puede disolver
carbono en la austenita. Entonces durante el
enfriamiento, la austenita que pasa de la
temperatura de 11 oooc hasta la temperatura
de 750oC presenta una reducción del contenido
de carbono en la matriz metálica, mediante la
difusión de este carbono desde la austenita
hacia los nódulos formados. Luego, durante
el enfriamiento hay una alteración del carbono
de la matriz metálica, cuyo porcentaje de
carbono de aproximadamente 2% y durante el
enfriamiento disminuye a 0.6%, depositándose
la diferencia sobre los nódulos de grafito
existente.
Al bajar la temperatura eutectoide donde no
es posible que haya austenita, es necesario
que haya una transformación, la austenita no
es más estable y transforma a ferrita que no
tiene prácticamente carbono . Entonces para
que haya una transformación de austenita es
necesario que todo el carbono contenido en la
austenita, algo así como 0.6 o O. 7% , se
difunda hacia los nódulos existentes. La
20
austenita se descompone para formar ferrita
y hay una formación de grafito sobre los
nódulos que se habían formado anteriormente.
Entonces, a esta temperatura es necesario que
los contenidos bajos de carbono se muevan
en la estructura sólida y se depositen sobre
los nódulos . Si se da tiempo, esto sucede.
Si el enfriamiento es muy lento , hay tiempo
para que la descomposición ocurra y que haya
una difusión completa sobre los nódulos. Si
no hay condiciones para que la difusión ocurra,
hay una transformación rápida de austenita
en ferrita más carburos (perlita).
Para tener un control de la microestructura es
necesario entender que en el eutectoide hay la
misma posibilidad que había a altas
temperaturas, en este punto pueden darse dos
transformaciones: una es la transformación
que ocurre por debajo de 750°C que es una
transformación de austenita con un contenido
interno de carbono hacia ferrita que no contiene
carbono y por lo tanto se requiere una
deposición de carbono de dicha austenita sobre
el grafito por lo que se requiere un tiempo de
difusión .
Otra posibilidad que puede ocurrir, no a una
temperatura tan alta , más bien a una
temperatura más baja, es la descomposición
de austenita con la formación de perlita (ferrita
que no contiene carbono y cementita que
contiene todo el carbono). No es necesario
que haya una difusión de carbono desde la
austenita hacia los nódulos pues se produce
una formación de laminillas muy próximas
de ferrita y de cementita. La difusión se hace
en una distancia muy corta, no es necesario
que se tenga un tiempo muy largo para que se
descomponga la austenita en perlita, pero si
se quiere una estructura ferrítica es necesario
que se tenga un tiempo de difusión más largo.
Entonces la principal diferencia en la
producción de un hierro nodular con
estructura ferrítica es que es necesario que se
tenga una difusión de carbono desde la matriz
hasta los nódulos de grafito, ese puede ocurrir
sólo a temperaturas de eutectoide estable
(750°C ). mientras la formación de la perlita
se da a aproximadamente de 723°C y es una
reacción más rápida. Entonces si se quiere
obtener una estructura perlítica es muy fácil,
sólo se debe incrementar la velocidad de
enfriamiento desde la zona austenítica.
Cuando se desea la formación de una matriz
ferrítica las condiciones son diferentes. Es
necesario que se tenga un contenido de silicio
más alto que en casos que se quiera una matriz
perlítica. Es importante el contenido alto de
silicio, algo así como 2.3 a 2. 7% para que se
tenga una temperatura eutectoide más alta. Por
tanto, el efecto principal del contenido alto de
silicio es una mayor separación y en
consecuencia una mayor temperatura para la
formación del eutectoide estable. Carbonos
equivalentes más altos producirán un mayor
número de nódulos y puede realizarse una
inoculación más eficiente. Mayor número de
nódulos implica menor distancia para la
difusión del carbono.
También es necesario que se tenga una baja
velocidad de enfriamiento. Es muy típico que
en piezas muy gruesas la velocidad de
enfriamiento sea menor y haya una formación
natural de ferrita. Es más difícil que se
produzca esto en piezas más delgadas, en cuyo
caso, si se busca una estructura ferrítica es
necesario tener un mayor contenido de silicio
y si en algún caso, la pieza es muy delgada es,
necesario que se tenga un tratamiento térmico
de recocido posterior, debiendo controlar la
velocidad de enfriamiento durante el
tratamiento térmico de recocido.
Durante el enfriamiento es muy posible que
se forme ferrita en las regiones próximas a
los nódulos, donde la distancia de difusión
es menor, y es natural que se tenga perlita en
puntos más distantes de los nódulos. Esto
ocurre con más intensidad cuando se tienen
contenidos altos de manganeso, que durante
la solidificación segregan en las regiones
intercelulares y allí es muy difícil que haya
una difusión de carbono hacia los nódulos,
produciéndose una formación de perlita
residual interna. Esta es típica de una
estructura de hierro nodular ferrítico, que es
el más común y presenta residuales de 15 a
20% de perlita. Debe procurarse, en este caso,
que · no haya una interconexión de perlita. Si
hay una continuidad de la ferrita el material
presenta una ductilidad muy elevada, si por el
contrario existe una formacfón de perlita
continua la ductilidad bajara. Típicamente,
materiales con estructuras ferríticas tienen un
alargamiento de 10, 15, 20%. Si hay una
formación de red continua de perlita este
número baja· hasta 5, 2 o 3% de ductilidad ,
entonces es importante que se tenga ferrita
continua para una buena ductilidad.
En otros casos en que se necesitan matrices
perlíticas, inhibiendo la formación de ferrita,
entonces es necesario controlar la composición
química o sea el contenido de silicio no puede
ser superior a 2.5% , los contenidos de
carbono no pueden ser muy altos ,
normalmente las composiciones adoptadas
son las composiciones eutécticas con carbono
equivalente de 4.3%. No se requiere un gran
número de nódulos y por tanto, no se usa
una inoculación muy eficiente. Se puede usar
un enfriamiento rápido en el estado sólido y
para ello se desmoldean las piezas al rojq y
adicionalmente pueden agregarse elementos
perlitizantes que son elementos que favorecen
la formación de perlita, tales como: cobre ,
estaño, níquel, manganeso , cromo o
molibdeno o una combinación de estos
elementos.
Elementos como cobre y estaño hacen de
barrera en los contornos de los nódulos que
no permite la deposición del carbono de la
austenita, retardando la difusión. Estos son
elementos muy efectivos que presentan una
ventaja, no son elementos formadores de
carburos, son elementos grafitizantes.
entonces normalmente para estructura
perlítica se utiliza cobre hasta 2% .
Hay una combinación perlitizante de cobre y
estaño,( cobre hasta 1% y estaño hasta 0.05).
Es importante que el estaño se controle en
21
este límite porque contenidos más altos
producen un efecto fragilizante severo. Hay
otros elementos como níquel, manganeso y
molibdeno, estos elementos no hacen de
barrera para el carbono, más hacen que se
baje la temperatura de descomposición de la
austenita, entonces no hay un intervalo de
temperatura entre el eutectoide estable y el
eutectoide metaestable, entonces hay menor
formación de ferrita.
El problema es que los elementos manganeso
y cromo presentan una fuerte tendencia a la
formación de cementita o carburos. Para la
producción de hierros nodulares con matrices
perlíticas generalmente no se emplea cromo,
normalmente se emplea sólo manganeso y
22
limitado por valores tales como 0.6 y 0.8% y
para hierro ferríticos los contenidos de
manganeso son del orden de 0.2 a 0.4% . No
se utiliza cromo por ser un fuerte promotor
de carburos. La utilización de molibdeno y
níquel es muy costosa y es muy difícil que se
usen, sólo se usan si se quiere mejorar la
templabilidad.
En conclusión, los aspectos más importantes
a tener en cuenta en la producción de hierro
nodular son: impedir la formación carburos,
un control estricto de la forma del grafito,
con aspecto esferoidal y un control estricto de
la matriz metálica porque esta es la
responsable directa de las propiedades
mecánicas.
 NODULIZACION
E INOCULACION
l. INTRODUCCION
L a u tilización de la fundición nodular,
d ebido a sus excelentes propiedades
m ecánicas, a la aptitud de transformar su
micro es tru ctu ra mediante tratamientos
térmicos , a su relativa fácil obtención y a su
relativo b ajo costo , ha venido en continuo
crecimiento d esde su descubrimiento en 1948.
Siendo un m aterial atractivo para aplicaciones
en cons trucción de piezas, su historia se
encuantra adornada con numerosos estudios
e investigaciones, tanto a nivel de producción
como a nivel de las aplicaciones mismas. A
nivel d e fabriación se puede reseñar el reciente
d esarrollo de l a colada continua para
fundición n odular y a nivel de transformación
microestructural el muy reciente tratamiento
de austempering que está siendo aplicado
extensivamente en la fabricación de piñonería,
cigüenales etcétera.
Paralelo a estos desarrollos, se han venido
generando diferentes fundiciones nodulares,
denominadas d e alta aleación con el propósito
d e utilizarlas en solicitudes de trabajo más
exigidas como: impacto, abrasión y trabajo
d e alta tem peratura.
Asimis m o se han mejorado las propiedades
me cánic a s d e l as fundiciones nodulares
mediante la adición moderada de elementos
tales com o: n íquel, cobre, manganeso, cromo,
estaño, etc.
Horacio Sierra Restrepo
Profesor Asociado
Universidad Nacional de Colombia
En vista de en que nuestro país, se produce
fundición nodular no aleada y en ocasiones
aleadas pero su utilización en la fabricación
de piezas no se han implementado
suficientemente, la Sección de Materiales
Metálicos del Departamento de Tecnología
Mecánica de la Facultad Nacional de Minas,
ha considerado de vital importancia
desarrollar diferentes estudios sobre fundición
nodular de forma que los conocimientos
existentes se refuercen y a su vez, se dé una
amplia difusión de los mismos .
En este informe, se presenta una recopilación
bibliográfica sobre métodos de producción de
fundición nodular, haciendo énfasis en dos de
ellos, que por razones técnicas e
infraestructura existente en el país, son los
más utilizados en nuestro medio.
2 . PRODUCCION DE FUNDICION NODULAR
La producción de fundición nodular requiere
en primer lugar, la obtención de lo que
comúnmente se denomina hierro base. Este
hierro base debe presentar las siguientes
características:
-Bajo contenido de azufre 0.03% o menos es
deseable con el propósito de minimizar los
requerimientos de magnesio.
-Un relativo bajo contenido de silicio en el
líquido 1.00% a 1.50% cuando aleaciones de
magnesio - ferrosilicio son usadas .
23
-Una cantidad de carbón entre 3.6% y 4.0%.
-Una chatarra de hierro bastante limpia con
el más bajo contenido de óxido posible.
Este tipo de hierro base puede ser obtenido
en diferentes tipos de hornos, por ejemplo,
en cubilotes básicos , cubilotes sin
refrigeración interna, hornos eléctricos de
inducción y de acero. También se puede
producir en cubilotes ácidos pero se requiere
un tratamiento subsecuente de desulfurización
del hierro base antes de poderlo usar en la
producción de fundición nodular.
El uso de otro tipo de horno presenta ventajas
y desventajas y la selección del horno a usar
depende del equipo dispopnible en el
laboratorio o en la planta, debiendo tenerse
en cuenta todas las precauciones que conlleva
la práctica de fundir en uno u otro.
2.2 CARGA UTILIZADA
Generalmente, se utiliza como carga una
mezcla de chatarra de acero de bajo carbono
(usualmente cold-rolled) y retornos de
fundición . Una de las proporciones más
usadas es 50% de cold-rolled y 50% de
retornos.
Usualmente el contenido de carbono del metal
líquido es más bajo que el deseado en la
fundición, por lo que es necesario realizar
ajustes de composición agregando grafito en
polvo.
2.3 NODULIZACION
Se denomina así el proceso que se lleva a cabo
en la producción de fundición nodular y en el
cual, el hierro base es tratado con un agente
esferoidizante.
El magnesio es el más popular y usualmente
se añade en forma de aleación. De sta forma,
se reduce la violencia en la reacción, se
promueve la eferoidización del grafito, se
neutraliza el ~ efecto de impurezas en la
morfología del grafito y se controla la
estructura de la matriz.
24
Se han propuesto diferentes mecanismos para
explicar cómo el magnesio promueve la
formación de grafito esferoidal.
P. Borgeaud intentó explicar la accwn del
magnesio basado en los cambios de la tensión
superficial de la fundición, indicando que los
elementos que la aumentan, son grafitizantes
y los que la bajan, provocan el degeneramiento
del grafito, mediante diversos mecanismos que
no explica.
T. Skaland et al . proponen un mecanismo más
preciso que el expuesto por P. F. Wieser et al. ,
basado en los cambios de energía interfacial
que ocurren en el grafito cuando algunos
elementos de activación superficial están
presentes. A continuación se describe
brevemente el mecanismo propuesto . En el
grafito, cuya estructura cristalina es hexagonal ,
el crecimiento normal del cristal ocurre a lo
largo de los planos más densos, (planos
basales) que tienen menor energía interfacial
con el líquido. El resultado sería un grafito
esferoidal.
Esto ha sido observado en hierros obtenidos
de líquidos de alta pureza fundidos en hornos
al vacio. Cuando elementos de activación
superficial, tales como oxígeno y azufre, están
presentes , ellos son absorbidos
preferentemente en los planos prismáticos de
alta energía, figura 1, reduciendo la energía
interfacial de dichos planos con el metal
líquido a valores inferiores que los que
presentan los planos basales. Cuando esto
ocurre , la velocidad de crecimiento en la
dirección "a" excede la de crecimiento en la
dirección "e" y como resultado se produce
grafito laminar.
La función de los nodulizantes es neutralizar
los elementos de activación superficial ,
inhibiendo su precipitación preferencial en los
planos prismáticos. Los nodulizantes actúan
como basureros para el oxígeno y el azufre .
promoviendo la formación de grafito nodular.
La lista de elementos dañinos incluye oxígeno,
azufre, plomo, telurio, etc.
 'e' face
basal plane
'a' face
prism plane
'a' direction
[ lOlO)
Figura l. Estructura cristalina del grafito.
2.4 METODOS DE TRATAMIENTO CON
MAGNESIO UTILIZADOS
Existen diferentes métodos para realizar la
nodulización o tratamiento con magnesio.
Dado el equipo existente y las aleaciones
disponibles, se seleccionaron dos métodos
para obtener la nodulación. Ellos son:
"Pour over process" y "Sandwich".
2 .4.1 "Pour over process".
Este método consiste en verter el metal líquido
(hierro base) sobre la aleación de magnesio
utilizada, la cual se coloca en el fondo de una
cuchara o cucharón usado en el proceso,
obteniéndose las más altas eficiencias del
magnesio cuando tiene una profundidad de
tres veces el diámetro aproximadamente.
Cuando el diámetro del cucharón es menor
de 15 pulgadas, la escoria aflora a la superficie
del líquido más rápidamente.
El procedimiento en el método "pour over
process" es como sigue:
- Se coloca la cantidad requerida de la aleación
de magnesio en el fondo de una cuchara limpia,
precalentada a una temperatura superior a
1.150 C (2.100 F) como se ilustra en la
figura 2.
Hierro aue
....
•.
PI Praf1111diW
Figura 2. Esquema de cuchara utilizada
- Se vierte el hierro base sobre la aleación tan
rápido como sea posible .
Cuando la reacción ha terminado, se saca
afuera la escoria tan rápido como se posible.
- Se inocula el hierro con un inoculante
adecuado. La inoculación puede hacerse
cuando la cuchara está llena a los 2/3,
vaciándose el otro tercio posteriormente.
2.4.2 "Sandwich".
Este método es probablemente el más
utilizado. Consiste en . colocar la aleación de
magnesio en el fondo de una cuchara
precalentada y cubrir dicha aleación con
pedacitos de acero o con retornos de fundición
para demorar la reacción del magnesio. La
relación P/D se recomienda entre 2 y 2,5. Esto
se ilustra en la Figura 3.
Las eficiencias del magnesio con la utilización
de este método son mayores que las obtenidas
con el método " Pour Over Process".
Es importante anotar que el tamaño de los
granos de aleación de magnesio juegan un
papel importantísimo en la reacción siendo
preferible usar granos de una pulgada a ocho
mesh.
25
El procedimiento en el método Sandwich es Esta aleación reduce la violencia de la reacción
como sigue: entre el magnesio y el hierro base. También
reduce la luminosidad y los humos que se
-Adicionar el magnesio dentro de la depresión presentan durante dicha reacción.
de la cuchara, la cual debe estar a una
Puesto que algunas de estas aleaciones (p.e.
temperatura no inferior a 1.200 C (12.200 F)
Noduloy 3R) contienen un poco de Cerio, la
- Cubrir la aleación con trocitos de hierro o
formación de carburos es minimizada.
de retornos de fundición nodular.
La típica aleación contiene los siguientes
- Llenar la cuchara tan rápido como sea
elementos:
posible sin interrupción.
- Inocular cuando los 2/3 del hierro base
hayan sido vaciados.
a
Magnesio 2 .8 3.3%
Silicio 44 a 48%
- Sacar afuera la escoria de la superficie del
Cerio
metal después de que la reacción termine.
Calcio 0 .8 a 1.3%
Aluminio 1.20% máximo
Hierro Balance

El tamaño utilizado es: 1-l/4" a 8 mesh . La

aleación es usada en el método Sandwich.
* Esta aleación es usualmente usada con CSF
- 10, que contiene tierras raras . Esto es para
BienoaaM reducir azufre .

* CSF - 10: Cerio Ferrosilicio 10% de Cerio.

Bieao o nt.or-
110 de f11Ddici6n 2.5.2 Aleaciones de Magnesio - Ferrosilicio
en el rango de 5% de Magnesio. Presenta el
mismo efecto que las anteriores y se pueden
usar en el método Sanwich, pour over process
y en el tapón poroso (Porous Plug Process).
Figura 3. Esquema de cuchara utilizada.
En este tipo están las diferentes aleaciones
2.5 ALEACIONES DE MAGNESIO
Noduloy 5 . La composición química de dichas
UTILIZADAS
aleaciones contiene:
Debido a que la reacción del magnesio puro
Magnesio 5 a 6%
con el hierro base es demasiado violeta, se ha
Silicio 44 a 48%
desarrollado una variada gama de aleaciones
Cerio Varía de acuerdo al tipo de Noduloy 5.
de magnesio con el propósito de reducir dicha
Calcio 0.8 a 1.30
reacción y obtener los mejores resultados
Aluminio Varía de acuerdo al tipo Noduloy 5.
posibles. Cada una de estas aleaciones, de
Hierro Balance
acuerdo con su composición y tamaño,
presenta mayor efectividad cuando es utilizada
El porcentaje de Cerio para los diferentes
con el método apropiado. A continuación se
Noduloys 5 , oscila ent re 0.3% y 1.0%. El
da un breve sumario de las aleaciones más
aluminio oscila entre 1.0 y 1.2%
importantes.
2 .5.1 Aleaciones de magnesio ferrosilicio en El tamaño típico para todos es: l-1/4" a 8
el rango de 3% de magnesio. mesh.

26
2.5.3 Aleaciones de Magnesio Ferrosilicio en
el rango 9% de Magnesio. Estas aleaciones
pueden ser usadas en los métodos Sandwich
y Pour over Process . Cuando se usan en el
método Sandwich, tienen una eficiencia entre
35 y 45% . La ventaja más apreciable que
presentan es que se pueden usar con hierros
base, cuyos contenidos de azufre son más de
0.04%. También permiten seleccionar cargas
con mayor cantidad de retornos de fundición
nodular, incrementando así el porcentaje de
silicio en el hierro base.
Las aleaciones típicas son la denominadas
Noduloys 9 y contienen los siguientes
elementos:
Magnesio 8 .5 a 10 %
Silicio 44 a 48 %
Cerio 1.0 a 1.5 %
Aluminio 1.2% máximo
Hierro balance
Tamaño típico 1-1/4 a 8 mesh.
2.5.4 Aleaciones Níquel Magnesio. Estas
aleaciones conmúnmente denominadas
Incomag Al1oy No. 1 ,2,3,4, pueden usarse con
todos los métodos, obteniéndose buenos
resultados en el proceso de nodulización.
Puesto que estas aleacio:r;t(.S contienen Níquel,
las variaciones de dureza 'Con el espesor de la
pieza son minimizadas. También , esta
pequeña cantidad de Níquel, actúa como
grafitizante y a la vez, estabilizador de la
perlita. Aumentos del límite elástico y de la
resistencia a la tracción son otros de los
beneficios obtenidos, debido a la presencia
del Níquel.
Las composiciones de estas aleaciones son
diferentes. Como ilustración se da la
composición del Incomag No.l
Magnesio 13 a 16%
Carbón 2.0%
Níquel Balance
Tamaño típico 2" a 8 mesh
Existen otras diferentes aleaciones las cuales
no serán discutidas en el presente informe y
sólo se mencionan de manera informativa.
Entre ellas están: Aleaciones Noduloy Serie
R, Bario - Magnesio Ferrosilicio, Magnesio
silicio- Tierras Raras, mishmetal" mezcla de
tierras raras, Magnesio y tierras raras, etc.
Para mayor información el lector puede
consultar en las publicaciones de Miller Co.
2.6 CALCULO DEL MAGENSIO
REQUERIDO
Para la óptima eficiencia y economía, el hierro
base usado para producir fundición nodular
debe ser desoxidado y tener contenidos de
azufre de 0.02% o menos.
Sin embargo, porcentajes más altos son
tolerados en hierros base obtenidos en
cubilotes ácidos. En este caso, el magnesio
actúa como desulfurizante , desoxidante y
esferoidizante.
Debido a la extensiva reacción que ocurre entre
el magnesio y el azufre , este último juega un
papel determinante a la cantidad de magnesio
requerida para obtener una completa
nodulización.
El siguiente es un método que puede ser usado
para determinar los requerimientos de
magenesio:
o/o Mg residual deseado
o/o Recuperación de Mg X lOO
o/o Mg adicionado - o/o S
en el hierro base
o/o Mg residual
o/o Mg Adicionado = + o/o S en el hierro
o/o Mg recuperación x 0.01 base
El término % Mg residual es también
denominado como % Mg deseado y por
definición es el magnesio que permanece en la
fundición~ después de que el tratau;liento ,_&e
nodulización ha sido terminado. El rango
ideal para este magnesio residual está entre
27
0.035 y 0.045% . Si la cantidad de Mg excede
0.06% algunos problemas son causados. Los
más importantes son:
- En exceso de 0.05% tiende a promover la
formación de excesivo silicato de magnesio y
escorias de óxido de magnesio . También,
promueve la flotación del carbón.
- El contenido de magnesio en el rango de
0.08% y superiores promueve la formación
de grafito Spikey. A medida que el magnesio
aumenta, aparecen láminas de grafito con
teminaciones agudas.
- La estabilización de carburos aparece cuando
el magnesio está en exceso de 0.064. Estos
carburos no pueden ser eliminados por
inoculación o por tratamiento térmico .
- Exceso de magnesio causa la formación de
porosidades las cuales son a menudo
atribuidas al aluminio y otras causas.
El término recuperación del magnesio durante
el tratamiento de nodulización puede ser
identificado como la eficiencia del magnesio
durante el tratamiento de nodulización. Esta
eficiencia es dependiente de:
. El tipo de aleación
. El tamaño en que la aleación es adicionada.
. El método utilizado
. La temperatura utilizada para el tratamiento
. El tiempo etc.
En la figura 4 se ilustra la eficiencia del
magnesio con la temperatura del metal líquido.
lOO
75
...i
~ la temperatura del ferrosilicio en el momento
...•.
u
50
........•..•
- 25
22 23 24 25 26
Te-ratura del aetal •r.
Figura 4. Influencia de la temperatura en
la eficiencia del magnesio para la aleación
Incomag 2.
28
2. 7 INOCULACION
La Inoculación es un paso necesario en la
producción de fundición nodular. La fundición
nodular no inoculada presenta siempre una
estructura rica en carburos. (F. blanca) y el
grafito que puede haberse formado , a raíz de
la inoculación residual, es compacto.
Para evitar estos indeseables efectos una
cuidadosa inoculación es necesaria, debiendo
ser tan precisa como el tratamiento con
magnesio.
En el caso de la fundición nodular, la
inoculación es un medio de promover la
formación de grafito , de suprimir la formación
de carburos y de incrementar el número de
celdas autécticas.
Una teoría del mecanismo de inoculación,
propuesta por Eash, es que pequeñas
partículas de grafito son precipitadas en el
metal por la adición de un fuerte grafitizante
tal como el ferrosilicio. Esta teoría sostiene
que la masa de ferrosilicio , siendo disuelta
rápidamente, incrementa el contenido del
silicio del metal a su alredeor a niveles tales
que la zona llega a ser super saturada con
respecto al carbono y así partículas nucleantes
de grafito son precipitadas .
Si las partículas de ferrosilicio son muy
pequeñas no producirán suficiente
concentración de silicio a su alrededor antes
de ser consumidas en la reacción. Por esta
razón existe un tamaño crítico del ferrosilicio
para producir los efectos deseados . También
de su adición juega un papel importante en la
eficiencia de la nucleación. Más tarde, Feest et
al, mostraron que esta asunción era incorrecta
pues el tiempo de disolución del ferrosilicio
es cuestión de segundos . Ellos modificaron
27 28 29 30 x lOO •r la teoría y propusieron que estos cristales
nacientes se preservarían en el líquido a
temperaturas inferiores a la eutéctica, si
cantidades suficientes de Sr y Base agregaban
para inhibir la redisolución del grafito. Luego
surgieron otras teorías: la del carburo de
silicio, la del carburo tipo sal (CaC2) y la
teoría del sulfuro/óxido, la cual propone que
la nucleación del grafito ocurre en una
inclusión duplex formada en su núcleo por
un sulfuro de Ca ó Mg, ó un sulfuro complejo
de Sr,Ca,Mg y en su concha externa por un
óxido de Mg, Al, Si ó de Ti.
La teoriá actual, propuesta por T. Skaland et
al., recoge en parte la teoría sulfuro/óxido y
propone que la grafitización se inicia en una
inclusión duplex, tipo A, donde el núcleo está
formado por MgS y CaS y la concha externa
de MgO.Si02 y 2MgO.Si02. Ocacionalmente,
inclusiones tipo B (MgO.Si02) son también
observadas en el centro de los nódulos. Debe
tenerse en cuenta que la presencia de estas
fases, en la práctica, no es un criterio suficiente
para la formación del grafito, puesto que una
modificación de la química de la superficie de
la inclusión mediante la adición de cantidades
menores de ciertos elementos a través de la
inoculación, es siempre requerida para
alcanzar una alta cantidad de nódulos . Por
tanto , reconocer la diferencia entre
nodulización (tratamiento con magnesio) y la
inoculación (nucleación del grafito) es de suma
importancia en la producción de fundición
no dular.
El trabajo desarrollado por T. Skaland et al.,
le permite concluir que la inoculación lo que
produce es una gran cantidad de inclusiones
que de acuerdo a la composición química y
características cristalográficas, servirán como
agentes nuclentes del grafito.
Inoculación con ferrosilicio conteniendo X, Al
(X denota Ca, Sr, ó Ba), se obtienen silicatos
con estructura hexagonal (XO.Si02 ó
XO.Al203. 2Si02), que se forman en la
superficie de las inclusiones de óxido. Estas
fases debido al poco desajuste atómico que
tienen con respecto al grafito, favorecen el
crecimiento epitaxial de este.
La pérdida del poder inoculante puede ser
explicada por un engrosamiento general de las
inclusiones con el tiempo, el cual reduce el
número total de posibles sitios de nucleación
para el grafito durante la solidificación.
Es importante resaltar que el silicio puro o el
ferrosilicio sin aleantes, no actúan como
inoculantes. Son necesarias las pequeñas
cantidades de los elementos como Ca, Al, Zr,
Ba, Sr, y Ti. Por ejemplo, contenidos de Ca
por encima de 0.8% en el inoculante, produce
una disminución de la cantidad de nódulos,
cae de 200 nd/mm2 a 120 nd/mm2 para 5%
de Ca. Posiblemente. esto se debe a la
formación de fases estables y diferentes a las
antes mencionadas y con desajustes atómicos
grandes que no permiten la deposición del
grafito en ellas.
Para obtener los óptimos beneficios de la
inoculación es aconsejable una amplia
inoculación con contenidos de Silicio entre
0.7% y 1.0%.
2.7.1 Tipos de inoculación.
Como se mencionó anteriormente, existen
diferentes elementos y compuestos que pueden
ser usados como inoculantes, pero el más
ampliamente utilizado es el ferrosilicio, siendo
el que contiene calcio el preferido, pues tiene
una gran capacidad para reducir el chill. El
tamaño óptimo es de 3/8 pulgadas a 12 mesh,
no siendo el tamaño el único factor que
interviene en una exitosa inoculación.
Los inoculantes conteniendo aluminio y calcio
son más efectivos que esos que no contienen
ningún elemento o que solo contienen un
elemento.
Sin embargo, el aluminio incrementa la
posibilidad de retener hidrógeno en la
fundición y así producir pequeños poros. Por
esta razón el contenido de aluminio debe
mantenerse bajo.
El ferro~ilicio más popular e_§ uno que con(t~_ene
1.50 máximo de aluminio.
29
Otro compuesto utilizado en la inoculación - Adicionar el inoculante en la superficie del
es el Inoculoy producido por la Foote Mineral metal en el líquido e intentar agitarlo dentro
Company. La típica composición de este es: del metal. Con este procedimiento es factible
inocular sólo la parte superior del metal
%Si Ca Al Ba Mn Fe contenido en la cuchara.
60.65 1.5-3.0 1.00-150 4-6 9-12 Balance - De acuerdo a la información experimental
Cuando se utilizan retornos de fundición se es mostrado que cuando el primer
pueden presentar problemas para balancear procedimiento es seguido, la estructura de la
el % de Silicio, siendo necesario muchas veces fundición presentará una gran cantidad de
reducir la cantidad de silicio inoculado con el carburos, siendo más sensible en secciones
propósito de no sobrepasar las cantidades de delgadas.
silicio estipuladas por la diferentes normas .
La cantidad de inoculante a adicionar depende
Una disminución de la cantidad de silicio
de la composición de la fundición , del espesor,
inoculado puede producir fundición nodular
de la velocidad de solidifiación de la fundición,
conteniendo carburos , siendo requerido un
del tipo de horno utilizado y de la composición
tratamiento térmico a fin de conseguir su
del inoculante.
eliminación, aumentándose el costo de la
En la práctica, se utilizan adiciones de
fundición. Al utilizar retornos de fundición
ferrosilicio entre 1% y 1.4% para secciones
es imperativo disminuir inoculante, entonces
menores de 2". Cuando las secciones a vaciar
es aconsejable utilizar Inoculoy en vez de
son mayores de dos pulgadas, el carbono
ferrosilicio.
equivalente debe mantenerse por debajo de
2.7.2 Método de inoculación preferido. 4.3%, pues la flotación de carbono puede llegar
a ser un problema. En estos casos la adición
El mejor método para inocular es adicionar de ferrosilicio debe estar en el rango de 0.25%
el inoculante en el chorro de metal cuando a 0 .30%.
éste es transportado desde la cuchara donde
se efectuó el tratamiento con magnesio hacia 2.7.3 Técnicas especiales de inoculación.
la cuchara utilizada para vaciar los diferentes
- Sistema de una sola cuchara. Cuando las
moldes. El inoculante debe adicionarse en
circunstancias no permiten usar dos cucharas,
forma constante, así cada partícula de silicio
una para nodulización y otra para inoculación
será rodeada de metal fresco agilizándose la
y vaciado de piezas y se tiene que utilizar sólo
inoculación.
una cuchara para realizar el proceso completo,
Un método menos eficiente consiste en colocar los procedimientos a seguir pueden ser los
el inoculante en el fondo de la cuchara. En siguientes:
este caso la temperatura del inoculante puede
ser elevada hasta el punto donde el inoculante . Adicionar el ferrosilicio cuando las dos
pierde parte de su poder inoculante. terceras partes de la cuchara han sido llenadas
con metal, adicionándose luego el tercio
Así como experimentalmente se ha demostrado restante.
que la mejor forma de adicionar el ferrosilicio . Adicionar la mitad del ferrosilicio junto con
es la mencionada arriba, también se ha la aleación de Magnesio y luego cuando las
demostrado que el ferrosilicio cuando es . dos terceras partes de la cuchara estén llenas ,
adicionado en estado líquido no tiene ningún adicionar la otra mitad de ferrosilic i o ,
poder inoculante. Otros métodos indeseables vaciándose a continuación el metal restante.
son: Este método puede producir carburos en la
estructura especialmente en piezas pesadas,
- Adicionar el inoculante con la aleación del
siendo aconsejable realizar inoculación en el
magnesio .

30
metal en una cantidad entre 0 .05% y 0.10% de En el caso del ferrosilicio el tiempo de vida o
finas partículas de ferrosilicio. sea, el tiempo efectivo para producir
inoculación es de 10 a 15 minutos. Cuando
. Reinoculación o postinoculación. El se usa inoculoy el tiempo es más largo.
completo efecto de la inoculación puede ser
recuperado por la adición de una pequeña 2.8 PERDIDAS
cantidad de inoculante (0.15 %). siempre y
cuando el líquido contenga remanentes de Debido a una serie de factores que intervienen
oxígeno libre. De lo contrario, la reinoculación durante el proceso de producción de fundición
no afectará significativamente las condiciones nodular ocurren una serie de pérdidas en
para la formación de grafito. elementos tales como silicio, magnesio y
- Doble inoculacion. Una pequeña adición de carbono, siendo estos los más importantes a
considerar:
ferrosilicio (0.2% - 0 .3%) durante la
transferencia del metal tratado con Mg., a la 2 .8.1 Pérdidas de silicio. Las pérdidas de
cuchara de vaciado es beneficiosa en eliminar silicio varían dependiendo de la basicidad de
carburos en secciones delgadas y frenar la la escoria. La pérdida normal para operaciones
aparición de chill en secciones de medio medianamente básicas es de 30% . Por razón
tamaño. El procedimiento estipula que en vez de estas pérdidas, el silicio debe mantenerse
de adicionar la cantidad total de inoculante a bajo en la carga, economizándose así dinero.
la cuchara de tratamiento, se separe la cantidad El silicio en el hierro base es recomendable
señalada (0.2% - 0.3%) y se adicione a la tenerlos entre 0.6 y 0.8% , completándose la
cuchara de vaciado. cantidad de silicio deseada por medio de la
- Inoculación en el molde. El procedimiento inoculación.
es relativamente simple. Un gramo de 75%
ferrosilicio conteniendo cerca de 1.0% de calcio 2.8.2 Pérdidas de magnesio. Generalmente el
y 1.0% de aluminio es colocado en la base del magnesio es perdido muy lentamente desde la
molde donde el metal líquido va a caer cuchara que es tenida bajo condiciones
primero. El tamaño de dicho ferrosilicio debe normales , particularmente el metal en dicha
ser aproximadamente 0.232 pulgdas (ó 30 U.S cuchara presenta una ligera película de escoria
Standar Screen). Material más grueso no y temperatura decreciente gradualmente .
disuelve completamente y material muy fino
se oxida en contacto con el hierro líquido La oxidación del magnesio o pérdida es no
resultando en una mediocre grafitización. En sólo limitada a la expuesta superficie del metal,
piezas de 75 kilogramos se acostumbra pero también puede ser incrementada por una
colocar dos gramos obteniéndose buenos cuchara de sílica o por la presencia de una
resultados. También se puede adicionar el película de óxido de hierro en cualquier parte
ferrosilicio en forma de tabletas, las cuales de la cuchara en contacto con el hierro líquido .
tienen en su exterior una película de parafina Cucharas de alúmina neutro o cucharas
que hace las veces de recipiente. Dichas básicas tenderán a minimizar la pérdida.
tabletas vienen en pesos de 1 gr., 2 gr. y 3 gr.
2 .8.3 Pérdida de carbono durante el
Existen otros métodos para adicionar estas tratamiento con Mg. Existe un bien conocido
pequeñas cantidades de ferrosilicio, pero con fenómeno de pérdida de carbono durante el
todos ellos se pretende obtener los mismos tratamiento de nodulización efectuado en el
resultados: nuclear grafito, formar más y más hierro base con propósito de obtener fundición
pequeños nódulos, producir más ferrita y nodular. Ha sido encontrado que los esferoides
disminuir la tendencia de que el efecto de carbono son expulsados fuera del hierro
inoculante desaparezca. por el vapor de magnesio , cuando este sale
fuera . Este fenómeno ha sido puesto en

31
evidencia al analizar los polvos de MgO,
depositados en las partes superiores de las
cucharas de tratamiento.
2.9 ADICION DEL COBRE.
Teóricamente el cobre puede ser adicionado
en cualquier forma para efectos de aleación
en la fundición nodular, procurando que sea
realtivamente puro y que tenga un tamaño
apropiado.
La pureza del cobre que se va a adicionar
debe ser considerada seriamente, pues es
común que la chatarra de cobre esté
contaminada con elementos tales como zinc,
estaño, plomo, telurio y berilio. De estos
elementos probablemente el más dañino es
el plomo el cual, aún en cantidades de 0.002%
hace que el grafito sea laminar en vez de
esferoidal.
El tamaño de los pedazos de cobre que se
adiciona debe ser compatible con la cantidad
d e hierro a la cual es adicionado y con la
temperatura del líquido . A pesar del bajo
punto de fusión del cobre, su rata de solución
es relativamente baja, siendo requisito
adiconarlo en un tamaño que permita su
solución y distribución en el hierro líquido
en un tiempo no muy largo. Entre las formas
más usuales para adicionar el cobre son:
alambre, virutas de maquinado, pedazos de
lámina , recortes etc. Piezas más grandes tales
como chatarra prensada y cátodos son
también usados en la carga de cubilote.
En general el uso del cobre como elemento
aleante en la fundición no ofrece serias
dificultades siempre y cuando un buen
procedimiento sea seguido.
Es importante anotar que prácticamente no
existen pérdidas de cobre debido a oxidación,
pues el oxígeno se combina más fácilmente
con el hierro que con el cobre. Esto es válido
tanto si se hace la adición en el cubilote o en
la cuchara.
Si las adiciones son hechas en el cubilote,
deben hacerse con cuidado, pues el bajo punto
32
de fusión del cobre permite que este se funda
primero y se vaya al fondo, haciéndose difícil
su control. El método más aconsejable para
adiciones en cubilote consiste en colocar la
chatarra de cobre prensado en el centro de la
parte superior de la carga.
Una manera obvia de adiconar el cobre al
hierro base es en la forma de material fino .
depositándolo en el chorro de metal cuando
él pasa del cubilote a la cuchara. Esta adición
debe hacerse de manera constante .
permitiéndose así su disolución y evitándose
la segregación en el fondo de la cuchara.
Uno de los más exitosos métodos para
adicionar el cobre al hierro base es localizar
el cobre en el vertedero del cubilote forzando
al hierro líquido a pasar sobre y a su alrededor
durante el vaciado a la cuchara. De es t a
manera, el hierro líquido disuelve tanto cobre
como él puede llevar y no hay peligro de
segregación en la cuchara o posteriormente
en los moldes.
2.10 ADICION DEL NIQUEL
El níquel puede ser adicionado directamente
en el cubilote, durante el paso del metal a la
cuchara o en la cuchara. Para facilitar la
solución del níquel, este debe localizarse cerca
del fondo de la carga.
El níquel se puede adicionar puro o en forma
de aleación, dependiendo de las temperaturas
utilizadas en el proceso de fundición. En la
producción de fundición gris el níquel puro
es adicionado cuando las temperaturas están
entre 14 70 - 1540 e (2. 700 - 2.800 F) y
cuando las temperaturas son más bajas,
entonces se recomienda utilizar níquel - silicio.
Esta aleación contiene aproximadamente el
92% Ni, 6% Si y 2% Fe y funde a una
temperatura de 1.260 e (2.300 F) . Bajo ciertas
condiciones es preferible adicionar el níquel,
preferiblemente níquel -silicio, en el chorro
del metal durante su paso a la cuchara o en la
cuchara después de que su fondo haya sido
cubierto con metal fundido.
Algunas veces esta aleación (níquel - silicio)
es utilizaqa como inoculan te en las fundiciones
de bajo carbono y alta resistencia.
Al realizar adiciones de cualquier clase de
aleante en la cuchara debe tenerse cuidado de
no localizar la aleación directamente en el
fondo de la cuchara ya que la aleación puede
no disolverse completamente. Precalentando
la aleación se puede suprimir este efecto.
En el caso de fundiciones nodulares , el níquel
es usualmente adicionado con magnesio como
aleación nodulizante, siendo las más utilizadas
las denori:linadas lncomag tal como se ilustró
en el numeral 2.4.4. Cuando se utilizan
aleaciones lncomag debe serse cuidadoso con
la temperatura a la cual el tratamiento de
nodulización se va a afectuar, pues la eficiencia
del magnesio depende directamente de ella.
3. REFERENCIAS
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alloying element in Steel and Cast Iron . Me
Graw Hill Book Company. New York 1948.
- Hall, Albert M. Nickel in Iron and Steel ,
New York Published For the Engineering
Foundation by John Wiley.
- H. Morrogh . Influence of sorne residual
elements and their Neutralization in
Magnesium Treated Nodular Cast !ron, AFS ,
Transactions 1952.
- Bain C. Edgar y Paxton W. Harold. Alloying
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- Heine. Robert W Loper Carl and Rosenthal
Philip C. Principies of Metal Casting. Segunda
Edición. New York 1967 .
- P.F. Wieser, C.E. Bat es and J.F. Wallace.
Mechanisms of Graphite Formation in Iron -
Silicon - Carbon Alloys. Cleveland, Ohio 1967.
- P. Borgeaud. Les Alliages de Fonderie :
Inoculan ts et N od ulisan ts . Revue d e
Metallurgie. Juin 1979. pp 419 - 424.
- !ron Casting Society, Inc. !ron Cas t ing
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1981.
- Miller Corporation . Ductile Iron. 1984.
- T. Skaland, O. Grong and T. Grong. A Model
for Graphite Formation in Ductile Cast Iron:
Part l. Inoculation Mechanisms. Metallurgical
Transactions A. Vol 24A. October 1993. pp
2321 - 2345.
33
 ALGUNAS CONSIDERACIONES SOBRE
ARENAS Y SISTEMAS DE MOLDEO
RESUMEN
P reliminarmente se comparan los
principales procesos de moldeo con
arena, considerando desde el punto de vista
técnico los sistemas de aglomeración
empleados, las cualidades exigidas a las
arenas, las características de utilización y las
limitaciones. Se destacan los siguientes:
* Moldeo con arenas aglomeradas
químicamente. Se clasifican según el tipo de
aglomerante en: resinas de fraguado en caliente
(shell molding); sistemas autofraguantes a base
de resinas (con resinas furánicas, fenólicas,
resol-éster, uretánicas y otras) y sistemas
autofraguantes a base de silicato de sodio
(silicato-éster); aglomerantes químicos de
fraguado en frio con pasaje de gas (proceso
C02); sistemas análogos desarrollados para
la fabricación de machos (shell core, «Caja
caliente», «Caja fría», proceso S02).
Productividad, ejemplos de lay-out,
posibilidades de uso simultáneo de diferentes
sistemas (compatibilidad de los diferentes
sistemas entre si y con el moldeo en verde).
Rigidez del molde y sus consecuencias.
* Moldeo con arena en verde clasificadas
según el tipo de máquina empleada y el método
de llenado de la caja y de compactación.
Intensidad y uniformidad de compactación en
cada caso. Productividad.
Se discuten las posiblidades de aplicación de
estos procesos (moldeo con arenas en verde y
34
Claudia L. Mariotto
Experto Técnico del Proyecto
"Ayuda a la Industrial de la
Fundición" PNUD-ONUDI
en el Area de Arenas
moldeo con arenas aglomeradas
químicamente) considerando aspectos como:
productividad, limitaciones de tamaño de
piezas, capacidad de reproducción de
pormenores del modelo, rugosidad de las
piezas producidas y otros factores.
Enseguida se discute el concepto y la
oportunidad de aplicar la generación de las
arenas de moldeo. Se comentan algunos de
los factores económicos, ambientales y
técnicos que actuan en el sentido de regenerar
las arenas utilizadas en las fundiciones. Se
describen los principales procedimientos
tecnológicos empleados y se comentan las
aplicaciones de cada procedimiento. Se
discuten las diferencias entre generar la arena
para utilizarla nuevamente en moldeo o para
la fabricacién de machos. Se comentan las
dificultades específicas de regeneración de
arenas provenientes de ciertos procesos que
emplean arenas autofraguantes.
Se consideran los costos de inversión típicos
de instalaciones de regeneración, se comenta
la tendencia observada en ciertos países
europeos, como Alemania, Holanda, Italia y
en el Japón, donde grupos de empresas de
fundición utilizan plantas comunes
(comunitarias) para esa finalidad.
INTRODUCCION
La fabricación de moldes y machos es la
actividad central de una fundición y no es por
casualidad que la historia de la Industria de
Fundición está íntiman1ente relacionada con
el desarrollo de los procesos y de los
materiales de moldeo. El perfeccionan1iento
de los materiales y métodos de moldeo
contribuyó decisivan1ente para que la Industria
de Fundición pudiera atender a la siempre
creciente demanda por piezas moldeadas cada
vez más complejas. exactas en cuanto a sus
dimensiones, con mejor acabado superficial
y calidad uniforme.
Estos perfeccionan1ientos, juntamente con
aquellos obtenidos en las técnicas de fusión ,
coladas etc., han permitido que la FUndición
avance sobre otros can1pos de aplicación para
las piezas moldeadas anteriormente
dominados por otros procesos de
conformación de metales. como forja
soldadura, maquinado y otros. La conquista
de nuevos mercados creó nuevas y mayores
demandas técnicas que exigieron mejores
procesos y métodos de moldeo. Este proceso
iterativo de perfeccionan1iento determinó una
evolución muy marcada de los procesos de
moldeo en los últimos 40 ó 50 años.
inicialmente mediante el perfeccionan1iento de
los métodos de moldeo que emplean arenas
aglomeradas con arcilla y luego con la
introducción de nuevos sistemas ligantes a
base de resinas sintéticas. Más recientemente ,
se incluyeron los procesos que utilizan arenas
sin aglomerantes en el repertorio de
tecnologías de que puede disponer el fundidor
para ejercer su profesión.
Es importante resaltar que el material de
moldeo tradicional - arena en verde
(aglomerada con arcilla) -aún habiendo cedido
espacio a los nuevos materiales y procesos,
sigue siendo el más intensan1ente utilizado en
todo el mundo, principalmente en casos de
producción en grandes series, ya que es el
proceso que proporciona la más grande
productividad por modelo. Los nuevos
materiales de moldeo, principamente las
arenas con ligantes químicos(prihcipalmente
resinas), ofrecen mayor flexibilidad a la
producción, es decir, la posibilidad de
mantener una producción económica de una
mezcla variable de tipos y tan1años de piezas.
con calidad superficial y precisión dimensional
mejores que los ordinarian1ente obtenidos con
el moldeo en verde. El problema, entonces,
es el de seleccionar el material y el proceso
más adecuado a las necesidades impuestas
por la producción, considerando no solamente
los factores técnicos . sino también los
económicos (costos de inversión, de mano de
obra y de materiales) y relativos al medio
ambiente.
El tema es muy amplio y admite muchas
alternativas. En esta charla se procurará
analizar comparativan1ente los materiales y
procesos de moldeo convencionales y algunos
de los más recientes, principalente desde el
punto de vista técnico, aunque no se pueda
dejar de hacer algunos comentarios sobre los
demás factores.
PRINCIPALES PROCESOS Y MATERIALES
DE MOLDEO
En la tabla 1 se clasifican algunos de los
procesos y materiales de moldeo más
utilizados, indicándose los más recientes.
Para los materiales de moldeo a base de arena,
se utilizan dos tipos principales de
aglutinantes: Los aglutinantes (o aglomerantes)
que funcionan como adhesivos de contacto,
representados por las arcillas o bentonitas, y
los aglutinantes (o ligantes) químicos (es decir,
que necesitan que ocurra una reacción química
para proporcionar el efecto ligador entre los
granos de arena). representados por resinas
de diversos tipos. silicato de sodio. cemento
y otros .
La principal diferencia entre estos dos tipos
de aglutinantes es la de que mientras la
resistencia mecánica permanece siempre
proporcional a la cantidad de aglutinante
presente en la arena en an1bos casos, ella es
muy dependiente de la energía con que se
apisona el moldeo en el primer caso (arcillas).
y relativamente poco dependiente de este factor
en el caso de las resinas. Esta diferencia
básica es la que determina la importancia de
35
la máquina de moldeo para las arenas en TABLA 1 - Principales materiales
verde, mientras que ciertos sistemas de arenas y procesos de moldeo
autofraguantes no requieren en sí mismo una
máquina de moldeo, lográndose la arcillas
compactación de moldeo mediante una acción en seco

mucho más blanda de vibración, en vez de aceites

pancadas y/o prensado. Pero si por un lado Aglo -
merados
este factor exige en el caso del moldeo con a MoldeoShell
con Machasen
arena en verde mayores inversiones en equipos base Calor Shell
Caja callen te
de moldeo pesados y robustos, por otro lado de caja tibia
la productividad obtenida por placa-modelo arena furánicos.
fenólicos
es mucho más grande que con cualquier otro u
proceso, porque al final del ciclo de otro sodio
compactación se tiene el molde listo para agre-
recibir los machos, ser cerrado y luego recibir gado cemento
Portland
el metal fundido.
Fosfatos
Al contrario, para que los materiales de inorgánicos
moldeo químicamente ligados desarrollen su
cerámicos.
Otros
poder aglutinante es necesario que ocurra una
reacción química entre el aglutinante principal
(por ejemplo, una resina) y uno o más agentes
especiales. Esa reacción requiere un cierto
tiempo (que puede ser tan corto como unos
pocos segundos o bastante largo como media
hora o más), el tiempo de fraguado, durante CARACTERISTICAS TECNICAS DE LOS
el cual el modelo (o la caja de macho) PRINCIPALES MATERIALES EMPLEADOS
permanece ocupado. En consecuencia, la EN MOLDEO
productividad por modelo es pequeña cuando
es comparada a la que se logra obtener en el Serán considerados aquí los materiales de
moldeo en verde. moldeo a base de arena propiamente dicha.
Los campos de aplicaciones de los dos tipos Se analizará primeramente la materia prima
de materiales de moldeo considerados arriba absolutamente esencial a cualquier material
(arena en verde y arenas químicamente ligadas) de moldeo; la arena base, que es el elemento
son, en general, bastante diferentes: la arena refractario de las arenas de moldeo.
en verde se adapta muy fácilmente a la
Arena Base
producción de grandes series (es decir, de
pocos tipos de piezas en grandes cantidades),
Se pueden utilizar diversos tipos de arenas
y las arenas químicamente ligadas se adaptan
base, siendo las arenas de cuarzo las más
mejor a la producción flexible (es decir, de
económicas y, por lo tanto, las más
muchos tipos de piezas en cantidades
ampliamente empleadas. El cuarzo es la
limitadas). Pero muchas veces se logra
forma alotrópica de la sílice estable a la
producir económicamente grandes series de
temperatura ambiente y tiene densidad 2,65 y
piezas con arenas químicamente ligadas. La
punto de fusión 1728 C.
producción económica de grandes piezas se
hace hoy casi exclusivamente con arenas
Los yacimientos de arena de cuarzo contienen,
químicamente ligadas (autofraguantes).
en general, contaminantes que pueden ser más
o menos perjudiciales a la arena de moldeo,

36
según el tipo de aglutinante empleado. Su
presencia debe ser evitada en cualquier caso,
especialmente cuando se utilizan aglutinantes
químicos que, como regla general. son más
sensibles que las arcillas a las impurezas
comunes de las arenas de cuarzo. Por eso las
arenas de cuarzo para fundición deben ser
sometidas a un lavado con agua para que sean
removidas sustancias indeseables como:
* Sales (cloruros o ioduros), materia orgánica,
trocitos de conchas etc. que suelen estar
presentes en las arenas de playa.
* Reacción química con hierro oxidado (FeO)
dando origen a la fayalita, un silicato de hierro
de bajo punto de fusión que promueve defectos
de rugosidad superficial, penetracíón,
inclusiones.
* Riesgo de causar la silicosis en los
pulmones de quien respire aire que contenga
partículas de sílice menores que 1O micrones
en cantidad mayor que 6.000.000 de partículas
por pie cúbico. Es necesario trabajar las
arenas en húmedo o proveer equipos de
captación de polvos muy eficientes.

* Arcillas. feldespatos. óxidos y otros, que

ocurren en arenas provenientes de la TABLA 11 - lnfiuencia de los granos
descomposición de arenitos o de otras rocas. sobre el comportamiento de la arena
de moldeo y del molde
Según el proceso geológico de formación del
yacimiento. principalmente el proceso de ~Tamaño medio de 1 Fino 1
Grueso 1
los granos
transporte de los granos por vientos,
corrientes de agua, glaciares y otros, la arena consumo de aglutinante mayor menor
resultará más o menos pura. Así que no es tamaño de poros pequeños grandes
área total de superficie grande pequeña
posible establecer un procedimiento de lavado permeabilidad baja alta
de calidad general; éste hay que adaptarlo según presentación menor peor
velocidad de calentamiento alta baja
las impurezas encontradas en cada refractariedad menor mayor
yacimiento. El lavado de léi arena sirve también expansión térmica mayor menor
para separar los granos individuales, con lo
Distribución 1 Concentrada Repartida
que se logra una clasificaCión granulométrica
más eficaz. r granulométrica en pocos en muchos
tamices
tamices
La distribución de los diversos tamaños de volumen de poros grande pequeño
granos en una arena base ejerce efectos muy permeabilidad alta baja
trabazón del apilamiento grande pequeña
marcados y bastante conocidos en el expansión térmica mayor menor
comportamiento de la arena de moldeo y del
molde. La Tabla 11 ofrece un resumen de
Forma de los Angulosos 1 ~.edondead~l
t granos 111
dichos efectos.
Trabazón apilamiento mayor menor
Gracias a sus precios relativamente bajos, las área total de superficie mayor menor
arenas de cuarzo son las m~s ampliamente permeabilidad menor mayor
fiuencia (o fluidez) menor mayor
utilizadas en fundición, a pesar de poseer energía para apisonado mayor menor
ciertas características indeseables:
* Expansión Térmica de casi 2% (lineal) en La solución de los problemas relativ JS a estos
la temperatura de 573 C, debido a la inversión factores constituye una parcela irnportante
del cuarzo (transformación reversible del de la tecnología de preparación y utilización
cuarzo-a en cuarzo-B). Esta expansión es la de arenas de moldeo en la industria de
causa de muchos defectos en las piezas fundición. Pero hay situaciones en que el
moldeadas, como dartas, costras, colas-de - empleo de arenas de cuarzo queda
rata. prácticamente imposible y en esos casos se

37
utilizan otros tipos de arenas base, como las
arenas de cromita o las arenas de zircón que,
en comparación con el cuarzo, tienen mayor
difusividad térmica, son menos reactivas y no
presentan expansión térmica tan importante.
Las arenas de cromita se obtienen mediante
quebantado y clasificación de minerales de
cromo conocidos como cromitas. Son
soluciones sólidas de varios espinelios (la
cromita, FeO. Cr 2 0 3 , la picromita, MgO. Cr 2
0 3 , y el espinelio, MgO. Al 2 0 3 ), asociados a
serpentina, olivina, cuarzo y piroxenios. Su
punto de fusión es mayor que 2.000° C y su
densidad es de 4 a 4,6. Los yacimientos más
conocidos de minerales de cromo de buena
calidad son aquellos de Mrica del Sur. Brasil
también posee yacimientos importantes, pero
las arenas base obtenidas por tratamiento de
las cromitas brasileñas tienen carácter
alcalino, lo que limita su utilización a arenas
de moldeo aglomeradas con arcilla o con
resinas alcalinas.
El zircón ocurre como arena en la naturaleza.
Es un silicato de zirconio, ZrSiO 4 , con
densidad 4, 7 y punto de fusión de 2550°C (el
mineral sufre una reacción de descomposición
a temperaturas más bajas, pero arriba de
2.000°C. Las arenas de zircón son a veces el
subproducto de la extracción de otros
minerales (como la monazita o el rutilo).
Como consecuencia de haber sido sometidas
a procedimientos de tratamiento de minerales,
esas arenas son muy limpias y suelen tener
carácter neutro, pudiendo ser aglomeradas
con todos los tipos de ligantes utilizados en
el industria de fundición. Los yacimientos
más importantes de arenas de zircón son los
de Australia y de Florida (Estados Unidos).
Hay pequeños yacimientos también en Brasil.
Debido a su alto costo relativamente a las
arenas de cuarzo, el empleo de arenas de
cromita o de zircón es limitado al moldeo de
piezas gruesas de acero o piezas muy grandes
de hierro fundido, casi siempre como arena
de contaéto alrededor de los puntos calientes.
38
Arcillas
Se puede definir la arcilla como una «roca,
generalmente plástica, constituída
esencialmente de silicatos de aluminio
hidratados; dichos minerales de arcilla,
pueden contener sílice libre y otras impurezas».
Según el mineral de arcilla que predomine en
su constitución, una arcilla puede ser
caolinítica ( en donde predomina la caolinita),
o micácea (predomina la mica hidratada), o
montmorillonítica (cuyo mineral más
importante es la montmorillonita), etc.
Cada mineral de arcilla tiene una estructura
cristalina particular que determina la
intensidad con que sus partículas atraen y fijan
las moléculas de agua. Se sabe que el poder
aglomerante de una arcilla depende
directamente de su capacidad de fij ar
moléculas de agua. Tal capacidad de la arcilla
puede perderse cuando se calienta a
temperatura entre 300 y 600 oc. lo que ocurre
en regiones cercanas a la cara del moldeo
cuando se lo llena con el metal líquido. Es
decir, una parte de la arcilla presente en el
molde pierde sus propiedades aglomerantes ,
tornándose «inerte» .
Las arcillas que contienen montmorillonita
como mineral principal son muchas veces
denominadas bentonitas y son las preferidas
para empleo en molde en verde. Además de
presentar las mejores propiedades
aglomerantes, las bentonitas necesitan las más
altas temperaturas para que se hagan inertes.
Pero tal vez la más importante de todas las
características de este tipo de arcilla sea la
hinchazón que sufren sus partículas cuando
su estruétura cristalina laminar absorbe agua.
Al calentarse el molde durante su llenado con
el metal líquido, la arcilla libera gradualmente
el agua absorbida y se contrae; esta contracción
ocurre en un intervalo de temperaturas que
incluye la temperatura de inversión del cuarzo .
Esa hinchazón és notable en las bentonitas
só_dicas («western bentonites»), cuya ocurrencia
natural és un tanto rara; además de las
bentonitas del estado de Wyoming, en los
Estados Unidos, hay yacimientos de buena TABLA 111- Principales ligantes químicos
calidad en Argentina. En Brasil, la mayor para arenas de moldeo
parte la bentonita es «activada», es decir,
cambia el cation original de la bentonita (que %
agente % Nombre
(de la
Ligante ...,.,..¡ Catallzador [del Aplicación del
pude ser calcio, hidrógeno u otro) por sodio, Ugantc) proceso

mediante un tratamiento en húmedo con ceniza fenal· 4% hexamina 12',(, moldes y Moldeo
formol machos Shell
de sosa (carbonato de sodio). Enduredbles
con Uf·Pf-fA IB'k ácido débil 20% machos Caja
caliente
calor
Uf+Pf+fA !B'k conv.latant 20% machos Caja tibia
El aglomerante de una arena de moldeo en resina moldes y
autofra -
1.25% :ñ% guante
verde és siempre una mezcla de bentonita con furánica H):'l()4 machos
furánico
autofra-
otros materiales (los aditivos) como , por resina
fenólica IB'/o ATS.APTS. 40%
moldes y
machos guante
AXS fenólico
ejemplo, el polvo de carbón, el almidón, la Enduredbles aceite
moldes y Aceite
a alquídico + !B'Io catalizador 8'/o
dextrina y otros . Aunque estos materiales temperatura Isocianato machos alquídico
ambiente ( ll PF+metil-
tengan en la arena de moldeo funciones muy Auto- bisfenil IB'k pirtdina 4'k
moldes y
machos
fenólico -
uretánico
fraguan tes Isocianato
importantes, nosotros no nos ocuparemos de [agente r esol
líquido o sólido l (tenóhco !B'Io Cster 25% moldes Resol-éster
ellos hoy porque nuestro tiempo es limitado. alcalino)

Dígase, no obstante , que estos materiales silicato de

sódio
35%
triacelina +
EGDA
10'/o moldes
Silicato-
éster
pueden interferir en la acción aglomerante de fosfato
óxido moldes y fosfato
ácido 5.0'/o 25%
la bentonita, directamente a través de sus inor_e:ánico metálico machos inorgánico

productos de descomposición térmica. Estos, silicato de

sodio
35% co, machos y
moldes
Proceso
e o,
tal como la arcilla «inerte», quedan en el es. fenólica TEA o
12'/o DMEA ~ machos Caja fría
sistema de arena, y demandan su porción + isodanato
aire
Enduredbles resol.
adicional de agua. Así que el empleo de estos a (fenólico 15',(,
formiato
demetila machos Resol-Ester
temperatura alcalino)
materiales debe ser limitado al mínimo ambiente [21 resina Proceso
[fraguado por furánica + 12',(, so, machos
so:l
necesario. reacción con gas
peróxido
o vapor) esina epoxi Epoxt-
+ oxidante
l.O'k so, machos
so,
Ligantes químicos res . Radical
urctánica + !B'k so, machos
Libre
peróxido
rf's.
La Tabla III presenta un resumen de los ~.[fenólicc fenólica/
alcalino)
25% co, machos
co,
principales tipos de ligantes químicos .
Todos los sistemas de ligantes químicos
requieren arenas base limpias, exentas de
finos - como arcillas y otros materiales
particulados - porque los finos tienen gr.an
área superficial que deberá ser «mojada»,
exigiendo así mayor cantidad de ligantes y de
agentes catalizadores.

Respecto al tipo y carácter químico de los

contaminates, ciertos aglutinantes son más
tolerantes que otros. Los sistemas de fraguado
por reacción con ácido no pueden tolerar
arenas alcalinas, porque los álcalis
consumirán una parte del agente ácido ,
resultando el fraguado lento o apenas parcial.
Eso se aplica a los sistemas autofraguantes
furánicos o fenólicos que endurecen por
reacción con ácido fosfórico o ácidos

39
sulfonados, y también a los procesos de caja
caliente, proceso S0 2 , Epoxi-S0 2 (donde el
gas sulfuroso inyectado en el macho es
oxidado y forma un ácido fuerte). En los
procesos que utilizan resoles ( resinas
fenólicas alcalinas), sistemas fenólico -
uretánicos, aceite alquídico , silicato de sodio
o fosfato inorgánico, el fraguado ocurre en
medio alcalino. Desde este punto de vista, el
proceso Shell-Molding es bastante tolerante
a variaciones de calidad de la arena base.
TECNOLOGIAS RECIENTES DE MOLDEO
EN VERDE
Una de las diferencias más marcadas entre el
moldeo con arenas químicamente ligadas y el
moldeo con arena en verde es la de que con el
primero se obtienen moldes muy rígidos con
poca energía de compactación y con el otro
mucha energía para compactar los moldes que
todavía no resultan tan rígidos. Mucha
investigación ha sido dirigida al desarrollo de
máquinas de moldeo en verde que produzcan
moldes casi tan rígidos como los de arena
químicamente ligadas. Durante los años 60 y
70 se construyeron máquinas de moldeo de
alta presión (en general Hidráulicas l y en los
años 80 han sido desarrolladas máquinas de
compactación por impacto y por flujo de aire.
Estos nuevos conceptos de compactación
permiten que se obtengan moldes en verde con
dureza muy alta y, lo más importante, con
perfiles uniformes de dureza a través de la
sección del molde .
la Tabla IV resume los métodos de
compactación de arenas en verde y las figuras
1 a 5 en el anexo ilustran dichos métodos.
~ ~ 6 (ver anexo) presenta
esquemáticamente las variaciones de
resistencia del moldeo y la Tabla V los valores
de energía de compactación para un molde de
1000 x 800x 300 mm, el costo relativo de esa
energía y los típicos de moldeo para varios
métodos de compactación de moldes.
Aunque los métodos manual y con lanzadora
centrífuga de arena (sand-slinger) sean capaces
de proveer grandes cantidades de energía de
compactación a costos razonables, su
40
productividad es pequeña porque los ciclos
de moldeo son muy largos. Otros métodos
de compactación (sacudidas, prensado
hidráulico , «shoot», impacto de aire) son
rápidos y de costos razonables, pero
empleados aisladamente proveen cantidades
limitadas de energía para realizar la
compactación. Por esa razón las máquinas
más modernas combinan dos o más métodos
de compactación de manera que se obtengan
moldes mas rígidos y uniformes, es decir,
dureza alta y uniforme. Eso no solamente
garantiza piezas de dimensiones más exactas,
sino que también permite utilizar menor
cantidad de mazarotado. Es bastante conocido
un estudio realizado por la BCIRA que muestra
la disminución del peso de una pieza de hierro
fundido cuando se utilizan moldes
progresivamente menos rígidos. La
explicación es que moldes poco rígidos
hinchan la pieza, quedando mayor que el
proyectado, exige más metal líquido de lo que
las mazarotas son capaces de suplir; en
consecuencia, se forman poros y rechupes que
dejan la pieza más ligera.
TABLA IV - Métodos de compactación
de arenas aglomeradas con arcilla
Llenado de la caja
Compactación
(y precompactación)
Por lanzamiento
Arrojo
mecánico f'sand-slinger'')
Sacudidas ("jolt")
Prensado
Sacudidas más sacudidas/
prensado simultáneo
Gravedad Flujo de aire y prensado
Impacto (o impulso}
de aire
e de gas
•
Disparo ("shoot") o
Soplado (''blow") Prensado
neumático
Vacío (succión) Prensado
 TABLA V - Características de varios pero el princ1p10 fue originalmente
métodos de compactación, ejemplificadas desarrollado por Wallwork. Se trata de moldeo
para un molde de 1000 x 800 x sin caja con separación vertical; teóricamente,
3001300 mm máquinas de este tipo pueden producir hasta
3 70 moldes por hora.
Costo
.. Energía de relativo de * Llenado de la caja por gravedad,
Método compac- la energía CiClo de precompactación por flujo de- aire y
¡tación (KJ) decompac- moldeo compactación final por cabezal múltiple,
tación (s) conocido como método «Seiatsu».
Manual. con
martillo
neumático 2.100 39 1.200 * Llenado por gravedad y compactación
(9,2 m 3 de aire dinámica por impacto de aire ( este impacto
Lanzador de
se obtiene abriendo de repente una válvula
arena
6.100 27 600
conectada a un tanque de aire comprimido;
Sand-slinger
(1.7 kwh) máquina fabricada por BMD.

Sacudidas ("jolt")
* Igual que el anterior. pero el impacto es
(2 m 3 de aire) 450 8 30 obtenido por explosión de una mezcla aire-
gas .
Prensado
hidráulico 210 1 26
* Llenado por gravedad y compactación
(0,06 kwh) dinámica con cabezal múltiple impulsado por
nitrógeno; máquina fabricada por BMD, con
Disparo sin producciones entre 30 y 240 moldes por hora.
prensado 1.400 25 26
(6 m 3 de aire)
* Llenado por vacío (succión) o por soplado
Vacío. sin neumático y prensado (shoot). Permite el
prensado 3 .200 14 26 llenado simúltaneo de las dos semicajas y
(0.9 kwh)
luego el prensado simultáneo de las mismas.
Flujo de aire, sin
prensado 2.700 50 30 Los precios de máquinas como estas pueden
(12m 3 de aire)
llegar a 2,5 millones de dólares. Por eso, a
pesar de las grandes ventajas técnicas de los
Impacto de aire
560 10 30
nuevos conceptos utilizados en las máquinas
(2.5 m 3 de aire)
de moldeo más recientes, hay todavía un gran
campo para la aplicación de los métodos y
Impacto de gas máquinas convencionales de moldeo en las
(0, 15 m 3 de gas 4.400 10 30
natural) fundiciones de menor capacidad de inversión.

MOLDEO CON ARENAS QUIMICAMENTE

Los Métodos de compactación de arena en
LIGADAS
verde de última generación que hoy en día
ganan la preferencia de más fundiciones son Moldeo con arenas autofraguantes (fraguado
probablemente los siguiente: en frío)

* Llenado cie
la caja por disparo neumático y
compactación por prensado hidráulico; las
máquinas más conocidas entre las que
emplean esta combinación son las Disamatic,
Además de la presencia de impurezas en la
arena base, las velocidades de las reacciones
químicas que causan el endurecimiento de los
ligantes químicos son dependientes de otros

41
factores, principalmente la temperatura y la
humedad del ambiente y la de la arena (vease
resumen de estos y otros factores en la Tabla
VI).
La temperatura es un factor muy importante
para todos los tipos de arenas ligadas
70 a 8.0% es decir, en este último grupo la
productividad potencial es mayor que en el
primero.
TABLA VI - Factores que determinan la
selección de los procesos
autofraguantes de moldeo

-- - -
químicamente: altas temperaturas de la arena
y/o del ambiente reducen el tiempo disponible Sc:Dslbl- Sc:Dslbl- Tiempo de Costo•
para el trabajo de moldeo; mientras que SISTEMA
UGANIE
Areuabase Hdadala Hdadala Hdadala tn.bajo/
tiempo de
de
mato-
T<mpmllum T<mpmllum
temperaturas muy bajas pueden inhibir de la arena extraa::IÓD
del modelo
rlaks

completamente las reacciones de fraguado.

Los sistemas más sensibles a la temperatura Fenólica- seca. limpia. my ~ ~ 1omin122min 1.4
ácido no alcalina sensible sensible sensible
son el silicato-éster, los autofraguantes
furánicos o fenólicos, los fosfatos. Son poco Furánica- seca. limpia. my my my 8min/15min
lal.2
o moderadamente sensibles los aceites ácido no alcalina sensible sensible sensible

alquídicos. los sistemas uretánicos y los Silicato- poco mu;

Seca sensible 9min/17min
sistemas que usan resoles . éster sensible: sensible 1.4

Aceile poco poco

Los sistemas en los cuales la resina reacciona alquidico seca. limpia
sensible
sensible
sensible
10 min120 mir 1.3

con un ácido (arenas autofraguantes fenólicas).

seca
se forma agua como producto de la reacción Fosfato
inorgánico
sensible sensible sensible Smin'!Smin ?

de fraguado. Para que la reacción no se retarde

o se interrumpa . el agua que se forma debe Fenólica-
uretánica
seca. limpia
poco
sensible
sensible poco
sensible
4min/6min 1.6
migrar hasta la superficie del molde y luego
pasar a la atmósfera; si la atmósfera es muy Resol-éster seca. limpia
poco
sensible
poco no 3min/4min 1.4
sensible sensible
húmeda, este mecanismo es retardado o
interrumpido y lo mismo ocurre con la
reaccwn de fraguado. Las mismas Otros criterios para selección de un sistema
consideraciones son válidas para el sistema de ligante autofraguante son los siguientes:
Silicato-Ester, porque el mecanismo de
endurecimiento del silicato de sodio también * Contenido de nitrógeno: la presencia de
depende de eliminación de agua. Los sistemas nitrógeno es indeseable en las arenas de
aceite alquídico, fenólico-uretánico o resoléster moldeo para fundición de piezas de aceros y
son poco sensibles a la humedad del aire. de algunas piezas de hierro fundido, pues
causa picaduras de gas . La fuente más
Los diferentes sistemas de ligantes químicos importante de nitrógeno es la úrea (el
autofraguantes se distinguen aún por el tiempo constituyente de más bajo costo en las resinas
disponible para trabajo (moldeo) y el tiempo del tipo furánico o fenólico) . Los isocianatos
hasta la extracción del modelo . Para que la (constituyente de los sistemas uretánicos)
productividad sea máxima, se desea que el también contienen nitrógeno, pero lo liberan
tiempo disponible de trabajo sea la porción más lentamente que la úrea. Si es necesaria
mayor posible del tiempo total. La proporción una arena de moldeo exenta de nitrógeno. hay
entre el tiempo disponible de trabajo y el que elegir resinas sin úrea o, en casos
tiempo total es cerca de 50% en los sistemas extremos, sj.n isocianato (es decir, hay que
furánico y fenólico con fraguado ácido, silicato- elegir uno de estos procesos:
éster, act;.ite alqpídico y fosfp.to inorgánico; r~sol-éster, siijGato-éster, fosfatos o furánica
mientras que en los sistemas fenólico- sin úrea).
uretánico y resol-éster esa proporción es de

42
* Facilidad de extracción del modelo: el
modelo se extrae más facilmente cuando más
plástica es el puente ligante en el momento de
la extracción. Desde este punto de vista, los
aceites alquídicos son los que proporcionan
extracción más fácil, seguidos por las resinas
uretánicas, por las resol -éster y por las
fenólicas catalizadas por ácido. La extracción
más difícil ocurre con los silicatos y con las
resinas furánicas.
* Recuperación de la arena: Si se hace pasar
los terrones por un quebrantador o un
«molino»vibratorio para liberar los granos
individuales y extraer parte de la capa de resina
de los granos, es posible reciclar directamente
un 50% o más del material que resulta del
desmoldeo de moldes hechos con arenas
autofraguantes. Ciertas empresas consiguen
así reciclar casi 80% de su arena de
desmoldeo. Considerando que pocos años
atrás las fundiciones descartaban casi toda
esa arena, esto representa sin duda un gran
avance. Hoy el descarte de arenas es cada vez
más costoso y la regeneración pasa a ser la
opción económica. La regeneración de arenas
se discutirá más adelante.
Moldeo en caliente: «shell-molding»o
moldeo en cáscara
Los procesos que utilizan calor para el
endurecimiento de los aglutinantes son
utilizados principalmente en la fabricación de
machos, pero han sido progresivamente
abandonados (como ocurre con el proceso
Hot-Box), y substituídos por procesos fríos.
Una excepción es el proceso Shell-Molding,
que no encuentra substituto con las mismas
características de fluidez y capacidad de
reproducir detalles.
El moldeo en cáscara o Shell-Molding es
probablemente el proceso más antiguo de
moldeo con arenas químicamente ligadas (fue
inventado hace más de 50 años) y sigue siendo
utilizado casi-exactamente como Johannes
Croning lo propuso en el comienzo de los años
40. Prácticamente no encuentra rival cuando
se trata de producir piezas exactas y con
excelente piel, que pueden a veces ser utilizadas
sin maquinado. El procentaje de resina que
se debe agregar a la arena es grande (hasta
4%), pero como los moldes tienen espesor
muy pequeño (5 a 7 mm), el peso del molde
es pequeño también; en generai se necesita
menos que 1 kg de arena por kg de metal
colado. Eso mantiene los costos del proceso
shell-molding competitivos con los de otros
procesos de moldeo. El principio del proceso
es ilustrado en la figura 7. Un desarrollo
muy reciente del proceso shell-molding, la
formación de la cáscara es hecha sumergiendo
la placa modelo en una «cama fluidizada»de
arena cubierta (vease figura 8), dando al
proceso mucho mayor productividad y
flexibilidad.
Las arenas cubiertas, empleadas en el proceso
« Shell-Molding», pueden ser almacenadas por
largos períodos de tiempo sin que se
deterioren. Por eso, su preparación es
generalmente hecha fuera de la fundición, por
empresas especializadas.
Moldeo con arenas de fraguado por reacción
con gas o vapor
Los sistemas de ligantes químicos de fraguado
por reacción con gas o vapor son más
frecuentemente utilizados para fabricación de
machos. Eso se debe a la dificultad de hacer
pasar el gas o vapor catalizador a través de
grandes moldes. Además, ciertos gases ·o
vapores empleados como catalizadores son
tóxicos y/o irritantes, y no pueden escapar
hacia el ambiente; esto exige cajas de machos
perfectamente herméticas y dispositivos
especiales para recoger y tratar el exceso de
gas. Esto es el caso de las aminas empleadas
en el proceso Cold-Box, (caja fria), el dióxido
de azufre (proceso SO y Epóxi-SO). Sin
embargo, hay empresas de fundición europeas
que optan por instalaciones de moldeo sin
cajas con el sistema Cold-Box (figura 9 )
porque mientras sus costos de operación
resulten cera de 17% más grandes que si
utilizaran arena en verde, los costos de
43
inversión en la planta de fundición son 50%
más bajos; por lo tanto, si se optara por arena
en verde, serían necesarios por lo menos 5
años de operación para que los costos totales
de inversión más operación quedáran iguales
a los de una planta Cold-Box. Evidentemente
eso es válido para empresas que actuan en
mercados muy competitivos y por eso
necesitan actualizar sus métodos y plantas de
producción en períodos de no más que 4 ó 5
años.
INSTALACIONES TIPICAS PARA MOLDEO
CON ARENAS QUIMICAMENTE LIGADAS
Las plantas de moldeo con arenas
químicamente ligadas del tipo autofraguante
son, en general, más sencillas que las de
moldeo con arena en verde por las siguientes
razones:
* Para que se obtengan todas las ventajas
potenciales ofrecidas por esos sistemas, se
utiliza un mezclador continuo que prepara la
arena directamente sobre el puesto de moldeo;
* El transporte de materias primas, arena y
moldes es más fácil.
* Siendo líquidos, los ligantes y catalizadores
pueden ser bombeados de sus
almacenamientos al mezclador contínuo.
* El transporte interno de la arena base puede
ser hecho en los mismos «big-bags»o
«containers» empleados para el transporte
externo.
* Los moldes una vez listos son muy
resistentes y rígidos.
* Sólo hay generación de polvos en el
desmolde, de manera que los dispositivos
para captarlos pueden ser mucho más
compactos .
44
* Exceptuando los moldes de tamaño muy
grande, no hay necesidad de cajas fijas .
Las figuras 1O y 11 muestran un mezclador
continuo típico y un ejemplo de planta de
moldeo en arena autofraguante según el
concepto de «fast loop» , es decir, un circuito
cerrado único para transportar modelos, c~as
de macho y cajas de moldeo con un puesto de
compactación vibratoria~ un tramo que
comporta los moldes y machos recién
compactados y un puesto de extracción de
modelos. Los moldes y machos son
transferidos entre una y otra línea de
transporte para el cierre y la colada.
Algunas fundiciones operan más de un sistema
de moldeo, según sus necesidades específicas,
combinando en líneas diferentes procesos tan
diversos como por ejemplo moldeo en arena
autofraguante furánica y moldeo en verde, o
furánica y silicato-CO u otra combinación
cualquiera de dos o más procesos diferentes.
Esta no es una práctica recomendable porque
es muy dificil que los obreros comprendan
simultáneamente las características especiales
de varios sistemas de moldeo. Pero si el
mezclado de sistemas diferentes es inevitable,
es importante conocer las limitaciones de este
tipo de operación. Ya dijimos que las arenas
provenientes del desmoldeo pueden ser
parcialmente recuperadas y recicladas , pero
esas arenas contendrán aún residuos de los
ligantes originales. Los residuos de un tipo
de ligante pueden no ser compatibles con otro
tipo de ligante y causar problemas de fraguado
prematuro o incompleto. La tabla VII muestra
las compatibilidades mutuas de los diferentes
sistemas autofraguantes.
 TABLA VII - Compatibilidades mutuas condición tal que ella pueda ser utilizada otra
de sistemas autofraguantes vez como si fuera arena nueva. Para atender
ese objetivo más general es necesario:

Nuevo
Arena recuperada ~ente de moldeo con:
a) Devolver a la arena su granulometría
sistt:ma original, es decir, separar los granos
Hgaute Aceite FenóUco-
alquídlco urdáDico FUníDico Fenóllco
Silicato-
éster Fosfato individuales.
b l Eliminar los polvos , los finos y los
Acdte
alquíd!co
compatible compatible
no no a veces
compatible compatible (hacer lesl)
compatible residuos de metal.
e) Remover, parcialmente o totalmente. ·las
Fcnólico- no no
compatible compatible compatible compatible
no a veces capas de ligante que permanecen sobre los
urdáDico compatible (hacer test)
granos.
a veces a veces no a veces d) Llevar la arena a la temperatura adecuada
FUníDico (hacer lesl) (hacer lesll compatible compatible compatible (hacer lesll
de utilización.
Fenólico
a veces a veces no a veces
(hacer lesll (hacer lesl) compatible compatlble compatible (hacer lesl)
Las tareas (a), (b) y (d) exigen máquinas e
. instalaciones más o menos comunes a todos
Silicato-
compatible compatible
no no a veces los sistemas de regeneración. Lo que marca
éster compatible compatible compatible (hacer test)
más la diferencia entre sistemas de
Fosfato
a veces a veces
compatible compatible (hacer lesl) (hacer lesl)
a veces
compatible
regeneración es el método empleado para
(hacer lesll
remover los residuos de ligantes adherentes a
los granos, la tarea (e). Esa remoción puede
Se puede ver en la tabla VII que arenas ser parcial o total, dependiendo del uso
recuperadas de los sistemas de fraguado con posterior de la arena regenerada:
ácido fuertes (furánica y fenólica) o que
utilizan ligante fuertemente básico (como el * La remoción debe ser total o casi completa
silicato de sodio) tienden a causar problemas si se desea usar la arena para producir machos
cuando son utilizadas con otros sistemas de o moldes empleando cualquier de los sistemas
ligan tes. de ligantes químicos ya mencionados.
* Si el destino de la arena regenerada es
Los sistemas de moldeo en verde toleran bien
substituir la arena nueva en la preparación de
las arenas recuperadas provenientes de
arena en verde, la remoción de residuos puede
prácticamente tod os los tipos de ligantes
ser menos radical.
químicos, exceptuadas aquellas que contengan
aniones que contaminan la arcilla ( sulfatos y Los mayores ahorros ocurren en el primer
cloruros, por ejemplo); tales aniones están caso. Y como ya se sabe, ese tipo de sistema
presentes en arenas autofraguantes fenólicas ligante exige arenas más puras , lo que hace
(que utilizan catalizadores a base de ácidos más difícil la regeneración satisfactória de la
sulfonados y sulfuroso( Proceso SO , Epoxi- arena.
S02 , y Radical Libre).
La tarea (e) puede ser, en general, de tres tipos:
En contraste, las arenas simplemente Mecánica: los residuos de ligantes son
recuperadas (no regeneradas) provenientes de retirados de las superficies de los granos
moldeo en verde sólo pueden ser recicladas mediante impactos y atracción de grano contra
en el propio sistema de arena en verde. grano. Los métodos mecánicos son los más
REGENERACION DE ARENAS DE MOLDEO difundidos, así no sean lo más eficaces cuando
se trata de regenerar arenas provenientes _de
Los tratamientos de regeneración de arenas moldeo con resinas. Los principales métodos
de moldeo tienen por objetivo general llevar mecánicos de remoción de residuos son la
la arena proveniente del desmoldeo a una atracción neumática (el más conocido de todos

45
es el «Even-Flo scrubber»desarrollado por
National Engineering). figura 12. y los equipos
centrífugos de atracción, con eje vertical, figura
13, u horizontal. figura 14. Los equipos más
comunes de este tipo remueven desde 30%
hasta 50% de los residuos de resina. Es
posible remover una porción mayor de
residuos aumentando los tiempos y/o la
intensidad de la acción mecánica. pero hay el
riesgo de alterar la granulometría de la arena
y producir muchos finos. Con una acción
mecánica más blanda y mayores tiempos de
tratamiento. se obtienen mayores remociones
con pocos cambios en la granulometría de la
arena.
Térmica: La arena es calentada a temperatura
de 700 u soooc en atmósfera oxidante. de
manera que los residuos orgánicos son
completamente eliminados. Si la arena
contiene solamente ligantes orgánicos. la
regeneración térmica es que la ofrece los
mejores resultados técnicos. El calentamiento
de la arena es hecho. en general con
combustible gaseoso. Los equipos más
modernos emplean el principio de fluidización
con gases de combustión o aire caliente.
Un fabricante de equipos de regeneración
propone una regeneración térmica para arenas
en verde que consiste en someter a un choque
térmico (calentar de repente a unos 800 °C) la
arena húmeda. de manera que las capas
«Oolíticas»( de arcilla «muerta» o inerte») se
destaquen de los granos debido a la evolución
explosiva del vapor de agua.
En húmedo: la regeneración en húmedo es
considerada la más eficiente para la remoción
de arcilla activa y polvo de carbón activos de
las arenas en verde y también para remover la
porción alcalina de las arenas aglomeradas
con silicatos o con resoles. pero no será capaz
de remover las capas de arcilla inerte (capas
oolíticas») o los residuos de ligan tes
hidrofóbicos como las resinas furánicas y
uretánicas. Los mayores problemas asociados
con la regeneración en húmedo son sus altos
costos de inversión y de operación. como
también la dificultad de tratar las grandes
cantidades de efluentes líquidos y lamas
creados en el proceso.
46
La presencia de materiales alcalinos - por
ejemplo. residuos de silicatos o de resinas
fenólicas alcalinas (resoles) - presenta una
dificultad importante. Los residuos alcalinos
«sinterizan»los granos de arena cuando estos
son calentados a las temperaturas normales
de regeneración térmica y además elevan el
pH de la arena regenerada. La experiencia
acumulada sobre regeneración de este tipo de
arena es aun muy pequeña. Mediante lavado
con agua es posible. remover el residuo
alcalino (principalmente K2 O y N~ 0) de una
arena anteriormente aglomerada con resina
fenólica alcalina; permaneciendo los residuos
orgánicos que son fácilmente removibles con
tratamiento térmico . Hay informaciones de
que este tipo de tratamiento preliminar con
agua o con agua y ácido. son beneficiosos
también para arenas con residuos de otros
ligantes químicos (no alcalinos).
obteniéndose resistencias mecánicas más
elevadas cuando se reutiliza la arena
regenerada. Por eso. los proyectos de plantas
de regeneración de arenas combinan a veces
dos o más métodos como. por ejemplo.
tratamiento térmico + tratamiento mecánico.
o lavado con agua + tratamiento térmico +
tratamiento mecánico, según las características
de los residuos presentes en la arena que debe
ser regenerada.
Regeneración comunitaria de arenas.
La regeneración de arenas en fundiciones que
trabajan exclusivamente con sistemas de
ligantes químicos es. en general, un proceso
sencillo. los equipos relativamente poco
costosos y se pagan en poco tiempo. Pero en
los casos de arenas en verde y de arenas con
resinas alcalinas. o en casos de mezclas de
varios sistemas de moldeo. los tratamientos
necesarios para la regeneración involucran
plantas más costosas. métodos cuyo control
es complejo y altos costos de operación y
tratamiento de efluentes (ya que puede incluir
procesamiento en húmedo). Los costos de
inversión y operación de plantas tan complejas
suelen ser demasiado altos para empresas de
porte mediano o pequeño. Por eso en ciertas
partes de Europa grupos de fundiciones
utilizan una única planta de regeneración de
arenas que atiende las necesidades de todas.
Una planta comunitaria de regeneración recibe
rechazos de arenas de varias procedencias, las
regenera y las devuelve para nueve utilización.
Ese tipo de planta puede instalarse según
diferentes posibilidades:
* Una fundición instala una planta de
regeneración para su uso particular y, para
ocupar tiempo ocioso, regenera también
arenas de fundiciones vecinas.
* Un grupo de fundiciones se asocia e instala
una planta de regeneración de uso común.
* Una empresa se establece en una localidad
adecuada y vende sevicios de regeneración para
las fundiciones de la región.
Un ejemplo de la primera opción es la firma
Halbergerhutte Gmbh, de Klein, Alemania. La
planta opera 24 horas por día (5 días por
semana) y trata 12 toneladas por hora; consiste
de quebrantador vibratorio, calcinador por
fluidización, equipo neumático de atracción y
enfriador. En este caso, debido a la legislación
ambiental alemana que es muy exigente, el
propio Gobierno alemán aceptó participar de
los costos de la instalación si, en cambio, la
Halbergerhutte convenía en regenerar arena de
otras fundiciones cercanas. La arena
regenerada es utilizada para producir machos
por los procesos Shell y Cold-Box. La arena
para Cold-Box es una mezcla de 75% arena
regenerada y 25% arena nueva.
Empresas que operan - instalaciones de
regeneración de arenas como un negocio hay
ejemplos en Alemania (una empresa operando
y otra proyectada) y en el Japón - Los japoneses
Como los costos de regeneración dependen
de muchos factores que deben ser valorados
por cada empresa de fundición, no se puede
hablar de «costo medio» de regeneración. Los
factores que deben ser considerados cuando
se examina la factibilidad de instalar una planta
de regeneración son:
* La fundición instalará una planta propia,
exclusiva para uso? De qué tipo?
* Existe la posibilidad de instalar una planta
comunitaria?
* Cuál es el costo de la arena?
* No existiendo una planta de regeneración,
cuales son los costos por desechar la arena
vieja?
* Cuáles son los costos de tratamiento y
eliminación de residuos y efluentes de la
planta de regeneración?
* Cómo serán amortiguados los costos de
inversión?
Estos factores cambian de fundición a
fundición y de país a país; por eso, los costos
conocidos son tan diferentes unos de los
otros. Sin embargo, algunos de los costos
encontrados en la literatura están reproducidos
en la Tabla IX.
TABLA IX - Costos de inversión y de
operación de plantas de regeneración
informados en la literatura
Costo
PlaDia
Costo
de la
plam.
Produc·
clán
Costo de

.......
la ......
-
de la

reg<:De·
rada
Otros
costos
Ahorros

son los más experimentados en operar plantas Hlghland Fotmdry.

$200mJI
lOO
$!20/l S!Smil.mes
canadá Vmes
de regeneración comerciales. En el Japón, la
gran mayoría de machos son hechos por el GMD
Intemational.
6mJI S290mU/año
Vaño
proceso Shell, de manera que las compañías USA (45%1

de regeneración no cobran nada por recoger Rockwell

$2.2 millones
IntemaUonal. $35/t $!4/l
las arenas que serán regeneradas; despues las USA
/año

venden a otras compañías que las recubren Globe Valve

S 1miDen
/año
S300mJI
con resina o las venden ya recubiertas para Foundry. USA desear·
/año
lada
fundiciones . Halbergerhutte DM8.5 DM 23·
DM 42/t
DM 60/t desear·
Alemania millones 27/ t lada
La regeneración comunitaria es practicada S 14.30/t
tr::~onsportr:

también en Holanda y en Italia. SanE!

$80/t $48/ t
para la
G!nsha Kogyo rundlción
Co Ltd. Japón S 40-48/t
Ahorros. obtenidos con la regeneración de desear-
tada
arenas. Technostlica. $64/ t
$70/t
$88/t desear-
Japón lada

47
 ANEXO FIGURAS

PROCESO DE MOLDEO SEIATSU (Marca registrada) por flujo de aire y compactación

-Aire com rimido

J

Llenado de las cajas Flujo de aire

con arena

Compactación Extracción del modelo

Figura 1 - Compactación por flujo de aire y prensado

48
Figura 2 -Compactación por impacto de gas

Figura 3 - Compactación por impacto de aire

49
 1- Caja y separador llenos con arena suelta.
Cabezal apisonador en posición superior.
Pistones precargados con aire según el
contorno del modelo, fácilmente ajustable
según la pieza a moldear.

2- Cabezal apisonaqor impulsado por

nitrógeno a precisión con velocidad elevada
de descenso. Los pistones compactan la
arena dentro de la caja. La placa inferior d,el
cabezal de compactación, contiene la arena
en los espacios dejados por los pistones.

Figura 4- Compactación dinámica según el método Dynapulse

Figura 5 - Compatación por soplado y prensado hidráulico, con separación vertical

(método de Disamatic)

50
 p
..
p ,.

llillb
a b
~

0~-
CSL
C2
;:J
s:J
<t::
!:
;!
Llenado por
gravedad
mm IITI mm nm mm
Llenado por
disparo
Llenado por
disparo
Llenado por
gravedad
Llenado por
vacío
Llenado por
vacío
+ + + + + +
Compresión Compresión Compresión Impacto Compresión Compresión
(alta presiónJ (alta presión) (alta presión) (alta presión) (ambos lados)
(un lado) (ambos lados) (un lado)
C/ caja
C/caja

....g¡ Figura 6 - Variación de la resistencia del molde para varios métodos de compactación de arena en verde
 o o

(b) (e)

o
(f)

1 (e)
1
(d)

Figura 7 - Secuencia de fabricación de un molde en el Proceso de moldeo "Shell".

52
 A

1
1
s· 1 .
~"

:___ .
$ - -.-·
1
~-

1
1-·· --~-- - ·~
.. . - --· .

Figura 8 - Secuencia de moldeo en cáscara (Shell Molding)

con el empleo de arena fluidizada y placas ubicadas verticalmente

53
 Figura 9 - Moldeo en serie por el Proceso caja fría

Figw,:a 1O - Ejemplo de misturador continuo para la preparación

de arenas químicamente ligadas

54
 Transportador
de rodillos
Extracción

Silos intercambiables .

Transportador de rodillos
~

Transportador de
rodillos
Mesa vibratoria
continuo
Acoplamiento del
Transferencia transportador con
en ángulo Transportador
de rodillos elevación neumática

Figura 11 - Línea de moldeo con arena autofraguante según el principio "fast loop"

55
 ·.·· ..... ....
·.•·...;.. .
... el Finos hacia
----.-.-._.
•· "- ....
. ... ·....
:..~
colector de polvos •. ~ .•. _
. ...
.-.•
::: _::·::
~

:::-··~-'~
•.• . - •:_:~ ~-:
.·.._-...· Pantalla de
~:. ·.: coqueo ~-.. ~­
Entrada ....
....·... ..·. receptora ! -:.•:
.: ...
.
de arena
.. ~.

Tubo de soplado

Placa deflectora

Arena hacia la
otra celda
. ..
- ...
.-·.1·_.
.

·.·..... -.-.-.
..
Arena .-. .·•.-
;

--- J.

_j_~Distancia del cuello

de la boquilla
t--"'+--0-....... \---+.._~
Boquilla

Aire proveniente del soplador

Figura 12 - Celda de regeneración de arenas por atracción neumática

56
 Entrada
de la arena

Figura 13 - Regenerador centrífugo de eje vertical

Depurador de r------:-----------l•~ Hacia la

arena W 1 segunda unidad

a la abrasión
Depurador de
arena No 2
Motor
Intersección
Platina resistente _,.__~....._..__
· ~-----
a la abrasión

--+---#--t--k,----,.t,~'--------+Hacia la tercera
unidad

Operador de arena

Figura 14 - Regenerador centrífugo de ejes horizontales (3 celdas)

57
PREGUNTAS
PILos Europeos están recomendando desde
hace mucho tiempo el empleo de arenas
de olivino en el moldeo de piezas de todo
tipo de fundiciones. Por qué el profesor
MARIOTTO no hizo mención de ellas?.
R/Yo no mencioné el olivino, aunque estaba
en mi conferencia, porque tenía miedo de que
no hubiera tiempo suficiente. Sí se utiliza el
olivino, principalmente en paises nórdicos
que disponen de este tipo de mineral. La razón
principal para sustituir el cuarzo por el olivino
en esos paises es de tipo higiénico, ya que el
olivino no tiene el mismo problema de
silicosis que presenta el cuarzo.
En cuanto a sus propiedades de refractariedad
y expansión térmica, el olivino se compara en
términos de refractariedad con sílice y en
términos de expansión térmica es mejor,
porque no presenta la expanswn
correspondiente a la inversión del cuarzo.
P/ En Europa, concretamente en Francia,
han creado un sistema de manera que a las
arenas con resina no se les adicione el
catalizador en húmedo, sino que ellos lo
vaporizan y lo adicionan como si fuera C02
R/En lo que mencioné como los procesos de
caja fría, proceso S0 2 , hay una versión del
proceso Resol-éster en que el cual el éster va
vaporizado, hay varios procesos en que el
catalizador es introducido en forma de gas o
de vapor. Pero estos procesos son utilizados
principalmente para hacer machos y no para
hacer moldes; hay unas pocas aplicaciones en
que se pueden hacer moldes,(pero moldes
pequeños) no es económico, el principal
problema es que el catalizador de algunos de
estos procesos es tóxico, entonces las aminas,
por ejemplo, hay que hacerlas pasar por el
macho, por la caja del macho. captar el exceso
y tratar ese exceso de gas o de vapor, porque
no se puede dejar en el ambiente, ya que es
tóxico e irritante.
58
P/ Cúales son las condiciones / generales
óptimas para arenas autofragúantes en
cuanto a granulometría, forma del grano,
elementos nocivos, ya que en Colombia
sabemos que las arenas no son de buena
calidad para este proceso?
R/En cuanto a granulometría no hay
especificaciones diferentes a las requeridas
para arena en verde. Lo importante es que la
forma del grano sea lo más redondeada
posible para ahorrar resina y pureza, que es
fundamental. Es decir, no se pueden tener, si
se utilizan procesos catalizados por ácido,
contaminantes básicos y a la inversa y la arena
debe ser bien lavada porque estos finos
absorben los líquidos catalizadores y resinas
y no contribuyen para la aglomeración,
entonces hay que lavar y sacar todo eso en el
lavado. Esto es lo más importante, arenas
puras y sin finos, formato de grano lo más
redondeado posible, pero esta no es una
limitación fundamental, se desea que sea
redondeado pero no es absolutamente
necesario, se pueden utilizar las arenas de las
cuales disponen ustedes, lo principal es que
se les haga un buen lavado, esto es
fundamental.
P/En nuestro medio es muy común utilizar
dos tipos de. arena, la arena de contacto y la
arena de relleno o arena nueva y arena
recirculada, entonces ¿qué proporciones y
cómo las utilizarían ustedes para quedieran
buen acabado superficial y que no resulte
muy costoso el proceso?.
R/Una recomendación importante es que no
se utilicen arenas de contacto y relleno, porque
esto genera un costo adicional. Muchas veces
se piensa que utilizando arenas de contacto
se ahorran aglomerantes, porque se adiciona
bentonita para apenas una pequeña parte de
las arenas de molde, pero toda esta bentonita
que se añade es calentada y queda inerte,
entonces no hay un ahorro importante de
material al utilizar arena de contacto. Esto
sólo se debe hacer cuando se tiene una arena
húmeda, en fundición de hierro es siempre
posible utilizar arena húmeda, el problema
es que hay necesidad de tener un control del
sistema muy cuidadoso.
Si se tiene un control de las arenas de retorno
hay posibilidad de utilizar una arena, pero
con un control rriuy rígido. Se utiliza ,a rena de
contacto en piezas muy pesadas, secciones y
espesores mayores, en esos casos la
utilización de arena de contacto se justifica.
Formulo una observación adicional: En estos
casos las arenas autofraguantes tienden a
remplazar la arena en verde porque empiezan
a ser más económicas.
P/En el caso de proceso de operación Silicato
de Sodio-C0 2 _ qué proceso recomienda y
hasta qué punto se puede utilizar como
arena de «combate»?
RILa recuperación de la arena del proceso
Silicato de Sodio-C0 2 es una de las más
difíciles de hacer. Es relativamente fácil
remover el silicato con agua, pero con esto se
utiliza mucha agua y hay que darle un
tratamiento a esa agua antes de botarla, ese
es el problema principal y los procesos secos,
fundamentalmente el proceso mecánico, no
es muy efectivo en arenas con silicatos; lo que
se acostumbra hacer es retornar el proceso
C02 si es utilizado sólo para machos se puede
reintroducir esa arena en el sistema de arena
en verde desde que la cantidad de esa arena de
machos no sea muy grande, porque el silicato
de sodio no es incompatible con una buena
bentonita si la cantidad es limitada. Entoces
una parte de los machos, de esos machos de
silicato, puede ser reintroducida en ese
sistema de arena en verde. Se puede mezclar
30% de arena de retorno con 70% de arena
nueva y utilizar esto como arena para
reutilizar. Porcentajes mayores de 30%
ocasionan una acumulación de silicato en esa
arena que es reutilizada y ocasionará
problemas de refractariedad.
59
 UNA PROPUESTA PARA ACCEDER
PROGRESIVAMENTE AL CONTROL DE
LAS ARENAS DE MOLDEO EN VERDE
M i interacción con la industria de
fundición nacional a través de diferentes
programas ( 1, 2 , 3) y más recientemente por
intermedio del PROYECTO DE RECONVER-
SION INDUSTRIAL Y DESARROLLO TECNO-
LOGICO - FEDEMETAL/PNUD/ONUDI/, me
han permitido palpar una situación dentro del
campo de manejo y control de las arenas en
verde , que resumiré en los puntos siguientes:
l. Más del 80% de las empresas de
fundición que vacian sus piezas en moldes de
arena, carecen de una metodología de control
para éstas. Dicho de otra forma: salvo la gran
empresa de fundición, 1 el resto con
poquísimas excepciones, no van más allá de
controlar sus arenas de moldeo que por medio
de «apretar un puñado de arena con la mano».
2. La metodología en la preparación y
manejo de arenas sigue dejando mucho que
desear. Esta situación va desde un
desconocimiento del comportamiento de las
mezclas de arena, hasta la operación
descuidada e incorrecta de los molinos .
3. Se percibe un estancamiento en las
empresas de fundición en lo que respecta a
es ta metodología , a pesar de que en los
últimos años se ha dado difusión a algúnas
técnicas a través de seminarios y revistas en
el seno de la comunidad fundidora;
especialmente de Medellín.
. De acuerd o al autor. para nuestro contexto serían empresas
con má s de 60 empleados entre operarios, supervisores e
ingen ier os dedicados a actividades que atañen directamente
a esta técn ica co mo: moldeo .j usión. limpieza. etc.
60
Jorge Iván Gómez
Docente Facultad de Minas
Universidad Nacional - Medellín
4. Si bien la causa de la baja calidad del
producto fundido no se debe exclusivamente
a la arena, ésta sigue siendo responsable de
un porcentaje significativo de rechazos.
Ahora bien, no se pretende aquí dar un
diagnóstico de la situación mencionada; pues
no sólo las actitudes sino también las aptitudes
de cada fundidor en aspectos como el
financiero, tecnológico y de relaciones
públicas, enfrentan a cada empresa en
particular a obstáculos diferentes; que en
últimas cada empresario es el que mejor los
conoce.
El fundidor podría estar tentado a solucionar
problemas de calidad atribuibles a las arenas
con cambios radicales, como sería la
sustitución del método de moldeo por ejemplo;
y si bien no estaría en desacuerdo dependiendo
de las condiciones de cada empresa en
particular, mucho me temo que en la mayoría
de los casos, lo único que se estaría haciendo
es «Cambiar de problema». Por eso, antes de
llegar a decisiones tan radicales, conviene en
mi opinión agotar al menos en el papel, los
recursos que la tecnología que estemos usando
nos ofrece. Esto sólo se logra conociéndola
más, ya sea directamente o a través de
asesorías.
Por lo anterior, más allá de la diversidad de
factores que están ocasionando el
estancamiento tecnológico respecto al control
de las arenas para cada empresa en particular,
considero subyace una causa común que
impide o dificulta salir de esta situación y es
el no avisorar hacia dónde ir evolucionando
y qué pasos ir dando.
Dos convicciones me acompañan al escribir
este artículo:
l. En la medida en que el fundidor tenga
una idea global de lo que implica avanzar en
el control de las arenas en verde y los
diferentes niveles que debe ir escalando dentro
de dicho cambio, le permitirá tener una visión
y manejo de esta problemática de manera más
efectiva y con mayor confianza; al punto de
poder determinar el nivel al cual se quiere
llegar a corto y mediano plazo.
2. No todas las empresas requieren
alcanzar el máximo nivel de control. Cada
empresa deberá hacerlo de acuerdo a las
aspiraciones que tenga y a sus recursos; lo
que sí es importante es que la empresa sea
cual fuere el nivel que diga manejar, lo haya
alcanzado con madurez y vivencia plena de los
niveles precedentes.
Pasando directamente a la propuesta,
remitámonos a la Figura l, donde de manera
secuencial se dan los niveles que gradualmente
deben ser escalados.
Se podría haber agregado un NIVEL O, a la
manera de un sine qua non, que
correspondería a esa identidad, a ese interés
que el Fundidor debe tener por su oficio, el
cual debe prevalecer sobre otros aspectos y
circunstancias. De no ser así no veo cómo
sea posible que dicho oficio pase de ser una
actividad más a través de la cual se logra
conseguir dinero o al menos subsistir, pero
en la cual no haremos avances significativos
Nivel 1 Conocer la naturaleza de las mezclas de Arena
o
Nivel 2 o Medir humedad y compactibilidad
a la arena de circuito
Nivel 3 Verificar la calidad de Jos insumas de moldeo a la
o
recepción y tomar las decisiones apropiadas
Nivel 4 Medir la RCV y la arcilla activa
o
de la arena de circuito
Nivel 5 o Medir la tenacidad de la arena de cicuito
Nivel 6 Medir la permeabilidad
o
Nivel 7 Medir distribución granulométrica y contenido de
o
arcilla AFS. a la arena de circuito
Nivel 8 Implementar otros ensayos de carácter
o
constitutivo para la arena de circuito
Nivel 9 o Implementar métodos estadísticos
Figura l. Cuadro con los niveles que se proponen para
acceder a una mejora gradual pero firme en el
control de las arenas en verde.
NIVEL l - CONOCER LA NATURALEZA DE
LAS MEZCLAS DE ARENA
Este nivel es necesario cubrirlo
detalladamente; porque en la medida en que
mejor y más conozca un fundidor sobre las
arenas, tanto en su constitución como en su
comportamiento, m ás fácil resultará para éste
interpretar resultados anómalos cuando éstos
irrumpan en su producción y así proceder a
corregirlos. Es decir, entre mejor sea nuestro
conocimiento más agudo será nuestro
diagnóstico y más eficiente el manejo del
proceso.
Como no es el objetivo dar aquí una teoría
detallada a este respecto, me permito remitir
al lector a otras referencias (4, 5, 6, 7); de
cualquier manera, para alcanzar un buen
dominio en este nivel, el fundidor deberá tener
muy claro:
61
 Constituyentes de las mezclas de arena.
Papel desempañado por cada insumo
de la mezcla.
El impacto de la acción del malaxado
sobre cada uno de los insumas y sobre
la m·ezcla en conjunto.
Los cambios en el comportamiento de
la mezcla con el uso.
Acciones que afectan el comportamiento
de una mezcla de arena y de qué manera.
Conocer algunos ensayos que
cuantifican el comportamiento de las
mezclas.
Acceder a este primer nivel, ciertamente le
permitirá al fundidor, si no diseñar, al menos
entender y ser más consecuente con aspectos
que tienen que ver directamente con el manejo
de la arena en verde como:
Condiciones de funcionamiento ideal de
un molino de arenas.
Dosificación de la extracción de arena
usada y aporte de insumas nuevos.
Definición del tiempo y procedimiento
de malaxado.
Establecer un procedimiento de
limpieza para la arena en circuito.
Refrigerar la arena si es necesario.
Airear la arena durante o después del
malaxado.
Adición escalonada de agua a la mezcla.
NIVEL 2 - MEDICION DE LA HUMEDAD Y
LA COMPACTABILIDAD
Por experimentado que sea un fundidor con
la arena de moldeo; por sí solos, sus sentidos
62
no le ofrecen la posibilidad de conocer con
aceptable aproximación el estado de ésta: es
necesario entonces, recurrir a ensayos que lo
orienten en este sentido.
Ahora bien, ¿a cuáles acudir dentro de un
panorama tan variado y relativamente costoso,
cuando lo que desea el fundidor es obtener un
cambio significativo tanto en el control como
en la calidad pero con baja inversión? Dos
son los ensayos sugeridos para acceder a este
nivel: el ensayo de humedad y el de
compactabilidad.
La razón de escoger el ensayo de humedad
como uno de los primeros radica· en que el
agua es el constituyente de la arena en verde
más fácil de adicionar, el que define mayores
cambios en la arena y de manera más rápida.
Por esto también se recurre al agua como el
insumo final a dosificar a -fin de graduar la
consistencia definitiva a la mezcla. Lo anterior
torna importantísimo tener una idea exacta
del contenido de humedad. Sobre diferentes
alternativas para efectuar este ensayo se remite
al lector a un manual de arenas de la A.F.S.
(8) .
Es importante medir la compactabilidad como
uno de los dos primeros ensayos, debido a
que en el momento de conformar el molde
con la arena en verde , la arena exige el
suministro de una energía de compactación;
que puede resultar insuficiente, justa o
excesiva , dependiendo de la reducción
porcentual en volumen cuando se apisona
(índice de compactabilidad). Luego si la
consistencia (compactabilidad) no es uniforme
(constante) el comportamiento de los moldes
será variable, así como la calidad de las piezas
que en éstos sea vaciada. Sobre la manera de
realizar el ensayo y lo que éste significa se
remite al lector a las referencias 8 y 9.
La Figura 2 muestra cómo varía la
compactabilidad con la humedad. Se puede
observar cómo en un margen amplio que
incluye el rango de trabajo para una mezcla
cualquiera, ésta es aproximadamente
proporcional. Dicho comportamiento es la separado del sitio de producción, lo más
base para obtener una compactabilidad a aconsejable es que estas mediciones sean
partir de modificar el contenido de humedad. efectuadas en el sitio mismo donde se prepara
la arena. Es decir, se debe llegar al punto de
La sola implementación del ensayo de
capacitar al operario del molino para que
compactabilidad, únicamente ayuda a
realice, interprete y aplique los correctivos que
determinar en la arena una consistencia
sean del caso; lo anterior, si se quiere que la
uniforme barcada tras barcada. Sin embargo,
empresa tenga un dominio de este nivel 2. La
si el ensayo de compactabilidad se frecuencia de aplicación de estos ensayos es
complementa con el de humedad, se logra de varias veces al día.
obtener una idea mucho mejor sobre la
condición de la arena. Esto se infiere de
comparar los cambios que produce el
contenido de humedad en una mezcla, según
Incremento en Pinholes Superfide Dificultad
se muestra en la Figura 2. De otro lado, el las dimensiones
de las piezas
o picaduras rug~ de
de.smoldeo
ensayo de humedad por sí solo, no arroja Sopladuras Mal com}»>ct..J.do Dontas,
en paredes
información significativa salvo casos verticales
colas de rata
ys~ar~
extremos; por lo que no se aconseja utilizarlo Rechupes
1
aisladamente. 1
Fragilidad Agrietamientos
de los bordes del molde
del molde
• Disminucion de} { Arena Oolitizado Düicultad
aditivos - - - - -- Aumento de Arcillo A.F.S de extracción
• Bajo Malaxado Aumento de Finos del modelo
sin d.1.fw'
el molde

Erosionado Desprendimiento Penetración de metal

o lavado de las p&rcdes y 1o adherencia de metal
del molde superiorn del molde a li. pieu por sinteriz.ado

- -}Rango dt
Trabajo
---- - Figura 3. Serie de defectos presentes en los artículos
fundidos y que pueden ser el resultado de una baja o alta
compactabilidad (Adaptado de 1O).

NIVEL 3 - VERIFICAR LA CALIDAD DE

HUMEDAD
Figura 2. Variación de la compactabilídad con el
contenido de humedad para una mezcla cualquiera. El
desplazamiento de dicha curva hacía la derecha puede
ser indicio de arena oolítizada o al aumento de arcilla
AFS y finos . Su desplazamiento hacía la izquierda puede
significar disminución de aditivos o mezcla poco malaxada.
La figura 3, presenta una serie de defectos de
fundición que pueden estar correlacionados
con el aumento o disminución de la
compactabilidad.
Si bien se acostumbra en la mayoría de las
fundiciones que tienelí!- implementados estos
ensayos a que se realícen en un laboratorio
que aunque pertenece a la empresa está
LOS INSUMOS DE MOLDEO A LA
RECEPCION Y TOMAR LAS DECISIONES
APROPIADAS
La producción de piezas fundidas con un
estándar aceptable de calidad, requiere entre
otras de una arena de moldeo con propiedades
definidas y bien controladas molde tras molde.
Resulta imposible para un fundidor satisfacer
este requisito, si las materias primas utilizadas
para el moldeo, no presentan características
definidas y constantes embarque tras
embarque.
Para acceder entonces a este tercer nivel, el
fundidor deberá:
- En primer Ii].gar, definir con los proveedores
de sus insumas de moldeo, las normas que
especifiquen claramente, las características de

63
éstos. de acuerdo a sus necesidades y a las
posibilidades ofrecidas en el mercado de estos
insumos.
- En segunda instancia, se deben establecer
unas normas claras. que definan la aceptación
o rechazo del insumo que se compra.
- Por último, se debe poner en marcha, un
plan de control con ensayos que deben ser
realizados para verificar la aceptación o
rechazo.
Ante la variedad de insumos de moldeo
utilizados (arena, bentonita, carbonilla, etc.)
surge la pregunta: ¿por cuál empezar y hasta
dónde ir con cada uno? Ciertamente la arena
de sílice y la bentonita son los insumos más
críticos para el moldeo y en algunos casos
también la carbonilla. Es a éstos entonces, a
los que debe ir dirigida dicha acción inicial,
la cual puede hacerse en el orden aquí
mencionado.
Para todo insumo se pueden definir dos grupos
de ensayos: los que se realizan por primera
vez antes de decidir entablar relaciones
comerciales con un nuevo proveedor, y los que
se efectúan rutinariamente a la recepción de
cada embarque. Los primeros por su poca
utilización y por no requerir una inmediatez
en el resultado, pueden ser efectuados en
laboratorios externos a la empresa, los
segundos, sí se hace necesario implementarlos
a su interior.
A continuación se presenta para la arena de
sílice y la bentonita dichos ensayos; éstos son
nombrados según su prioridad.
ARENA
a) Ensayos para evaluar un insumo por
primera vez u ocasionalmente
- Análisis químico
- Distribución granulométrica
- Contenido de arcilla A.F.S.
- Forma de grano.
b) Ensayos a realizar regularmente a la
recepción de un embarque
64
- Distribución granulométrica
- Contenido de arcilla A.F.S.
- Contenido de humedad
BENTONITA
a) Ensayos por primem vez u ocaskmalmente
- Análisis químico
- Análisis termogravimétrico y/o térmico
diferencial.
- Distribución granulométrica (%menor
a malla 200).
- lndice de hinchamiento.
- Absorción de azul de metileno.
- Prueba de Resistencia a la compresión
en verde sobre mezclas nuevas con
arena y condiciones de malaxado
predeterminadas.
- Variación de la capacidad de
absorción de A.M. con la temperatura
(7)
b) Regularmente a la recepción del embarque
- Indice de hinchamiento
- Absorción de azul de metileno
- Contenido de humedad
Una descripción detallada y normalizada de
los ensayos arriba enunciados se puede hallar
en la referencia 8 .
Un último comentario antes de concluir con
este nivel, es que el desarrollo de proveedores
confiables es una tendencia actual que
economiza inversión en equipos y ensayos. Sin
embargo, esto requiere una interacción y
comunicación elevada sobre un buen nivel de
conocimientos básicos, a la que aún no llegan
la mayoría de nuestras empresas fundidoras
y proveedoras del sector. Por lo tanto , no
considero viable prescindir de estos ensayos
en un futuro inmediato si se quiere alcanzar y
permanecer en este nivel.
NIVEL 4 - MEDIR LA RESISTENCIA A LA
COMPRESION EN VERDE -RCV- Y EL
CONTENIDO DE ARCILLA ACTIVA
No necesariamente deben realizarse todos los
ensayos sugeridos en los niveles anteriores
para estar apto a abordar el presente nivel; de
hecho cada fundidor de acuerdo a diferentes La figura 5 esquematiza la curva seguida por
factores como son: características de
la RCV en función de la humedad para una
producción;· confiabilidad en los proveedores
y exigencias del mercado atendido, podrá mezcla cualquiera.
apreciar mejor que nadie de cuáles ensayos
puede prescindir y en cuáles debe aplicar un
mayor énfasis. No obstante, los ensayos del
nivel 2 deben permanecer vigentes, como - Mayor Malaxado
quiera que ellos marcan el punto de referencia {
- Mayor conte~~ldo de
/ Bent011ito oct/lfo
básico para comparaciones que se quieran
efectuar con ensayos del nivel 4 y mayores.
La evaluación de resistencia en una arena de
moldeo resulta importante, dado que el molde
se ve sometido a esfuerzos no sólo durante
su manipulación sino también cuando el metal
entra en éste, así como durante la
solidificación. Algunas dificultades en
producción ásí como defectos en piezas
fundidas, se correlacionan con el nivel de
resistencia de la arena como se muestra en la
Figura 4. Dado que la frecuencia de estas fallas % HUMEDAD
es significativa, este ensayo se torna en una
herramienta importantísima. Figura 5. Variación de la RCV con el contenido de
humedad para una mezcla cualquiera. El desplazamiento
Si bien existen varias modalidades de ensayo de dicha curva en la dirección que indica la flecha puede
de resistencia en verde, me he permitido sugerir ser indicio de un mayor contenido de arcilla activa.
el de resistencia a la compresión (RCV) por también de un mejor malaxado o de ambas. El punto indica
ser el más ampliamente utilizado y frente al la condición de trabajo definida por un valor de
cual hay mayores referencias. Esto hace que compactabilidad constante.
tanto el equipo a utilizar como el ensayo
propiamente sean los más asequibles,
Esta curva para una mezcla dada puede
económica y metodológicamente.
desplazarse según la dirección de la flecha
dependiendo de factores como contenido de
l Incremento
en la relación arena:rnetal
bentonita y cantidad de malaxado.

Si bien el conocimiento de la RCV por sí solo

Mayor 1
conteru.'d o nos da ya un indicio del correctivo que se
de finos
1 podría aplicar, la utilización de éste sin conocer
-Aumento
de Bentonita viva
el contenido de arcilla activa nos puede
conducir a solucionar el problema
R:CV
1 1
parcialmente, o lo que es peor, a generar
Caída
en el contenido de Bentonita nuevas dificultades. En vista de esto se sugiere
1 implementar simultáneamente el ensayo de
z Malaxado insuficiente
o 1 azul de metileno (evaluación del contenido de
o Contenido alto en dextrina
::0
z 1 arcilla activa) con el de RCV para las arenas
~
V>
Moldes rotos, de circuito. Sobre procedimientos para efectuar
5 arena desprendida
estos ensayos ver la referencia 8.
La evaluación en el contenido de arcilla
viva por medio del ensayo az~l. ?ern;-
tileno, permite tornar una dectswn mas A diferencia de los ensayos recomendados en
acertada respecto a una corrección en
el nivel de RCV el nivel 2, éstos si deben efectuarse por una
Figura 4. Algunas dificultades y fallas que se correlacionan
persona diferente al operario del molino y en
con la variación de la RCV ..de una arena de moldeo. un sitio especial para ello. Esto en razón de

65
la naturaleza de los ensayos que requieren más
cuidado y son más prolongados. Estos
ensayos deberían ser realizados diariamente.
NIVEL 5 - MEDIR LA TENACIDAD DE LA
ARENA DE CIRCUITO
El principio mismo del ensayo de RCV hace
que éste evalúe el comportamiento a cargas de
tipo estático fundamentalmente; sin que este
ensayo logre cuantificar acertadamente el
desempeño de la arena ante cargas de
naturaleza dinámica.
Debido a que no siempre los aditivos que
mejoran el comportamiento de tina arena a la
tenacidad lo hacen a la RCV. se genera una
situación antagónica que no resulta fácil de
controlar si no se recurre a ensayos que
orienten en este sentido. De otro lado, debido
a que existe una serie de defectos que se
correlacionan mejor con una medida de
resistencia de tipo dinámico, es que la
tecnología de control de arena contempla en
su acervo una variedad amplia de éstos como
son: el número de tenacidad de la arena ( 11},
el índice de desmoronamiento o de «shatter»
( 12), el ensayo de erosionabilidad, «friability
test» (13) y el ensayo de tenacidad por choque
de cono, «Cone jolt toughness» ( 14) . Si bien
todos estos ensayos evalúan la tenacidad, el
principio de aplicar la carga es diferente entre
ellos; por lo cual no se da una correspondencia
biunívoca.
Dado que entre los ensayos mencionados
inmediatamente arriba, uno de ellos es largo
y tedioso, mientras que el otro requiere un
equipo algo costoso, me permito para el
panorama colombiano recomendar alguno de
los 2 ensayos siguientes: lndice de «Shatter»,
de amplia aceptación en Inglaterra y que está
basado en la medición del desmoronamiento
de una probeta compactada, la cual se hace
estrellar contra un yunque. El otro es el de
erosionabilidad que mide la resistencia a la
abrasión. A pesar de ser completamente
distintos en sus principios estos ensayos
presentan una correlación bastante buena.
66
Cualquiera de los dos ensayos de tenacidad
recomendados que se efectúe por sí solo, no
orientan significativamente a la hora de
pretender ajustar el comportamiento de la
arena de moldeo, dado que el correctivo que
suele aplicarse cuando surgen problemas de
fragilidad y erosión es el de proporcionar
adiciones extras de bentonita y dextrina. Si
bien la solución a dichos problemas apuntan
en esa dirección, sin la ayuda de los ensayos
recomendados en este nivel y de alguno de los
ensayos sugeridos en el nivel 4, difícilmente
se podrá solucionar el problema, sin incurrir
en excesos de aditivos que conllevan al
despilfarro y surgimiento de nuevas
dificultades. Este ensayo debe efectuarse por
lo menos una vez al día.
NIVEL 6 - MEDIR LA PERMEABILIDAD
Existe una variedad de defectos que pueden
ser causados por una baja o alta
permeabilidad de la arena de moldeo. Lo
anterior se debe fundamentalmente a que al
vaciar el metal dentro del molde; se genera
una cantidad considerable de gases que si no
encuentran fácil salida suelen ocasionar dichas
dificultades. Un monitoreo de esta propiedad
entonces es conveniente; no sólo para definir
los valores de permeabilidad para una
determinada producción sino también para
posteriormente mantenerla.
[ncremento en finos~ Bentoníta
y arcilla AFS
1
D .LSt n"buc1"6 n granu ·~
1omel, .ca
de la mezcla incorrecta
l.
Malaxado msu ¡·.
toen te
Este ensayo por su rapi dez, en combina·
ción con la determinación de humedad,
permite ¿.:!finir la verdad era causa de de·
fectos de las piezas fund idas.
Figura 6 . Algunos factores que modifican el valor de la
permeabilidad de una arena. También se muestran los
defectos c;_~!e se presentan con un aumento o disminución
de ésta.
La figura 6 presenta algunos factores que
producen cambios en la permeabilidad de la
arena, así como los defectos que ocasionan
dichos cambios en las piezas fundidas.
Este ensayo por la rapidez de ejecución en
combinación con la medición de humedad y
compactabilidad, permite encontrar
prontamente las posibles causas de un gran
número de defectos.
Entre los ensayos realizados por los
fundidores colombianos, éste es uno de los
más utilizados. Para conocer el principio y
procedimiento de este ensayo se remite el
lector a la referencia 8.
Dependiendo del grado de experimentación y
compenetración que se posea en el campo del
control de las arenas de moldeo, este nivel
puede ser obviado y pasar directamente al
nivel 7; ver las razones de esto en el nivel
siguiente. La frecuencia de realización puede
ser una vez al día.
NIVEL 7 MEDIR DISTRIBUCION
GRANULOMETRICA Y CONTENIDO DE
ARCILLA AFS, A LA ARENA DE CIRCUITO
La regularidad en la granulometría de la arena
utilizada, así como una constancia en el
porcentaje de finos y arcilla AFS, permiten
ejercer un control más preciso sobre la arena.
Conviene hacer estas mediciones a fin de
precisar las extracciones de arena de circuito
así como las adiciones de arena nueva,
bentonita y aditivos, de tal forma que la mezcla
permanezca en buenas condiciones y con
características de composición uniforme.
Como la distribución granulométrica, el
contenido de finos y el % de arcilla AFS tiene
una influencia tan marcada en la permeabilidad
de la arena, se puede aseverar que estos
ensayos en conjunto permiten obviar el ensayo
de permeabilidad indicado para el nivel6, con
la ventaja de un ahorro económico ya que estos
equipos existían muy seguramente desde la
implementación del nivel 3, salvo quizá que
se hubiera dispuesto de proveedores
confiables, situación que no parece ser
precisamente el caso en Colombia.
Surge la inquietud entonces de ¿por qué
implementar una medición de la permeabilidad
cuando puede ser sustituida con ensayos cuyos
equipos quizá ya se poseen? La respuesta a
esta pregunta se basa en el hecho de que una
optimización de las características de una
arena de circuito, difícilmente se logra si no
se toma en cuenta la permeabilidad de la arena;
sin embargo, una vez que dichas características
han sido establecidas desde el punto de vista
constitutivo, lo único que se debe vigilar es
dicho aspecto, y esto se logra con los ensayos
sugeridos en este nivel y algunos del nivel 8.
Repitiendo lo ya mencionado al final de nivel
anterior: si se tiene un conocimiento claro de
la correlación que existe entre el aspecto
constitutivo de una arena y las exigencias de
llenado de ciertas piezas según su forma y el
tipo de metal vaciado, se puede pasar por alto
entonces el nivel 6. Para documentarse sobre
el procedimiento y cuidados de este ensayo,
remitirse a la referencia 8. Dos veces por
semana parece ser una frecuencia apropiada
para estos ensayos.
NIVEL 8 - IMPLEMENTAR OTROS ENSAYOS
DE CARACTER CONSTITUTIVO PARA LA
ARENA DE CIRCUITO
El conjunto de ensayos para el control de
arenas de moldeo en verde puede ser dividido
en dos grandes grupos:
a. Ensayos que contribuyen a fijar la
composición de los constituyentes de la mezcla
de arena y la característica de estos
constituyentes. A este grupo pertenecen ensayos
como: % de arcilla activa (método de azul de
metileno) visto en el nivel 4, el contenido de
humedad visto en el nivel 2 y los ensayos
propuestos para el nivel 7. Por la manera de
realizarse estos ensayos son de naturaleza
química.
67
b. Ensayos que establecen propiedades
tecnológicas de la mezcla de arena. A este grupo
pertenecen ensayos como el de
compactabilidad, RCV, erosionabilidad, índice
de «Shatter» y permeabilidad. Estos ensayos
son de naturaleza más empírica.
El comportamiento de una arena de moldeo
no puede definirse únicamente en base a los
ensayos del grupo (a), pues la práctica muestra
cómo dos arenas de composición muy
aproximada pueden presentar un
comportamiento diferente. La razón de este
hecho radica en que la historia que tenga detrás
la mezcla de arena en cuanto a uso y a la
cantidad y efectividad del malaxado también
cuenta. Esto ha obligado a recurrir a ensayos
de tipo tecnológico para mejor apreciar una
arena y establecer un control.
A esta altura a la que se ha llegado en el control
de una arena de moldeo, el introducir ensayos
que apunten a complementar la composición
de una arena (ya iniciada con ensayos como el
de humedad, arcilla activa, arcilla AFS y
granulometría), permitirán al fundidor ser más
preciso en diagnosticar su arena e introducirle
correctivos .
Entre los ensayos que me permito recomendar
a este nivel están:
- % de volátiles. Que ayuda a determinar no
sólo el contenido de carbonilla activa sino
también la presencia de material orgánico.
- Pérdidas por ignición. Que con la ayuda
del anterior permite determinar el contenido
de carbonilla activa y la cantidad de residuos
de coque.
- Contenido de partículas metálicas. Permite
saber el nivel de contaminación con metal de
la arena de circuito.
- Nivel de Oolitización. Contenido de chamota
adherida a los granos.
Información sobre cómo llevar a cabo estos
ensayos puede ser consultada en la referencia
15.
68
Se podría afirmar que una empresa que posea
proveedores confiables, que posea un nivel de
estandarización en la producción de piezas y
en el manejo de arenas, puede llegar a
prescindir de los ensayos de carácter
tecnológico con excepc10n de la
compactabilidad, sin que se llegue a afectar la
producción y sin que se descienda en el nivel
de control alcanzado. Obviamente que para
llegar a esta situación, se debe primero haber
estandarizado el manejo de la arena con ayuda
de los ensayos de tipo tecnológico.
La frecuencia de aplicación de este tipo de
ensayos puede ser semanal.
NIVEL 9 - IMPLEMENTAR METODOS
ESTADISTICOS
Antes de empezar a implementar controles
estadísticos, tenga presente que éstos no son
un sustituto al sentido común. Es decir, que
ese tipo de normas que usted tiene muy claras
respecto al manejo y control de la arena deben
ser respetadas.
En el ascenso de niveles hasta llegar a este
punto, se presupone que el Fundidor haya
actuado bajo 2 derroteros:
a. Con la ayuda de nuestro sentido común
se deben haber detectado irrupciones de fallas
en la producción para correlacionarlas con
ciertos valores de las propiedades y/o
parámetros medidos en los ensayos.
b. Por el método de prueba y error, y
basados en las correlaciones indicadas en (a),
se deben haber introducido cambios que
modificarán la arena y/o el proceso, para que
den las mejoras esperadas o en caso contrario
recomenzar.
Si bien la metodología trazada por los
anteriores derroteros implica la recopilación
de información, además del análisis de ésta
para inferir causas de fallas y sus
correcciones, ésta no debe ser tomada por el
método estadístico sugerido en este nivel, ya
que se ha permanecido dentro de un esquema
muy tradicional de operar un proceso
productivo; el cual consiste en definir y llevar
a cabo unas operaciones de producción para
que luego cuando el artículo esté terminado,
el departamento o persona encargada de
establecer la calidad del producto, clasifique
las piezas como: buenas, recuperables y malas.
Ahora bien la 'cteciente exigencia de calidad y
los bajos costos que imponen los mercados
actuales, hacen indispensable que todo lo que
se va a fabricar, salga bueno desde la primera
vez; es decir, no se debería llegar al punto de
concluir la fabricación de un artículo y que
éste resulte defectuoso o malo. Sin embargo
la obtención de artículos con cero rechazos
en una producción en serie, suele estar
obstaculizada por dos realidades:
a. La falta de control al proceso.
b. La variación o tolerancia mínima que
es necesario aceptar en múltiples factores que
intervienen en la producción como:
características de la materia prima,
funcionamiento del equipo, condiciones
ambientales , etc.
Si hemos alcanzado el nivel 8 en el control de
las arenas de moldeo y un nivel equivalente en
el control y manejo de otras operaciones que
intervienen en la obtención de un artículo
fundido (fusión y vaciado por ejemplo).
podremos decir que el proceso se encuentra
bajo control; es decir, que no habrá artículos
defectuosos atribuibles al impedimento (a) sino
únicamente al (b). Luego si un Fundidor desea
mejorar la calidad por encima de los valores
que determina el nivel 8, la única posibilidad
que tiene es eliminar o reducir esas
variaciones o tolerancias mínimas
mencionadas en (b) .
Ahora bien la reducción o eliminación de
dichas tolerancias, no pueden hacerse a
cualquier cost<T,\so pena de exponer la empresa
a la quiebra o a la desmoralización de su
personal; en otros términos, no se deben
perseguir metas inalcanzables dentro del
contexto de realidades de cada empresa.
Para establecer dichas posibilidades de
reducción o eliminación de variaciones. se
requiere conocer la capacidad del proceso.
Bajo esta expresión se agrupa una serie de
parte de la teoría y aplicación ee
cálculos estadísticos que abarcan la mayor
control
estadístico de la calidad y -que es el sistema
por el que se aboga su implementación en este
nivel 9.
Si bien para la implementación de este nivel 9
se debe recurrir a herramientas para el control
estadístico como son: distribución de
frecuencias, cartas de control, tablas de
muestreo, predicción de la confiabilidad y
métodos estadísticos especiales, el empresario
de fundición no debe olvidar que lo que se
pretende modificar con este nivel 9 son las
causas comunes o aleatorias y no las
asignables o específicas y que la solución de
éstas corresponden más a una acción gerencial
porque se requiere efectuar tareas que escapan
del radio de acción de un operario y supervisor
como son:
Implantar programas de mantenimiento
preventivo.
Hacer cambios en la tecnología
utilizada.
Implementar programas de mejora de
la calidad.
Cambiar de proveedores, etc.
Un estudio de estos procedimientos, puede
hacerse de manera introductoria en las
referencias 16, 17 y 18 y de manera más
detallada en la 19.
Por último, para que un control a este nivel
sea de máximo provecho éste deberá hacerse
extensivo al control y manejo de otras áreas
de la producción de la pieza fundida como
son: la fusión y vaciado, la limpieza, etc.
(
69
CONCLUSIONES
Más que conclusiones, éstas corresponden a
unas advertencias y recomendaciones
generales.
l. No se pretende aquí en ningún momento,
explicar ni describir ensayos que atañen al
control de las arenas, para ello se ha remitido
el lector a las fuentes correspondientes.
2. El presente artículo puede ser considerado
a manera de «ruta crítica» a seguir, para
abordar una metodología de control de las
arenas en verde que dé madurez en este campo
a quien la aborde nivel por nivel.
3. El paso de un nivel a otro sin un dominio
del anterior en lo fundamental, no permitirá
el manejo adecuado del nivel que se pretende
abordar, exponiéndose así a una dilapidación
de recursos y tiempo y a cosechar fracasos en
esta área. Lo anterior no significa que no se
puedan dar saltos, sin embargo esto sería
posible cuando un estado interior de certeza
surja como resultado de una compenetración
fuerte con el sistema.
4. La propuesta aquí presentada, está apoyada
en lo que a ensayos corresponde, a los
desarrollados en E.U.A.; con excepción del
«índice de Shatter», que es un ensayo utilizado
en Inglaterra.
5. Para abordar la tecnología del control de
arenas se requiere estudiarla y dedicarle
tiempo suficiente entre todas las actividades
que efectúe la persona directamente encargada
de coordinarla y manejarla. Difícilmente el
empresario de fundición por la prioridad que
debe darle a otras actividades, podría ocuparse
de ella. Se sugiere por lo tanto, que se
comisione una persona con estudios
profesionales a nivel de ingeniero o tecnólogo
para que la lleve a cabo.
6. Aunque se sugieren unas frecuencias para
la realización de los ensayos, éstos deben
tomarse como una mera pauta, pues en
70
general: la condición de producción de cada
empresa, la rigurosidad en la aplicación del
método y la compenetración con éste, pueden
hacer que éste deba efectuarse con mayor o
menor frecuencia.
7. Con más frecuencia de lo que se piensa, la
aplicación de la metodología del control de
las arenas no pasa de la fase de efectuar los
ensayos y recolectar datos. Es necesario ir
más allá pasando a corregir y modificar el
proceso y las formulaciones de acu-e rdo a la
información obtenida.
8. La empresa debe considerar este asunto
del control como una manera de vida
involucrando en ello a todo el personal, de
otra manera los resultados no se darán
completamente
REFERENCIAS
l. Echavarría, A.; Gómez, J. l. y otros .
Inventario de Problemas y oportunidades
Tecnológicas - Sector Fundición. Revista
Antioqueña de economía y Desarrollo No. 36,
1991. pp 44-52. Fundación Cámara de
Comercio de Medellín
2. Proyecto Red Latinoamericana de
Investigación y Desarrollo en Fundición. 1989-
1993. Con el apoyo del CIID-Canadá.
3. Proyecto Tecnología arenas de fundición.
Años 1991-1993. Con el apoyo del CIID -
Canadá.
4. Gómez, J . l.; Rodas, N. «Propiedad y
metaestabilidad de las arenas de moldeo en
verde colombianas». Universidad Nacional de
Colombia, Medellín 1993. p . 63
5. Sanders , C. A. «Foundry sand practice».
American colloid company. Skokie Illinois.
Sexta edición 1973 . p. 790
6 . Greensand moulding Technology. BCIRA
1985. Alverchurch, Birmingham. England
7. Gómez, J.I. y Rodas, N. «Durabilidad de
las bentonitas colombianas en las arenas de
moldeo». Universidad Nacional de Colombia.
Medellín 1993. p. 47.
8. Mold and core test handbook. American
Foundrymen's Society. Segunda edición. Des
Plaines, Illinois - E.U.A. 1989
9. Hofman, F. y otros. «Compactability testing
a new approach in sand research». AFS
Transactions 1969 p . 134-140
10 . Dietert, H.W. y otros . «A sand control
program that . saves castings}} A. F. S.
Transactions 1974. p·. '329-342.
11 . Dietert, H. W. y Dietert, R. H. «Deformation
and res ili ence of mo1ding sand». A . F. S.
Transactions 1936. p. 139-157.
12 . Dietert, H. W. y otros. «Shatter Toughness
of mo1d ing materia1s » A.F.S . Transactions
1968. p. 283-288
13 . Graham, A. y otros. «Measuring friability
of molding sands with present sand testing
equipment» . AFS Transactions 1979. p. 453-
458
14 . D ieter t. H .W. Graham , A.L. «Sand
Toughness». A.F.S . Transactions 1972. p. 441-
444
15. Dietert. H. W. y otros. «The silica program
- Measuring performance of system sands».
A.F.S. Transactions 1975. p. 233-244.
16. SPC for small to medium Foundry's Sand
system: Part l. AFS Greensand moulding
Committe 4 -M. Modern casting-Sept. 1989. pp.
53-55
17. SPC for small to medium Foundry's Sand
system. Part 2. AFS Greerisand moulding
committe 4-M. Moder-n casting - October 1989
pp. 28-30
18. SPC for small to medium Foundry's Sand
system. Part 3 AFS Greensand moulding
committe 4-M. Modern casting-November 1989
pp. 42-44.
19. Mariño, H. El sistema de control
estadístico de calidad. 1 n s t i t u t o
colombiano de normas técnicas ICONTEC .
Bogotá 1986. pp. 207.
71
 DESARROLLO DE UN EQUIPO PARA
EVALUAR LA COMPACTIBILIDAD DE LAS
ARENAS DE MOLDEO
l. INTRODUCCION
L a falta de control y manejo adecuado
de las arenas de moldeo en verde, se
erige en una de las causantes de la baja calidad
del producto fundido colombiano.
Dicha falta de control se debe
fundamentalmente a dos factores:
- Desconocimiento de una metodología
apropiada,
- Carencia de equipos para llevar a cabo dicho
control, debido al elevado costo relativo de
éstos, por cuanto son importados y su
mercado es reducido.
Se estima que el desarrollo y adaptación a
nivel nacional de algunos equipos para el
control de arenas es factible; dicho desarrollo,
puede contribuir a su fabricación y
comercialización en Colombia a, un precio más
favorable , solucipnando así la dificultad de
compra.
Con el fin de contribuir a la solución de este
problema, se reseña de manera breve, el
ensayo y el desarrollo hecho de un equipo que
mide la compactabilidad, el cual sirve también
para elaborar las probetas requeridas en otros
ensayos como el de resistencia a la compresión
en verde, permeabilidad, etc.
72
Jorge Iván Gómez G.
Eliseo Fresneda B.
Docentes Facultad de Minas
Universidad Nacional - Medemn
La esperanza tanto de los patrocinadores del
proyecto: SENA. UNIVERSIDAD NACIONAL
y CIID -Canadá, como de los investigadores ,
es que las memorias y planos sean
aprovechados por alguna empresa o taller
colombiano, para que inicie su fabricación y
comercialización en un futuro cercano.
Para tener acceso a las memorias, planos y
prototipo construido, dirigirse a la Jefatura
del Centro Metalmecánico del SENA en
Medellín, Diagonal 104 No . 69-120.
2. COMENTARIOS ACERCA DEL ENSAYO
Desde el establecimiento del ensayo de
compactabilidad en E.U.A. hacia 1969 ( l), éste
se ha convertido en el más imprescindible de
todos (2) y quizá también en el más rápido y
fácil de aplicar alrededor del mundo.
El procedimiento consiste en someter una
muestra de arena de moldeo tamizada
(Abertura 3/8 de pulgada) y que llena a ras un
tubo porta-probeta, ver Figura l, a tres golpes
de un peso determinado y desde una altura
fija (condiciones estándar). La altura que
desciende la masa de arena dentro del tubo
porta-probeta respecto a la inicial sin
comprimir, se toma como el porcentaje o índice
de compactabilidad.
El ensayo basa su principio en la cantidad de
energía que es capaz de absorber una masa de
arena al deformarse cuando es golpeada. Los
fundidores correlacionan esta propiedad con
la aparente sequedad o humedad de la mezcla;
ya que mezclas muy secas se deforman poco y
apisonan fácilmente, pero son quebradizas y
erosionables; mientras que las mezclas muy
húmedas son más plásticas pero apisonan
mal. Un compromiso entre ambos
comportamientos extremos fijados por el
contenido de humedad, está en el rango de
compactabilidad 40 a 50%; dentro del cual
suele estar la consistencia que con agua y
malaxado fija el fundidor empíricamente,
cuando éste la sensa en su puño. Visto de otra
manera, el ensayo de compactabilidad es la
determinación numérica del comportamiento
cualitativo de la consistencia de la arena, que
se establece apretando un puñado de arena
con la mano. La figura 2 muestra cómo varía
la compactabilidad con la humedad para una
mezcla de arena cualquiera.
(o) ( b)
Figura l. Descripción esquemática del
ensayo de compactabilidad. (a)
Arena de moldeo tamizada y
vertida dentro del tubo porta-
probeta. (b) Arena compactada
después de recibir el apisonado
según la norma. Véase el % de
reducción de volumen como la
compactabilidad.
HUMEDAD
Figura 2. Variación de la compactabilidad
con el contenido de humedad
para una mezcla cualquiera. El
nivel de consistencia deseado en
este caso se fijó en 45% de
compactabilidad.
3. COMPARACION FRENTE AL PRECIO DE
VENTA DE LOS EQUIPOS IMPORTADOS
CORRIENTEMENTE Y DEL EQUIPO AQUI
DESARROLLADO
A nivel del mercado internacional y de
Colombia los equipos utilizados para la
confección de probetas y determinación de la
compactabilidad son los de la casa «DIETERT»
de E.U.A., ver figura 3(a) y el de la marca
GEORGE FISHER +GF+ de Suiza, ver figura
3(b). El precio FOB de estos equipos es del
orden de $USD 2000. Los gastos de
importación, transporte y nacionalización
pueden ascender a los $USD 400 lo que nos
daría un equipo cuyo precio a octubre de 1994
sería de $Col. 2.000.000. Ahora bien, el precio
del equipo desarrollado aquí en el país cuyo
prototipo se aprecia en la Figura 3(c). para la
misma fecha se puede fijar en $Col 700.000.
Dicho precio comprende un 40% en gastos de
administración y comercialización y el restante
60% corresponde a mano de obra y materia
prima. En el precio arriba indicado no se
incluyen los costos relativos al dis eño y
desarrollo, pues se estima que éstos quedaron
cubiertos con el patrocinio recibido por las
73
entidades ya mencionadas; por lo tanto, estos
costos no deben recaer sobre el fundidor, ya
que él es el directo beneficiario del proyecto.
Se puede concluir entonces que el equipo
nacional puede ser comercializado por debajo
del 50% del precio de los equipos extranjeros
más populares en plaza.
características básicas del equipo, se
confrontaron con las del apisonador
DIETERT, que es el que las cumple entre las
mencionadas arriba.
b. La forma externa y el proceso de
fabricación del equipo difiere en muchos
aspectos del apisonador DIETERT que se
tomó como referencia.

Dos fueron las razones de esto. Primero la

mayor dificultad y mayor costo de operaciones
de mecanizado que se deben efectuar sobre un
bastidor enterizo como el del equipo
DIETERT, hizo pensar en la necesidad de
emprender la construcción a partir de
elementos semielaborados como barras y
láminas llegando a obviar así la contratación

a b
- e
o elaboración de un bastidor fundido. En
segundo lugar se pensó en darle una
presentación que lo diferenciara de los otros
para evitar infringir derechos de marca.

c. Se prescindió de la base inferior sobre

la que se apoya el apisonador Dieter, ver Figura
Figura 3. Fotografías de dos de los equipos 3. Debido al alto costo que ésta tiene y a su
que normalmente se importan para la . peso. Las evaluaciones realizadas mostraron
elaboración de probetas y medición de la que sí se podía eliminar ésta.
compactabilidad y del equipo aquí
desarrollado. (a) Apisonador marca DIETERT 5. RESULTADOS
de E.U.A., (b) Apisonador + GF+ de Suiza, (e)
Apisonador desarrollado en el proyecto. La construcción del prototipo y su evaluación
mostraron que:
4 ALGUNAS CONSIDERACIONES TOMADAS
EN CUENTA EN EL DESARROLLO DEL El apisonador desarrollado tiene un
APISONADOR-MEDIDOR DE comportamiento dentro del rango de tolerancia
COMPACTABILIDAD exigido por las normas.

Los siguientes fueron los derroteros más
importantes seguidos en el desarrollo del
equipo:
a. El equipo construido se ajusta a las
normas establecidas por la American
Foundrymen's Society para la caracterización
y evaluación de las arenas de moldeo en verde
(3, 4). El haberse plegado a esta norma se
debió a que son las más utilizadas en nuestro
medio. Por esa misma razón, las
- Se puede prescindir de la base de apoyo
siempre y cuando se le ubique en un sitio
adecuado como una mesa hecha en ladrillo y
mortero.
- Tiene una presentación aceptable que lo
diferencia de los otros apisonadores que se
comercializan en Colombia.
- Su precio estimado de venta, hace factible
su fabricación y comercialización.

74
RECONOCIMIENTO
El desarrollo del presente equipo ha sido
posible gracias al apoyo económico brindado
por el SENA y el CIID-Canadá, así como el
tiempo facilitado a los investigadores por parte
de la Universidad Nacional.
REFERENCIAS
l. Hofman, F. Dietert, W. y Graham. L.
«Compactability testing a new approach in
sand research». AFS Transactions 1969. pp
134-140.
2. Gómez. J.I. «Una propuesta para acceder
progresivamente al control de las arenas de
moldeo en verde». Memorias Primer Congreso
nacional de Fundición. FEDEMETAL-PNUD-
ONUDI. Medellín Octubre de 1994.
3. Manual de arenas para fundición. Sociedad
Norteamericana de Fundidores, Des Plaines
Illinois, E.U.A. Primera edición en español
1967.
4. Mold and Core test handbook. American
Foundrymen's Society. Des Plaines, lllinois,
U.S.A. Second edition 1987.
75
 DESARROLLO DE UN EQUIPO PARA
EVALUAR LA GRANULOMETRIA DE
ARENAS DE FUNDICION
l. INTRODUCCION
L a falta de control y manejo adecuado
de las arenas de moldeo en verde, se
erige en una de las causantes de la baja calidad
del producto fundido colombiano. Dicha falta
de control se debe fundamentalmente al
desconocimiento de una metodología
apropiada y a la carencia de equipos para
llevar a cabo dicho control; ésta última, en
razón del elevado costo de éstos, por cuanto
son importados y su mercado es reducido.
Buscando subsanar esta dificultad dentro del
sector de fundición, la Universidad Nacional
de Colombia, el Sena y el CIID -Canadá, han
decidido impulsar el desarrollo de algunos
equipos que ayuden a dicho control y que
puedan ser fabricados y comercializados en
el medio.
Este artículo a manera de reseña, presenta
uno de los ensayos más importantes en el
control de las arenas, no solo como insumo
de moldeo, sino también para arena en
circuito; dicho ensayo es el que define la
granulometría de una arena. Igualmente se hace
alusión al equipo agitador desarrollado, así
como a los tamices y algunas dificultades
encontradas para su correcta construcción.
Las personas interesadas en la construcción
76
Jorge Iván Gómez
Docente Facultad de Minas
Universidad Nacional - Medellín
Carlos Dávila
Jorge Sosa
Egresados Facultad de Minas
y comercialización de los equipos
desarrollados incluido éste, pueden dirigirse
a la jefatura del centro metalmecánico del
SENA en Medellín, Diagonal 104 # 69-120.
2. IMPORTANCIA Y PRINCIPIO DEL
ENSAYO
Entre las especificaciones de una arena base
que mas afectan la calidad del producto fundido
están: la distribución granulométrica y el
tamaño promedio del grano. Si bien la
segunda está correlacionada con la primera,
aquí las presentaremos como independientes .
De acuerdo a ( 1}, muy en la base de control de
las arenas de moldeo está la verificación de
las características de los insumos a la
recepción; es necesario entonces que el
fundidor implemente ensayos que le permitan
verificar las especificaciones para decidir la
aceptación o rechazo de un embarque, así como
emprender los ajustes correspondientes ya sea
con el proveedor, o al interior de la empresa
con su producción.
1
Una situación delicada que se detectó en el grupo de
empresas usuarias de éste ensayo de clasificación
granulométrica (sector alimentos y minería} , es que
recurren a la utilización de éstos tamices y mallas
con absoluta confianza, desconociendo que casi con
seguridad están obteniendo información errónea.
La distribución granulométrica es una
distribución de frecuencia, según peso, del
tamaño de los granos que forman parte de
una arena base. La figura 1 muestra las
coordenadas en que se representa dicha
distribución. En las ordenadas se da la
frecuencia expresada en % del peso de la
muestra y en las abcisas un número que se
correlaciona con un rango de tamaño; los
números aquí mostrados corresponden a la
convención norteamericana que define los
valores como se muestra en la tabla l.
TABLA l. Número de tamices de la serie
norteamericana, utilizadas
para designar la granulometría
de una arena en fundición. Se
dan los correspondientes
tamaños nominales de las
aberturas en Micrones. Tomado
de la norma ASTM-Ell -81.
12 20 30 40
Abertura Malla 1700 850 600 425 300 212 150 106 75
De otro lado, el resultado promedio de una
arena base, se define por el número de finura
AFS, el cual asigna un valor numérico entre
los extremos 12 a 2 70 de la serie
norteamericana, de acuerdo al promedio
ponderado que posea la distribución. Para ver
el procedimiento detallado de cálculo se remite
al lector a la referencia 4. En términos
generales, el tamaño promedio de grano de
una arena base determina en gran medida el
acabado superficial de la pieza fundida,
además de la refractariedad y permeabilidad
del molde.
50 70 100 140 200 270
53

La figura 1, presenta a manera de ejemplo

ilustrativo, tres distribuciones típicas en
cuanto a forma se refiere; dos de ellas son

•
indeseables y solo una resulta ideal. Una arena
para fundición con granos distribuidos según L.
la curva C, con mas del 95% concentrado en
sólo tres tamices, suele presentar problemas
de rotura y agrietamiento a nivel del molde; b
especialmente cuando la arena base es sílice, a e
dada la sensibilidad de ésta a la dilatación y
por su cambio alotrópico. El tipo B de
Figura2. Fotografías de las opciones mecánicas
distribución donde en cuatro tamices
consecutivos no se registra un mínimo del consideradas para el equipo agitador:
85%, ni tampoco presenta forma de "campana (a) Rotación por masa desbalanceada;
de Gauss", resulta así mismo indeseable, dada comercializado por la marca DIETERT
las bajas permeabilidades que confiere dicha (b) por excéntrica y golpeteo; Marca
distribución al molde y por el elevado consumo RO:fAP de E. UA.( e) Equipo desarrollado
de aglutinante. La distribución tipo A es la en el proyecto; suspendido y con agitación
ideal, por equilibrar las dos tendencias previas por masa desbalanceada
descritas. Para una información mas detallada
respecto a las características de una arena,
3. ESCOGIENDO EL TIPO DE EQUIPO A
consultar las referencias 2 y 3.
P.S~O IUJTENH.>O ( ~ )
DESARROLLAR.
00

Si bien existen varias metodologías para

¡' /'\ evaluar la granulometría de un material
particulado en general, el procedimiento mas
ampliamente utilizado sigue siendo el de
o clasificar en una columna de tamices que es
a • • •
NUMEJK) ~
•p¡ U.Mil -
( SERIE -
U.S.A.) - = -
agitada mecánica o electrónicamente, con
FIGURA l. Tres formas de distribución típica de
una arena cualquiera. Sólo la formaA mallas cuyas aberturas van de mayor a menor
es recomendada en una arena para a medida que se desciende en ésta.
fundición.

77
Como el criterio marco para el desarrollo de
los equipos considerados en este proyecto fue
el de adaptar entre los existentes en el mercado
uno cuya tecnología fuese familiar y que su
procedimiento de manufactura estuviese al
alcance nuestro; una vez observados algunos
sistemas, principalmente las opciones
mecánicas disponibles, ver figura 2, se optó
por la primera, figura 2a, en virtud de su
sencillez y economía.
4. ALGUNAS CONSIDERACIONES Y PASOS
SEGUIDOS EN EL DESARROLLO DEL
PRESENTE EQUIPO
Siendo uno de los objetivos de este proyecto,
el desarrollar un equipo que incorpore la
mayor cantidad de elementos de consecución
local y dado que las especificaciones de ciertas
partes como el motor y los materiales
obligaban a cambios dimensionales que
hacían diferir el equipo construido del
importado que se tomó como modelo; se
puede concluir que el equipo aquí desarrollado
no infringe por copia derechos de marca que
son protegidos por legislación internacional.
De otro lado, el diseño del equipo tomado
como modelo rebasa los treinta años de
aparición, haciendo que la vigencia por
exclusividad de alguna posible patente sobre
dicho modelo ya haya expirado. La figura 2C
muestra el equipo ya construido.
Para el desarrollo del presente equipo, éste se
dividió en dos partes: el diseño y
construcción del equipo agitador según tipo
escogido y la adopción de tamices que se
venían fabricando en el medio. Inicialmente
se optó por no desarrollar los tamices, dado
que al poco tiempo de arrancar el proyecto
nos dimos cuenta que existían varios
fabricantes en el medio; y siendo objetivo final
del proyecto el encontrar proveedores
confiables a nivel local, mas que establecerles
competencia a los ya existentes, se decidió
evaluar los tamices producidos para
aprobarlos o sugerirles modificaciones que
los habilitaran para su uso confiable.
78
FIGURA3. Fotografía a dos tamices construidos
en chapa y mallas de acero inoxidable
por la empresa contactada en Medellín.
Izquierda visto desde arriba. Derecha
visto desde abajo.
Para el desarrollo del agitador de tamices se
buscó darle unas características de vibración
que efectuaran la clasificación granulométrica
en un tiempo similar al establecido por la
norma del ensayo con el equipo RO-TAP, ver
figura 2(b l, considerado como el equipo de
referencia para la norma (4). Para la
construcción se optó por un motor SIEMENS
de 1/3 H.P., l. 750 RPM y 120 V que si bien
era mucho mayor que el del equipo importado
( l/8 H.P), al momento del diseño y
construcción era el menor disponible en plaza.
Con la nueva política de apertura de mercados
en nuestra economía actual es posible que se
pueda hallar un motor mas pequeño y
económico.
Los platos soportes de tamices y motor fueron
construidos en aluminio fundido y para el
bastidor del equipo se conservó la idea de
emplear los largueros de madera, en roble
para nuestro caso.
A fin de establecer una economía sobre todo
en la construcción de los tamices, estos se
diseñaron de un diámetro menor al
especificado por la norma ASTM E 11, por lo
que la máquina fue proyectada según dicha
dimensión.
Respecto a los tamices, se recurrió
primeramente a una empresa ubicada en
Medellín, la cual se dedica a la construcción
de tamices y cribas para el beneficio mineral
y de granos vegetales. Dichos tamices fueron
construidos según su propio diseño en lámina
y malla de acero inoxidable. En la figura 2C,
se aprecia la columna de tamices ensamblados
y fabricados por esta empresa. En la figura 3,
se aprecian dos de estos tamices.
Como se indica en la parte de resultados, estos
tamices presentaron algunas fallas que impiden
su utilización confiable; por lo tanto se decidió
evaluar un segundo proveedor, esta vez en
Bogotá que goza de gran aceptación entre
usuarios de tamices para clasificación
granulométrica. La figura 4 presenta una
fotografía de dichos tamices.
Los tamices suministrados por la empresa
de Bogotá, si bien tenían mejor presentación
y hermeticidad que los suministrados por la
empresa localizada en Medellín, también
presentaron fallas que no los hacían confiables
para evaluar la granulometría. FIGURA5. Fotografía de dos de los tamices
Debido a las dificultades encontradas con los desarrollados dentro del proyecto.
proveedores locales, el proyecto se vio en la Aros en latón y mallas en acero
necesidad de abordar el desarrollo y inoxidable.
construcción de los tamices; para lo cual hubo
de contratar la fabricación de los aros bajo 5. EVALUACION Y RESULTADOS TECNICOS
diseño propio e importar a través de
intermediario las mallas. La figura 5 muestra La evaluación hecha al equipo agitador de
dos de los tamices desarrollados dentro del tamices, mostró que este cumple su función
proyecto. satisfactoriamente; por lo tanto, dicho equipo
puede ser construido sobre los planos y
prototipos existentes. Sin embargo, hacia el
futuro y en caso de entrar a fabricar y
comercializar estos equipos conviene
reconsiderar la dimensión del alojamiento de
los tamices; ya sea acomodándose al tamaño
estándar de tamiz según la norma ASTM-Ell
o manteniéndolos mas pequeños al estándar
con lo cual se logra una disminución
significativa en el costo.
En cuanto a los tamices construidos por la
empresa localizada en Medellín según su
propio diseño, se encontraron las siguientes
fallas:
a. Varias de las mallas empleadas en la
dimensión de los tamices no tienen la
construcción correcta de la abertura. Si bien
Figura 4. Fotografiaados de los tamices construidos por la malla no es construida por dicha empresa
una empresa localizada en Bogotá. Aros en esta debería responder por la calidad del
latón y mallas en acero inoxidable. producto que entrega.

79
b. La hermeticidad obtenida en la columna de
tamices acoplados no es la mejor. Aunque esto
no imposibilita la realización del ensayo con
resultados satisfactorios , si disminuye la
exactitud.
c. La presentación externa de los tamices en
cuanto a los aros no es la mejor si se compara
con la de los importados o a la de los otros
nacionales. Aunque en sí mismo esto no
perjudica el desempeño del equipo, puede hacer
mas difícil su comercialización.
El procedimiento de fabricación empleado por
esta empresa y lo poco significativo que es el
mercado de los tamices para ella, no la motivó
a acometer cambios en su proceso, a fin de
proveer un artículo confiable.
La evaluación de los tamices construidos por
la empresa localizada en Bogotá, mostró que
la dimensión de las aberturas en varios de
ellos no cumplían la especificación;
inhabilitándolos para efectuar cuantificaciones
granulométricas. La imposibilidad de
contactar la empresa fabricante de manera
directa, debido a celos tecnológicos, impidió
conocer la procedencia de las mallas utilizadas
y los métodos de control que tienen para la
aceptación o rechazo de éstas y poder así
sugerir cambios que ayuden a corregir sus
fallas.
Por lo anterior, el proyecto emprendió el
desarrollo de los tamices pero únicamente de
tres, a manera de prueba. Los aros se
fabricarpn en latón conseguido en el mercado
local y las mallas fueron importadas de E.U.A.
a través de un representante comercial. Si bien
los tamices construidos dentro del proyecto
tienen buena presentación y hermeticidad,
registraban la misma falla de los anteriores;
la dimensión de las aberturas de las mallas
no correspondió a la certificada. Esta
dificultad común que inhabilita la utilización
de los tres grupos de tamices evaluados, nos
indica que hacia el futuro cualquier empresa
constructora de tamices , debe ser muy
cuidadosa en establecer a la hora de la
compra de sus mallas la especificación de
éstas y las condiciones para su aceptación o
80
rechazo. Para que esto se de , es necesario
implementar o contratar un ensayo o prueba
que determine si la malla a comprar cumple
o no la especificación.
6. COMPARACION DEL PRECIO DE VENTA
DEL EQUIPO AQUI DESARROLLADO CON
LOS IMPORTADOS
Dado que al momento de elaborar esta reseña
la cotejación hecha de precios ya había perdido
vigencia no se darán datos muy precisos; sin
embargo por ciertas proyecciones hechas , se
estima que el precio del agitador puede
ascender a Octubre de 1994 a $ 500.000 y
para el conjunto de 10 tamices mas tapa y
bandeja a $ col. 450.000 ; ambos valores
incluyen un 30% como gastos de
administración y comercialización. Dicho costo
no incluye gastos financieros , pues se
considera que el equipo debe fabricarse
únicamente bajo pedido y con 60% de su precio
de venta pagado por anticipado . Las cifras
arriba anotadas tampoco toman en cuenta los
costos por concepto de desarrollo , diseño y
construcción de prototipos, pues éstos quedan
sufragados por el patrocinio dado al proyecto
y en consecuencia no deben recaer en el
fundidor, quien es el directo beneficiario del
proyecto. Si tenemos en cuenta que un equipo
agitador importado con los correspondientes
tamices supera los $ col. 2'000 .000 vemos
que la construcción y comercialización del
equipo aquí desarrollado le puede significar
al fundidor una economía cercana al 50% .
7 .CONCLUSIONES
a. El agitador mostró en los ensayos un
desempeño satisfactorio, por lo que se puede
emprender su construcción bajo la medida
actual, siempre y cuando los tamices sean
construidos o contratados con la misma
dimensión.
b. La falla común y mas grave de todos los
tamices evaluados fué la dimensión incorrecta
de las aberturas especificadas para las mallas 1 •
Hacia el futuro entonces , los fabricantes de
tamices nacionales , deben asegurarse de
obtener mallas bajo especificación y con
procedimiento de medida para determinar la
aceptación o rechazo de dichas mallas .
c. El costo inferior, tanto en el agitador como
en los tamices desarrollados aquí, frente a
los importados y aún de los producidos
localmente, justifican la fabricación y progresivamente al control de las arenas de
comercialización de estos.
RECONOCIMIENTO
El desarrollo e investigación reseñada aquí
fue posfule gracias a 1~ ayuda del SENA (dentro
del marco del convenio SENA-UNAL) al CIID-
Canadá a través de su programa RED
LATINOAMERICANA DE FUNDICION y al
tiempo cedido por la UNIVERSIDAD
NACIONAL DE COLOMBIA al coordinador-
investigador del proyecto.
REFERENCIAS
l. Gómez, J.I. "Una propuesta para acceder
moldeo en verde". Memorias primer congreso
Nacional de fundición. FEDEMETAL-PNUD-
ONUDI. Medellín, Octubre de 1994.
2. Gómez, J.l.; Rodas,N."Calidad de las arenas
de sílice para fuJld~ción en Colombia".
Universidad Nacional de Colombia. Medellín
1991 Ps 36.
3. Sanders, C.A. "Foundry sand practice".
American Coloid Company. Skokie Illinois.
Sexta edición 1993. Ps 790.
4.Mold and Core test handbook. American
Foundrymen' s Society. Des Plaines. Illinois,
U.S.A. Second Edition 1987.
81
 EL HORNO DE CUBILOTE:
AVANCES EN DISENO Y OPERACION
I- CONSIDERACIONES GENERALES:
El horno de cubilote es un equipo que a partir
de materias primas metálicas ferrosas y
mediante energía obtenida por la combustión
del coque, permite obtener hierro fundido
líquido de composicion, cantidad y
temperaturas determinadas.
Es muy importante compreder bien lo que
sucede al interior del cubilote, aunque sólo se
puede observar lo que pasa al exterior, es decir,
en la puerta de carga, en la chimenea, en las
toberas y en las piqueras.
También es posible observar el desgaste del
refr actario después de concluida la fusión,
observación que se considera como "la huella
digital" de la colada.
Con este conjunto de observaciones y los datos
de las materias primas, se formulan hipótesis
mas ó menos exactas, de las cuales se deducen
reglas de operación definidas, que son
confirmadas por la experiencia diaria en la
operación de cubilotes.
El acelerado progreso de la Metalurgia en las
últimas décadas, junto con el crecimiento de
los costos de materias primas y mano de obra
y las exigencias cada vez más estrechas en los
rangos de composición química, han traído
como resultado el diseño de cubilotes cada
vez más eficientes y capaces de controlar el
82
-
JOSE JODEL VALLINA
Experto Técnico del Proyecto «Ayuda a la Industria
de la Fundición» PNUD-ONUDI en el Area de Cubilotes
metal producido en niveles muy cercanos a
las unidades metalúrgicas de hornadas
individuales.
En la figura 1 se indican las zonas conocidas
tradicionalmente en el cubilote convencional.
11- REVESTIMIENTO:
Con el fin de proteger la coraza metálica, se
usa tradicionalmente un revestimiento
refractario en todo el horno.
La tecnología moderna ha eliminado el
revestimiento en varias zonas, remplázandolo
por refrigeración con agua, con el fin de tener
hornadas de mayor duración y de eliminar la
necesidad de tener cubilotes extras para
operación alternativa.
- Cubilotes sin revestimiento.
En estos equipos , fue eliminado el
revestimiento en las zonas de mayor desgaste,
a saber:
- Zona de combustión (Oxidación)
- Zona de Fusión
- Zona de Fusión (reducción)
las demás regiones (crisol, canales, carga.
chimenea) conservan el revestimiento
refractario , toda vez que presentan larga
duración para el crisol y el canal de sangrado
se han desarrollado materiales refractarios de
alta calidad que no precisan de cambios
frecuentes. La zona de carga, sometida a
desgastes por abrasión, se recubre con placas
metálicas que trabajan por años. La chimenea,
por tener sólo circulación de bases calientes,
también presenta larga duración.
- Ventajas del cubilote sin revestimiento:
- No necesita un cubilote extra
- Se reduce notablemente el consumo de
refractarios
- Se reduce la mano de obra para reparación
del revestimiento
- Hay mayor libertad para la elaboración de
escorias, en beneficio de la calidad del
hierro obtenido.
- Desventajas del cubilote sin revestimiento
- Necesidad de equipo para refrigeración de
la coraza, con grandes volúmenes de agua
circulante.
- Control permanente del agua circulante
- Pérdidas de calor en la refrigeración
- Necesidades de planta eléctrica propia para
funcionamiento de bombas en caso de fallas
en la red externa.
- Coraza de mayor espesor y de material de
mayor calidad
Con todo, la tendencia moderna en
instalaciones de cubilotes nuevos es hacia el
equipo sin revestimiento, provistos de
sistemas de control de emisiones y
precalentamiento del aire .
111- LA CHIMENEA:
En las instalaciones tradicionales, la chimenea
era una prolongación del horno , por encima
de la puerta de carga, que se extendía por sobre
el techo a una altura suficiente para cumplir
los reglamentos contra incendios locales
(aprox 3.50 mts. sobre el techo) - la función
del revestimiento en esta dirección es
solamente la de proteger la coraza contra la
corrosión por el calor y los gases agresivos
de los húmos, de modo que las qmdiciones
no son muy severas y pueden supiirse con
refractarios comunes.
En la actualidad , el control de polución ha
obligado a que la simple chimenea se convierta
en un verdadero sistema de purificación de
emisiones.
Los gases son succionados por debajo de la
puerta de carga y enviados a instalaciones
donde se retiran la s partículas sólidas por
lavado, se quem an para eliminar el CO, se
recogen los gases nocivos y luego se liberan
en una chimenea distante del cubilote.
IV- EL CARGADO DE MATERIAS PRIMAS:
Los adelantos tecnológicos han definido otras
alternativas de introducción de materiales al
cubilote, pudiendo esquematizar el cargue de
materia prima de la siguiente manera:
a- Por la puerta de carga.
se introduce el mayor volumen de materiales
metálicos (chatarra, lingotes, retornos ect.) así
como el coque y el fundente principal (caliza)
b - Por orificios de inyección:
b -1 Zona de Fusión . Se inyectan en este
nivel materiales que deban fundirse
rápidamente, tales como virutas de
mecanizado.
LACIUME NEA
i
i
- - -r - - f
.,
. .
*
zoNA DE CARGA ZONf DE CARGA
- ") -• -- - -- - - -
i
LA SOLERA
FIGURA 1
83
 b-2 Toberas. Además de recibir el aire y
el oxígeno, las toberas tienen actualmente
dispositivos que permiten la adición de grafito
para incrementar la carburación del hierro.
V- ZONA DE PRE- CALENTAMIENTO:
Para un buen aprovechamiento del calor
sensible de los gases, es necesario que la zona
· de pre-calentamiento esté siempre llena- de
carga. Para controlar este nivel, se han
desarrollado equipos ópticos que emiten un
rayo luminoso que atraviesa el horno por
debajo de la puerta de carga. Cuando el rayo
alcanza un Foto-Receptor en el lado opuesto,
activa una señal para introducir otra carga.
VI- REGION DE LA CAMA DE COQUE:
Podemos observar esta región bajo 2 puntos
de vista:
1- Según las materias primas descendentes,
tendríamos las siguientes sub-divisiones:
a - Zona de Fusión
b- Zona de Reducción
e- Zona de Oxidación
2- Según los gases ascendentes, aparecen las
siguientes sub-divisiones:
a- Zona de Fusión
b- Zona de Reducción
e- Zona de Combustión
En realidad, las zonas coinciden bajo ambos
puntos de vista; solamente la tercera tiene dos
denominaciones (Oxidación o Combustión)
ZONA DE FUSION. Como se dijo atrás, en
estra zona se desarrollaron sistemas para
inyectar virutas de mecanizado, toda vez que
si se introducen con la carga general, se
presentan grandes pérdidas por oxidación y
por arrastre con soplo.
ZONA DE REDUCCION. Con objeto principal
de quemar el CO abundante en esta zona, se
desarrollaron los sistemas de 2 ó mas filas
84
de toberas. Como consecuencia, se amplia la
zona de combustión y se disminuye la de
reducción, obteniéndose como resultado final
el incremento de la productividad, la elevación
de la temperatura o el ahorro en consumo de
coque.
ZONA DE OXIDACION. Hoy en día reutilizan
varios materiales, que actúan al nivel de esta
zona, con el propósito de reducir los niveles
de oxidación del metal líquido. Podemos citar
los siguientes:
- Carburo de Calcio en piedras(CaC 2 )
adicionado en la carga de fundentes , de
granulometría similar a la Galiza, debe
alcanzar las altas temperaturas de la zona de
oxidación para llegar al estado líquido y
combinarse con el oxígeno, según las siguientes
reacciones:
2 CaC 2 + 30 2 ,2Ca0 + 4 CO + 3.030 Cal/K CaC 2
2 CaC 2 + 50 2 ,2Ca0 + 4C0 2 + 5 ,080Cal!KgCaC2
El CaO pasa a la escoria y los gases COy C0 2
se incorporan a la mezcla gaseosa del cubilote.
El calor desprendido eleva la temperatura
hasta valores de l 750 - 1800 oc en un área
bien definida de la zona de combustión ,
teniendo como efecto directo:
a- Mejor aprovechamiento del poder calorífico
del coque, pudiendo usar menos cantidad
de coque entre cargas o coque de inferior
calidad.
b- Reducción de la cantidad de azufre
absorbido por el metal.
e- Aumento de la capacidad de fusión .
d- Aumento de la temperatura del metal y de
la escoria.
e- Mayor carburación del hierro.
f- Disminución del nivel de oxidación de los
elementos de aleación.
Debe enfatizarse la necesidad de usar carburo
de calcio Eutéctico (80% Ca C 2 y 20% CaO)
que tiene más bajo punto de fusión que el
carburo comercial. Este último, de uso común
en los generadores de acetileno, tiene un punto
de fusión demasiado alto , que normalmente
no se alcanza en el cubilote .
- Carburo de Silicio (SiC).
Se adiciona en forma de briquetas en la
chatarra de acero, o sobre la carga de coque.
Al llegar a la cama de coque, las briquetas se
rompen en pequeños trozos , aumentando
considerablemente la superficie de contacto.
Por encima de 1.427 o C, ocurre una
disociación en elementos nacientes que no
pasan por el estado líquido , pero que se
incorporan al metal y a la escoria por difusión.
SiC [ Si l + [ C l + CALOR
En resumen, el uso de SiC tiene como
objetivos:
a- Elevar la carburación del hierro,
permitiendo el uso de mayor proporción de
chatarra de acero en la carga.
b- Desoxidar el hierro
e- Actuar como auxiliar en la desulfuración.
VII- TOBERAS
Podemos estudiar las toberas bajo los
siguientes aspectos.
a.) Diseño
a-1) Toberas normales (tradicionales).
En el cubilote convencional se ha usado un
sistema de toberas con capacidad
excesivamente sobrada para dar paso al aire -
se define como «relación de toberas»a la
relación entre la suma de las áreas de todas
las toberas con respecto al área interior del
cubilote- generalmente se usan relaciones de
l/1 O hasta l/3. Sin embargo , el área efectiva
por donde debe pasar el gas en la columna
del cubilote cargado equivale solamente al
1 ,5% del área total del cubilote. O sea que un
cubilote con relación de toberas de l/6, tendrá
un área de toberas aproximadamente 1O veces
más grande que el"cuello de botella" al interior
del cubilote.
En consecuecia, una gran mayoría de
problemas atribuidos al diseño o tamaño de
las toberas son el resultado de prácticas
defectuosas . Una distribución correcta en los
materiales de carga evitará muchos de estos
problemas.
Sección a través
- - ~:::· de las toberas
.-/
FIGURA2
Las toberas mostradas en la fig. 2 se fabrican
todas en hierro fundido, que se rellena con
ganister u otro tipo de refractario moldeable.
Este tipo de toberas proporciona un área
suficiente para entrada del aire y es muy fácil
de instalar y mantener.
La distancia al fondo del crisol debe escogerse
de manera que se tenga una capacidad
adecuada de metal fundido, teniendo en cuenta
que el 40% del espacio es ocupado por el coque
- generalmente se colocan las toberas a 50
cms. en los cubilotes pequeños, y a 70 en los
grandes.
Deben dejarse además, unos 10-15cms. entre
el orificio de escoria y el nivel de toberas, para
evitar que la escoria suba hasta el nivel de
congelamiento, adyacente a las toberas.
a-2 Toberas Especiales.
Con el fin de confinar la combustión en el
menor espacio posible y minimizar la zona
de oxígeno libre, se han desarrollado las
toberas protuberantes (ver figura 3). Se
fabrican generalmente de cobre y permiten la
introducción del aire a cualquier distancia del
centro. Deben ser refrigeradas con agua, por
lo tanto, su fabricación debe ser impecable .
b- Localización de las Toberas.
La colocación de varias filas de toberas con el
fin de inyectar aire suplementario para quemar
el CO. es una tecnología desarrollada hace 30
- 40 años, que presenta las siguientes ventajas:
85
- Reducción de consumo de coque y/o empleo
de coque de inferior calidad.
- Aumento en la temperatura del hierro
fundido .
- Aumento en la rata de producción
Obviamente que todos los beneficios no pueden
obtenerse simúltaneamente: debe escogerse y
operarse en concordancia .
Debe anotarse que la zona de precalentamiento
se reduce cuando se instala una segunda o
tercera fila de toberas en un cubilote diseñado
con fila única , por lo cual debe elevarse la
puerta de carga como medida compensatoria.
Actualmente se prefiere instalar sistemas de
inyección de oxígeno en lugar de filas múltiples
de toberas.
e- Inyección de oxígeno y otros materiales a
nivel de toberas.
La inyección de oxígeno a través de las toberas
es una práctica exitosa, tanto para operación
continua del horno , como para «remediar»un
momento de marcha defectuosa al incrementar
el con tenido de oxígeno en el aire,
consecuentemente se disminuye el contenido
del nitrógeno, gas inerte que sólo participa en
el proceso como extractor de calor. O sea
que el rendimiento térmico del horno aumenta
notablemente y puede reducirse la cantidad de
coque , cambiar por un coque de inferior
calidad, o elevar la temperatura del metal.
En algunos cubilotes se inyectan materiales
pulverizados con ayuda de presión de aire
(disparo), tales como Grafito , CaC 2 , polvo de
carbón , SiC etc. La inyección a nivel de
toberas impide que los materiales sean
arrastrados por el soplo.
VIII- CARBURACION
Consideramos las siguientes posiblidades:
a- Carburación con el coque de la cama
b- Carb:uración con SiC
86
e- Carburación con Ca C 2
d- Carburación con grafito en las toberas .
a- Carburación con el coque de la cama.
Al bajar las gotas de metal fundido por los
intersticios que deja el coque, se obtiene una
ganancia de carbono por el contacto entre las
gotas de metal y el coque incandescente, que
depende de un gran número de factores entre
los que destacamos los siguientes:
1- Porcentaje de carburo en la cargas
2- Porcentaje de silicio y de fósforo en la
piquera
3- Cantidad de coque entre cargas
4- Granulometría y tipo de coque
5- Cantidad y tipo de fundentes
6- Temperatura de proceso
7- Régimen de fusión , expresando en
porcentajes sobre la producción normal de
diseño.
8- Uniformidad en el régimen de fusión.
9- Temperatura del aire soplado
10- Humedad en el aire soplado
11- Método de extracción del metal
b.) Carburación con auxilio de SiC
El calor de disociación del SiC, liberado en la
zona de fusión , causará una elevación de la
temperatura del metal, promoviendo la
absorción del carbono y limitando la del
azufre .
El carbono naciente actúa inicialmente como
desoxidante de las gotas en tránsito por la
zona de fusión :
(1) SiC ·[Sil + !Cl + CALOR
(2) Fe + C 2Fe O + CO
(3) Fe O + CO · Fe + C0 2
Las gotas metálicas , ricas en hierro por la
reacción (3), aumentan la solubilidad del
carbono proveniente tanto del coque, como del
mismo SiC.
e- Carburación con auxilio de CaC 2
El incremento de la tempe~tura obtenida en
la reacción del Ca C 2 líquido con el oxígeno,
propicia un mayor nivel de carburación.
El Ca C 2 ha sido muy efectivo en cubilotes
básicos para obtener mayor temperatura de
metal, mayor carburación del hierro y menores
contenidos de azufre en piquera. En cubilotes
ácidos , ha sido eficaz el uso de pequeñas
cantidades de Ca C 2 para corregir períodos
de bajo carbono y baja temperatura, así como
para controlar la absorción de azufre del
coque.
En estos casos, debe descontarse una cantidad
equivalente de caliza, para evitar ataque
excesivo al refractario ( 1 kg CaC 2 equivale
aprox. a 1.4 kgs de CaC0 3 )
d- ) Carburación con auxilio de grafito.
La práctica de inyección de grafito pulverizado
a nivel de toberas se emplea actualmente con
éxito , en el manejo de la carburación del
hierro .
IX - DESOXIDACION
Consideramos las siguientes posibilidades:
a-) Desoxidación con escoria controlada
b-) Desoxidación con auxiliar de SiC
e-) Desoxidacion con auxilio de Ca C 2
a-) Desoxidación con escoria controlada.
El nivel de oxidación del metal depende no
sólo de la presencia de oxígeno en la mezcla
gaseosa, sino también de la transferencia de
óxidos hacia la escoria.
Una escoria de alta fluidez se desliza
rápidamente sobre los trozos de coque
incandescente y los mantiene limpios de
ceniza, a la vez que su mayor reactividad le
permite «atrapar»los óxidos del metal y el
azufre presente en los gases en forma de so2
La fluidez de la escoria se aumenta con el
incremento de Caü, adicionado como caliza
en la carga de fundentes .
Por el contrario, una escoria muy viscosa se
adhiere al coque retardando las reacciones de
combustión con el oxígeno. Este último, al
no ser consumido por la combustión,
reaccionará con el metal incrementando la
oxidación del silicio, el manganeso y el hierro .
Consecuentemente, la temperatura desciende
y con ella, la carburación del metal.
propiciándose las condiciones para
incrementar la absorción de azufre , (ver figura
3A).
b-) Desoxidación con auxiliar de SiC .
Además de las reacciones químicas ya citadas ,
( 1), (2), (3), tendremos los siguientes:
(4l Si0 2 + e • Si + C0 2
(5) 2Mn0 + C • 2Mn + C0 2
(6) 2 FeO+ Si • 2Fe + Si0 2
Estas reacciones descomponen los óxidos del
metal , bajando el contenido de oxígeno.
e-) Desoxidación con auxilio de Ca C 2
El carburo funde en la zona de alta
temperatura, produciendo CaO, Carburo y
liberando calor. El caü en esta zona es muy
importante para absorber el AZUFRE de la
combustión del coque. El carbono naciente es
absorbido por el hierro, reduciendo su
contenido de óxidos y/o incrementando el nivel
de carburación.
X- EL CRISOL
Es la parte inferior de la columna del cubilote ,
que se encuentra siempre lleno de coque en
un 40% de su volumen aproximadamente. y
donde ocurren los siguientes eventos:
- Se acumula el hierro fundido líquido ,
formando el depósito.
- Se acumula la escoria, formando una capa
líquida sobre el hierro.
- Se efectúan las reacciones metal-escoria en
la interfase con el depósito , y en la superficie
de las gotas de metal que atraviesan la capa
de escoria.
87
-Se continúa la carburación del hierro por el
contacto con el coque incandescente.
- Se pierde temperatura del metal líquido por
conducción a través de las paredes y la solera.
En los cubilotes convencionales el fondo del
crisol (solera) debe abrirse al fin de lajornada
para retirar el coque y la escoria sobrantes,
una vez recogido el hierro líquido.
Para cubilotes con canal de sangrado continuo,
que no tienen agujero de escoria , se
recomienda una distancia de 500 mm entre la
solera y el nivel de toberas, con el fin de evitar
la oxidación y el enfriamiento del hierro por
acción del aire .
a-3- Distancia entre canal de escoria y toberas.
Esta distancia determina el espesor máximo
de la capa de escoria.

a. Dimensiones principales, Teniendo en cuenta que una capa de 200mm

necesita aproximadamente una hora para
a-' 1- Diámetros. Son las prolongaciones del formarse , se recomienda escoger una distancia
cuerpo del cubilote. de 200 a 300 mm para permitir el des-
escoriado cada hora.
a-2- Altura del orificio de Escoria. Se
recomienda una dimensión que permita un Esta distancia debe medirse entre el borde
depósito de 30% de la producción horaria, inferior del orificio de escoria y el borde
suficiente para homogenizar el hierro fundido inferior de las toberas. (ver fígura 5)
se recomiendan valores entre 450 y 800 mm,
pudiendo reducirse el valor mínimo para
cubilotes con ante-crisol o cuando se desea
hierro de bajo carbono equivalente.

El valor máximo se usa cuando se requiere

mayor depósito o hierro de alto carbono
equivalente. No se recomienda sobrepasar el
valor de 800 mm por la alta presión
metalostática, que puede generar problemas
en el taponamiento de la piquera.

;...-:
......-
.

/::-
-- - /
.....
a-4- Aberturas en el crisol.
Además de la piqueras de sangrado y
~-

-~· S escoriado, se acostumbra poner otras

--- S aberturas:
~------
.------
o
o
00

- Cll - Puerta de encendido

o
--·:.........
----
_
lJ')
'<!'
- Puerta de pre-calentamiento
.#··· -Puerta de descargue (fondo)

- La puerta de encendido se usa en cubilotes

ORIFICIO DE pequeños para confeccionar la solera y
SANGRIA encender la cama de coque.

- La puerta de pre-calentamiento es un orificio

FIGURA4 opuesto a la puerta de encendido y se utiliza

88
para balancear los gases calientes que
descienden a pre-calentar el crisol durante el
encendido de la cama. Ambas puertas deben
sellarse herméticamente antes de cargar el
hierro.
- La puerta de fondos es obligatoria para
jornadas cortas.
XI- SOLERA
a-) Solera para jornadas cortas.
Cuando la jornada es de varias horas ó de un
día como máximo, se requiere colocar una
solera lo suficientemente resistente para
contener el metal fundido, pero lo
suficientemente débil para permitir la caída
del coque al final de la jornada.
Esta solera se prepara con arena de moldeo
de óptima calidad, apisonada correctamente,
con inclinación de 5 a 1oo hacia la piquera de
escoria. Es un trabajo que requiere especial
cuidado para evitar fugas de metal.
Es conveniente que la puerta de fondo tenga
varios agujeros de respiración con el fin de
evacuar la humedad de la arena en el período
de pre-calentamiento.
b-) Solera para jornadas largas (varias
semanas)
Existen cubilotes modernos para trabajo
continuo durante 8 ó 10 semanas, con
grandes niveles de producción, cuya solera es
elaborada con refractarios especiales.
En brasil, la firma SOFUNGE (Mercedes Benz)
tiene un cubilote que produce 21 tons/hora,
refrigerado por agua, que utiliza refractarios
para canal de alto horno en el crisol y la solera.
Cada 8 semanas se hace una reparación al
refractario para compensar el desgaste.
XII- SANGRADO Y ESCORIADO
Existen tres métodos principales de sangrado
y escoriado. El más antiguo, aun en uso en
cubilotes pequeños, es el de sangrado
intermitente con escoriado posterior
intermitente. Más reciente, para hornos
mayores , se emplea el método de sangrado y
escoriado continuos, por un solo canal. En
algunos casos, se usa el escoriado posterior
mediante sifón. Los cubilotes modernos tienen
un crisol pequeño y todo el hierro es
transferido a un depósito externo acoplado al
cubilote, cuya presión interna es la misma del
hierro, son conocidos como sifon presurizado,
y tiene sangrado y escoriado continuos.
XIII- ANTECRISOL
Es un recipiente interpuesto entre la piquera
del cubilote y la cuchara de distribución, con
fuente de calor propia, donde se almacena el
hierro que sale del horno. Existe una amplía
variedad de diseños, pudiendo ser fijos ó
basculan tes.
El antecrisol cumple las siguientes funciones:
a -) Homogenización de la composición
química del metal.
b-) Almacenamiento temporal, con el fin de
colectar la cantidad necesaria para el
colado de piezas grandes ó para abastecer
una línea de vaciado.
e-) Permitir un tratamiento intermedio del
metal, tal como desulfuración, ajuste de
composición química, ajuste de
temperatura, etc.
XIV- CONTROLES FISICOS Y QUIMICOS.
El saber qué hacer y cuándo hacerlo es una
condición necesaria para una operación exitosa
del cubilote.
Sin embargo, a causa de las multiples
variables en la operación del cubilote, deben
existir medios para verificar y regular lo que
se está haciendo, con el objetivo de aplicar el
conocimiento con inteligencia. Los métodos
de control pueden dividirse en dos categorías
generales: pruebas de fundición y pruebas de
laboratorio.
89
La amplitud de uso de estos controles es
fundamentalmente un asunto económico: es
necesario producir piezas buenas para obtener
rentabilidad, y el porcentaje .de producción
buena depende del control ejercido. Los
controles deben ser precisos y confiables para
ser de valor, porque si no lo son, habrá una
desviación en lugar de un control y la
desviación puede hacer más daño que la falta
de control.
PRUEBAS DE FUNDICION:
. -Prueba de endurecimiento superficial (con
uso de placa)
-Prueba de cuña de temple (sin placa)
- Prueba de fluidez
- Prueba de escoria
- Medición de temperatura del metal
-Análisis térmico (curva de enfriamiento)
- PRUEBAS DE LABORATORIO.
Pueden considerarse en dos categorías:
pruebas físicas y pruebas químicas. No hay
duda acerca de la importancia de un
laboratorio en la planta, pero su
establecimiento es finalmente una decisión de
tipo económico.
XV- CONTROL DE LAS EMISIONES
La contaminación atmosférica ha sido definida
en los códigos como "cualquier sustancia
emitida a la atmósfera en concentración
suficiente para interferir con la comodidad,
seguridad ó salud del hombre; o con el pleno
uso y disfrute su propiedad"
La operación del cubilote presenta a la
industria de la fundición un problema
particularmente complejo, toda vez que se
desprenden gases a altas temperaturas,
cargados de material particulado y vapores o
emanaciones nocivas. Los volúmenes de gas
expedido y las cantidades de material
particulado varían según las condiciones de
operación del cubilote dependiendo del régimen
de fusión, los métodos de carga y la limpieza
de los materiales.
90
Los colectores de polvos tradicionales no son
efectivos para controlar las emisiones del
cubilote, pero se han diseñado equipos que
permiten un control adecuado, que en los
cubilotes modernos, se integran con los
sistemas de pre-calentamiento del soplo.
BIBLIOGRAFIA
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S . - 1960
2- VALLINA, José Jodel - Utilizacao de
oxigenio en cúbilos a ar frío ..
congresso da ABM - Brasil 1974 -
volume no. 31 da revista Metalurgia
ABM.
3- SCHLZE, Rudolf- Calcium Carbide use
in Acid Cupolas - relatorio no. 2 do
Comite Técnico de Ferro Fundido do
V.D .G.
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Cupola melting of iron The
Carborundum Co.
5- Heisswind Kupolofen - GHW -
Gesellschaft Fur Hu ttenwer ksanlagen
Mb- Dusseldorf.
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Energetica do Cubilo 1er. Congresso
Brasileiro de Fundicao Novembro 1979
7- Centre Technique des Industries de la
Fonderie; publicacoes sobre Cubilo e
suas operacoes, Senai-Brasil
S- BENECKE Th.- Metallurgisches
Siliciumcarbid im Elektroun
Kupolofen, Gisserei 68 (1981) Heft 12,
S 344/349
 PROBLEMAS DE CONTAMINACION
GENERADOS EN INDUSTRIAS DE LA
FUNDICION
1 mismo tiempo que crecen la tecnología.
A los procesos y la cantidad de máquinas,
se ha venido incrementando el problema de la
contaminación ambiental, llegando al punto
de tener graves consecuencias en la salud de
la población, la degradación de los recursos y
la disminución del recurso hídrico.
Afortunadamente, la conciencia ambiental ha
venido creciendo generándose así una política
ambiental encaminada al aprovechamiento
equilibrado de los recursos.
Dentro de las prioridades de la reglamentación
de la Ley 99 se encuentra el control de la
contaminación, en la cual se establecerán y
actualizarán las normas para mitigar y
controlar la contaminación atmosférica en
todo el territorio nacional. Es necesario por
tanto ser conscientes de las actividades
realizadas en los procesos de producción y
tomar acciones para ayudar a la conservación
del medio ambiente.
Las · industrias de fundición y similares son
algunas de las actividades que incrementan la
cantidad de contaminantes en la atmósfera;
su control se puede realizar construyendo,
ventilando y haciendo funcionar fundiciones
tanto viejas como nuevas de tal manera que
sean consideradas como " limpias" .
Dentro de una industria de fundición son
varias las secciones que poseen focos de
contaminación, los cuales generalmente tienen
su propio sistema de control. A continuación
se nombran las secciones en las cuales se
generan la mayoría de los contaminantes.
Por MsC .A. MARÍA VICTORIA TORO GOMEZ
CENTRO DE INVESTIGACIONES CIDI,
UNNERSIDAD PONTIFICIA BOLNARIANA
Sección de Fundición: en los hornos de cúpu-
la o cubilotes se desprenden óxidos metáli-
cos (de tamaño submicrométrico), hidrocar-
buros que aún no han sido quemados y
monóxido de carbono. Su control se hace
bastante difícil aunque se han obtenido altas
eficiencias con filtros de talegas. Hornos eléc-
tricos donde se emiten humos, los hornos de
inducción eléctrica emiten grandes
cantidades de contaminantes.
Sección de Colada y Refrigeración de los
Moldes: Emisión de humos ligeros, los cuales
pueden ser recogidos por campanas
extractoras que luego descargan a la
atmósfera, siendo su emisión muy baja.
Sección de Moldeo: en esta sección se genera
mucho polvo que generalmente es recirculado
pues es arena de moldeo, se recoge en tolvas
localizadas bajo los equipos de desmoldeo,
pasa luego a bandas transportadoras a
mezcladoras etc., estos equipos debe ser
tapados o tener campanas de extracción con
sistemas de recolección de polvo.
Sección o Departamento de Limpieza de la
Fundición: El desmoldeo de los lingotes puede
hacerse manual o con máquinas vibradoras,
posteriormente el pulido se realiza por
abrasión, tambores giratorios desbaste o por
serrado generando grandes cantidades de
polvo, haciendo necesaria la ventilación. La
pulimentación con muelas abrasivas disparan
partículas que pueden ser arrastradas por un
dueto y recogidas posteriormente en un
91
sistema de control. Las partículas grandes son 5. Hornos de ferroaleaciones
detenidas por una rejilla para evitar el efecto - Partículas
abrasivo en el dueto. El pulimento mediante
chorro abrasivo se realiza en cámaras con 6. Fabricación de acero:
sistemas de control como son los filtros de - Convertidores al oxígeno
mangas que permiten la recolección del - Humos rojos
material.
7. Siemens-Martin:
Taller de Machos: Se genera polvo debido a la - Polvos
limpieza y clasificación de la arena, además - Bióxido de azufre
se emiten gases por la utilización, que aceleran - Humos rojos si se inyecta oxígeno.
el enfriamiento del núcleo.
8. Colada Continua:
Taller de Patrones: generalmente se realizan - Nula
con madera emitiendo aserrín y astillas
pequeñas, que pueden ser capturadas por las 9. Desgasificación en vacío:
campanas de extracción localizadas sobre los - Partículas
equipos como son las sierras, los cepillos
mecánicos etc. y llevadas al sistema de control. 10. Laminación en caliente y en frío:
- Hornos de recalentamiento: humos y S02
Taller de Mantenimiento: según sus equipos - Decapado : vapores ácidos HCI. H2S04
pueden actuar en vía húmeda o seca. - Galvanizado: vapores de Zinc.

En una siderúrgica, en la cual existen procesos 11. Tratamientos térmicos:

adicionales a los anteriores se puede dar la - Vapores y humos
generación de los siguientes contaminantes:
12. Industrias complementarias:
l. Recepción, almacenamiento y manipulación
de materias primas: 13. FUndiciones de hierro y acero: partículas,
- Partículas CO, NOx
2. Instalación de aglomeración (sinterización
y peletización): 14. Refractarios: partículas
- Partículas
- Anhídrido sulfuroso 15. Preparación de cal: partículas, C02 ,
productos de combustión.
- Monóxido de carbono
- Óxidos de nitrógeno Existen tres factores interdependientes para
- Fluoruros lograr que una industria de fundición sea
"limpia":
3. Coquerías e instalaciones de recuperación
de subproductos l. Tratamiento de las emanaciones por
- Partículas ventilación: Cubriendo todos los puntos donde
- Sulfuro de hidrógeno se generan los contaminantes .
- Monóxido de carbono 2. Sistema adecuado de suministro de aire:
- Olores. suministro del aire necesario de tal forma que
los sistemas de extracción no se reviertan.
4 . Horno alto: 3. Limpieza adecuada: limpieza y
- Partículas mantenimiento de los sistemas de control y
- Anhídrido sulfuroso de ventilación.
- Monóxido de carbono

92
En conclusión, el principal contaminante
generado en una industria de fundición es el
material particulado, el cual tiene diferente
composición de acuerdo al foco de emisión.
De manera general se puede decir que de
acuerdo con su tamaño las partículas se
generan en los siguientes procesos:
- Partículas con tamaños entre 1O y 500 f..L se
originan en procesos mecánicos, erosión del
viento, trituración de minerales, clasificación
y transporte.
- Partículas de 1 a 1O f..L generadas en procesos
de pulverización y adición de polvos en
industrias metalúrgicas y hornos de
combustión.
Partículas de O. 1 a 1 f..L originadas en
procesos de combustión y fabricación de
aerosoles.
En la industria siderúrgica la formación de
partículas es normalmente de 1O a 100 f..L en
la zona de preparación de cargas y
manipulación de minerales y carbones. De 1
a 1O f..L en los humos de hornos de fabricación
de arrabio y acero . Menor a 1 f..L se tienen en
los humos de los hornos de los quemadores
de gas o fuel.
Los niveles de emisión en esta industrias
alcanzan niveles de 130 Kglton de material
producido. Los rangos de emisión de
partículas para fundiciones que posean arco
eléctrico, varían entre 4 y 22 Kglton producida
y concuerdan en afirmar que el 20% se produce
en la carga y el 5% durante el vaciado. Otras
consideraciones se pueden aplicar a las
emisiones fugitivas de estos hornos en 0.344
Kglton producida y en hornos cuchara de 11.2
Kglton .
El Decreto 02 de 1982 establece que la emisión
máxima para industrias metalúrgicas con
hornos de arco eléctrico con una capacidad
de 200 ton/día es de 0.4 Kglton producida.
(Algunos datos de emisión en empresas de
fundición se presentan en las tablas 1 y 2).
EFECTOS EN EL MEDIO AMBIENTE
La mayor parte de los efectos dañinos que las
partículas en suspensión efectúan sobre el
cuerpo humano afectan al aparato
respiratorio. Las lesiones que se producen son
de carácter leve según el tamaño de la partícula
y su composición, aunque algunas partículas
pueden alcanzar los alvéolos causando
enfermedades más severas.
La situación puede complicarse cuando en la
atmósfera se encuentran gases perjudiciales
como es el S02 entonces las lesiones son
más profundas y permanentes.
Las partículas también causan lesiones
transitorias en los ojos cuando estas se
introducen de manera aleatoria.
Concentraciones de l40¡..Lg/m3 dan lugar a
molestias en la población, mayor salivación
en las personas que viven en ese ambiente.
Concentraciones de partículas mayores a 760
¡..Lg/m3 acompañadas de S02 715 f..Lg/m3
pueden llegar a producir muerte.
Las partículas suspendidas absorben la luz
solar, reduciendo la energía solar que llega a
la tierra reduciendo la visibilidad produciendo
sombras. Se ha comprobado que una
concentración de 150 f..Lg/m3 reduce la luz solar
en un tercio en verano y hasta los dos tercios
en invierno. Otra consecuencia es el aumento
del C02 , pues la función clorofílica se
disminuye debido a la falta de la luz ...
El contenido natural de material particulado
en el ambiente con tamaño inferior a 500 f..L es
de 50 ¡..Lg/m3. Los efectos sobre la vegetación y
sobre los materiales no son muy altos aunque
en estos últimos puede causar problemas de
corrosión. En conclusión la concentración en
las zonas urbanas se debe conseguir que sea
menor de 200 ¡..Lg/m3
Otros contaminantes comunes en el proceso
de producción de una siderúrgica esta muy
93
asociado a los mecanismos de producción de
energía como son las calderas y quemadores
los cuales utilizan combustibles fósiles
generando emisiones de S02 C02 y Nüx.
Estos contaminantes crean problemas de
corrosión en materiales, afectan severamente
la vegetación, su actividad química es alta
convirtiéndose es otros componentes que
deterioran el medio ambiente.
Se centran en localizar los puntos de emisión
y allí localizar sistemas de ventilación que
capturen las partículas, suministrar aire
suficiente para aumentar la eficiencia de
extracción y mantener los sistemas limpios.
Algunos sistemas de control recomendados
para la eliminación de partículas son los
filtros de talegas, los precipitadores
electrostáticos, los Scrubber y los lavadores
Venturi entre los más eficientes.
Los residuos sólidos generados en estas
diferentes secciones pueden ser reciclados o
servir de relleno en otros productos como por
ejemplo son los adoquines , en caso de no tener
un uso final su disposición puede ser como
relleno de terrenos o en un relleno sanitario
municipal.
BIBLIOGRAFIA
- Decreto 02 de 1982 del Ministerio de Salud
de la República de Colombia.
- Air Pollution Engineering Manual. Air &
Waste Management. 1992
- Estudio sobre el Impacto Ambiental de las
Emisiones de Material Particulado del Horno
Eléctrico. INTEGRAL. 1986.
Contaminación en Siderúrgica. Instituto
Latinoamericano del Fierro y el Acero.
Emisión y Control de Contaminantes en
Procesos de FUndición. Cesar A Vélez.

NIVELES DE EMISION EN ALGUNOS HORNOS

TIPO DE HORNO EMISIONES TIPICAS Kg!TON HORNO EMISIONES EMISION Kg/d EMISION
MEDIDAS Kglh PERMITIDA
MAT. PARTlCULAOO so, Kg/d

ARCO ElECTRICO 2-20 0.1 NO, CUBILOTE 3-9 60-200

INOUCCION 0.05 CUPULA 19 460 174

FUNDICION DE PLOMO REVERBERO 17 41 81

MOLIENDA 1 o CON CONTROL
SINTERIZACION 106.5 275 SISTEMAS DE 1 3 31
ALTO HORNO 180.5 22.5 EXTRACCION
REVERBERO 10 NEG
MANEJO DE MATERIAL 2 5 FUNDICION DE o 14 3 .5
ORO 1
FUNDICION DE ALUMINIO i
CRISOL 0.95 ARCO 20 SIN CONTROL 480 9 6
REVERBERO 2 . 15 ELECTRICO 0 .8 CON CONTROL 19 .2

DEPENDE DEL PULIDO DE 1 .78 28

CUBILOTE 7.7
METAL[S
COMBUSTIBLE

TABLAl TABLA2

REF: AJR POLLUTION CONTROL MANUAL

DATOS DE MEDICIONES REALIZADAS EN EL CIDI

94
 EXPERIENCIAS DEL INSTITUTO
MEXICANO DE INVESTIGACIONES
SIDERURGICAS (IMIS)
P rimero que todo quiero agradecer la
atención que tuvo FEDEMETAL al
invitarme a realizar este trabajo, que más que
todo me ha permitido volver a vivir, a recordar
como se formó y funcionó lo que era el
Instituto Mexicano de Investigaciones
Siderúrgicas, que hoy se ha transformado en
una compañía que se llama Corporación
Mexicana de Materiales.
El Instituto Mexicano de Investigaciones
Siderúrgicas fue creado por Decreto
Presidencial (publicado en el Diario Oficial el
13 de mayo de 1975) como organismo público
descentralizado con personal y patrimonio
propio. Sus principales objetivos eran:
- Realizar investigación aplicada en relación
con el desarrollo técnico de la industria
siderúrgica.
-Apoyar las investigaciones adelantadas por
la industria e instituciones de investigación,
con el fin de adecuar y aplicar métodos y
medios de pro.ducción apropiados a la
economía nacional.
-Implementar los resultados de la investiga-ción
siderúrgica.
En cuanto a la constitución del Instituto
Mexicano de Investigaciones Siderúrgicas,
podemos mencionar lo siguiente: La compañía
siderúrgica más importante del país, a través
de su dirección general, promovió en el año
ARTURO LAZCANO
Ex Director del IMIS.
7 4 la constitución de un centro de
investigaciones siderúrgicas que básicamente
apoyara a la industria en la optimización de
sus instalaciones y operaciones. En este
tiempo, la gran mayoría de la industria
siderúrgica estaba en manos del gobierno, por
lo que se instituyó una comisión coordinadora
de la industria y fue a este organismo al cual
el Gobierno Federal comisionó para darle
forma a esta idea, que previamente fue aceptada
por la Presidencia de la República.
Después de haber estudiado diferentes
fórmulas de financiamiento, finalmente se
acordó que las seis industrias siderúrgicas
integradas principales, (cuatro paraestatales
y dos privadas) aceptaran aportar una suma
de 1O centavos de dólar por tonelada de acero
producido, cantidad que en un principio se
acordó serviría para los gastos de operación
y que el Gobierno Federal aportaría los gastos
de inversión. Así que este Centro por ser de
carácter nacional y paraestatal se le llamó
Instituto Mexicano de Investigaciones
Siderúrgicas.
SERVICIOS DEL IMIS:
El instituto impulsó las actividades de
investigación y desarrollo tecnológico,
incrementando la productividad y mejorando
la calidad de los productos mediante la
prestación de los siguientes servicios:
- Aseguramiento de calidad: este servicio
estaba dirigido fundamentalmente a las
95
refacciones metálicas, refractarias, materias
primas y lubricantes, y consistía en llevar a
cabo un seguimiento del proceso de
fabricación, cuidando que paso a paso se
cumpla con lo especificado en el pedido de la
empresa solicitante, elaborando un certificado
de calidad a piezas o materiales.
-Análisis de fallas: tenía por objeto determinar
las causas primarias que provocaron fallas
en las piezas y materiales para poder
establecer las medidas correctivas que permitan
prevenir fallas similares.
- Tecnología de manufactura de piezas
calificadas: consistía en la determinación y
definición de rutas y procesos de fabricación
de partes metálicas, tomando en cuenta
materiales y capacidad industriales existentes
en el mercado nacional, lo anterior se obtiene
a partir de análisis químicos, análisis micro
y macroestructural, determinación de
propiedades mecánicas y durezas de piezas
originales.
- Fabricación de prototipos industriales:
comprendía la fabricación completa de partes
o refacciones después de haber determinado
sus especificaciones metalúrgicas, procesos de
fabricación e ingeniería. De los prototipos
desarrollados a la fecha se mencionan por su
importancia las esferas y filtros para
pulverizador de carbón de la Comisión Federal
de Electricidad, platos de distribución y
transporte para torres de destilación,
componentes de compresores reciprocantes y
elementos rotatorios de turbina de gas,
compresores axiales, etc.
-Restauración de componentes metálicos: se
realizaba la reparacwn física y
rejuvenecimiento de propiedades de
componentes de alta tecnología fabricados
principalmente de superaleaciones tales como
álabes y toberas de zona caliente para turbinas
de gas, carcazas de turbinas, etc.
-Laboratorios especializados: Además de
apoyar las actividades de investigación que
96
realizaba el instituto, se proporcionaron
servicios a la industria para cubrir las
necesidades de ensayos de laboratorio
mediante los cuales se pudiera coadyuvar a
mejorar la calidad y productividad de las
empresas del sector metalmecánico con la
aprobación del Sistema Nacional de
Acreditamiento de laboratorios de prueba.
Ingeniería: Proporcionó serVicios de ingeniería
básica y de detalle para la construcción de
plantas llave en mano, además realizó la
ingeniería de piezas metálicas, incluyendo la
elaboración de dibujos para su fabricación
como parte del servicio de determinación de
especificaciones.
Instrumentación: abarcaba la selección,
instalación y puesta en marcha del equipo
nuevo para el control de procesos, así también
como el reacondicionamiento y calibración del
equipo e instrumentación que estaba en
operación en las plantas industriales.
Capacitación: los cursos que se ofrecieron ,
brindaron a la industria un paquete preparado
por especialistas en cada área, de acuerdo con
las necesidades específicas de la empresa
solicitante, combinando el aspecto teórico con
prácticas que se realizaban en las instalaciones
de este instituto o en el campo industrial.
Información tecnológica: el centro de
información del instituto proporcionó
material informativo técnico especializado a
través de investigaciones bibliográficas
sistematizadas y manuales, documentación y
diseminación selectiva de información técnica,
preparación de reseñas y consulta a
bibliotecas.
LA INDUSTRIA LATINOAMERICANA
Y EL DESARROLLO TECNOLOGICO:
Las carencias en la formación y capacitación
de recurso humano en sus diferentes niveles y
especialidades son la causa principal de la
dependencia tecnológica que por décadas ha
caracterizado a los países latinoamericanos.
Por otra parte, los paquetes tecnológicos que
se han adquirido a lo largo de la
industrialización de nuestros países en general
han sido obsoletos, lo cual ha propiciado la
poca competitividad de sus productos,
inclusive en nuestro propio territorio.
Los problemas anteriores colocan a la
industria latinoamericana en una etapa de
dependencia tecnológica que habrá de
superarse mediante su modernización,
entendiéndose por esto un proceso de
reasignación de los recursos productivos,
mayores oportunidades para la transferencia,
adaptación, generación y uso de tecnología,
así como desplazamiento de tecnología de las
industrias tradicionales más deficientes hacia
la rama de producción moderna y productiva
y hacia las actividades de mayor prioridad para
el desarrollo Industrial. Este proceso
implicará la reorganización y orientación del
actual aparato productivo, con el fin de
asegurar la producción más eficiente posible
de bienes manufacturados , los cuales deberán
ser competitivos en el mercado internacional.
Para llevar a cabo esta modernización es
necesario lograr una autodeterminación
tecnológica, que conduzca a la verdadera
independencia económica, la cual radica de
una manera muy determinante en su balance
de exportación- importación de tecnología. Los
países más avanzados del mundo compran
tecnología extranjera y su éxito se basa en
vender más de la que compran. Para ello
deberán estructurar apoyos de todo tipo a la
investigación y desarrollo tecnológico
relacionado con las necesidades del aparato
productivo , tanto para las etapas de
asimilación como de adaptación.
DIVERSIFICACION DE ACTIVIDADES DEL
IMIS:
En 1987 México ya pertenecía al GATT y se
hablaba seriamente de un tratado de libre
comercio para Norte América, incluyendo a
México. Esta apertura económica, que
caracteriza el último período del IMIS, se llevó
a cabo dentro de un contexto en que los países
desarrollados estaban presionando siempre
a adquirir materias primas baratas, vendiendo
tecnologías en sus cinco formas de
transferencia lo más caras posible y algunas
veces obsoletas. Por otra parte. la industria
siderúrgica sufre una gran depresión por
penetraciones muy sensibles de otros
materiales sustitutos como los plásticos ,
cerámicos, vidrio, cartón, etc .
Dentro de este escenario se tomó la decisión
de diversificar las actividades a industrias
relacionadas, como lo fue la fabricación y
reconstrucción de componentes de
superaleaciones para la industria petrolera y
la metalurgia de polvos en concepción completa
para derivarse a los compuestos. De esta
manera se estaba dando un paso ya hacia la
diversificación completa de materiales en
general, contando con metales, cerámicos y
compuestos, faltando solo los plásticos.
Esta diversificación hizo necesario afinar un
poco la disponibilidad de recursos humanos
para adaptarse a estas nuevas actividades. Para
esta fecha ya se contaba con una imagen que
nos permitiera operar con mayor
respetabilidad, se requirieron cada vez menos
formas de financiamiento de proyectos de
investigación y desarrollo tecnológico a riesgo
total, consolidándose con el contexto nacional
e internacional de la siguiente forma:
Para alcanzar los niveles de eficiencia que
impulsen a la autodeterminación tecnológica
es necesario adaptar una estrategia \activa.
basada en un superávit tecnológico, esto quiere
decir vender más o igual tecnología que la que
compramos. Para lograr esto se deberán
estructurar apoyos de todo tipo en
investigación y desarrollo tecnológico en lo
relacionado con las necesidades del aparato
productivo, tanto para las etapas de
asimilación y adaptación como para las de
innovación, que son tres fases ineludibles en
el desarrollo. Para lograr esto se propusieron
las siguientes estrategias y acciones:
97
-Aplicar la tecnología ya desarrollada de una
manera más extensiva, estimulando y
fortaleciendo la demanda y uso de tecnologías
y productos nacionales para reducir su
importación y como consecuencia la salida de
divisas.
- Desarrollar nuevas tecnologías de aplicación
industrial, con el fin de reducir costos directos
e indirectos por el uso de materiales,
productos y procesos de importación de alto
valor agregado.
- Seleccionar y asimilar tecnologías de forma
acelerada y eficiente, concentrando los
esfuerzos hacia la sustitución de
importaciones en los tres renglones básicos
de tecnología.
-Desarrollar e implementar procesos
metalúrgicos.
-Desarrollar productos y prototipos
industriales.
-Implementar serviCIOS a la industria
metalmecánica con el aseguramiento de
calidad.
- Incrementar la productividad del sector
industrial mediante la reducción de problemas
de mantenimiento y la mejor y mayor
disponibilidad de refacciones, o mejorando
los problemas de aseguramiento de calidad y
disposición de importaciones de las empresas,
sobretodo en la pequeña y mediana industria.
98
Es fundamental que los esfuerzos de
investigación tecnológica que promueve el
Gobierno a través de centros de
investigación y desarrollo de servicios
coincidan con los esfuerzos que en este
sentido realizan las empresas industriales,
para lograr esto es necesario mejorar la
vinculación entre los centros de investigación
y la industria para el desarrollo , transferencia,
adaptación y asimilación de tecnologías.
Se requiere además de una mayor apertura y
promoción para facilitar la comercialización
de tecnologías a través de centros de
investigación y ampliar los programas de
importaciones y de integración nacional , sobre
todo a la pequeña y mediana industria,
concentrando las acciones en los centros de
investigación.
RESULTADOS DEL IMIS:
En la existencia del Instituto entre el año 75 y
el 91, se facturaron un total de 64 millones
de dólares en proyectos y servicios, hubo un
subsidio federal de 14 millones para el costo
de operación y un aporte de socios de 5
millones de dólares , dando un total de ingresos
de 83 millones de dólares. Por otra parte, se
erogaron 71 millones de dólares en costos y
servicios , los cuales comprenden
principalmente sueldos y salarios y 15
millones de dólares en gastos de operación,
dando un total de egresos de 87 millones de
dólares , lo cual evidencia un déficit de 3
millones de dólares. Los ingresos por
facturación en proyectos y servicios se dividen
así: En servicios de laboratorio US$ 4861000
y en control de calidad: 16 .6 millones de
dólares.
PREGUNTAS DE LOS PARTICIPANTES AL LICENCIADO LAZCANO:
PI Respecto a su experiencia en el IMIS,
usted nos ha hablado bastante sobre ese
instituto, pero parece que se acabó, ¿cuál
fue el motivo y qué experiencia tiene en sí
la corporación que quedó?
RJ El Instituto desapareció porque el Gobierno
Federal fijó, con la apertura comercial, una
nueva lista de prioridades en sus actividades.
el Gobierno de México tomó la decisión de
privatizar la mayor parte de la industria que
estaba en manos del Gobierno, entre ellas
llegó a la determinación de que la industria
siderúrgica no era prioritaria, como lo era
anteriormente, entonces trasladó la
dependencia de este instituto a la Secretaría
de Educación Pública en lugar de la de Minas.
En este momento se tomó la decisión de
transformar este instituto en una corporación
de sociedad anónima, que identificara más
sus operaciones como las había iniciado el
instituto antes de diversificarse a las
superaleaciones, a los refractarios, a la
metalurgia en polvo, pero ya con una amplitud,
con un escenario más completo en lo que se
refiere a materiales, y esta institución está
utilizando la infraestructura que tenía el IMIS
y está prestando servicios con un enfoque
distinto, con un enfoque de una empresa no
de un instituto.
P/En su intervención usted mostró una parte
de metalurgia en cuchara, metalurgia en
olla, quisiera que en este Congreso se
conocieran las ventajas metalúrgicas que
puede tener el tratamiento en vacío de cierto
tipo de aleaciones que se procesan y cómo
pudieran las plantas colombianas
implementar estaciones de vacío para que
aquellas aleaciones que ameriten, pudieran
ser tratadas en cucharas allí.?
R/La gasificación está prácticamente
circunscrita a los aceros, los contenidos de
oxígeno, hidrógeno y nitrógeno son
detrimentales en la calidad de los aceros. Si
tomamos una gama de aceros importante que
pudiera tener un potencial en Colombia serían
los aceros para forja, los aceros que se usan
para transmisiones, para engranajes. En la
norma que México trabaja se conocen como
4140, 8620, 9190, 4320. Este rango de baja
aleación tiene un potencial m u y alto no
solamente desde el punto de vista de eliminar
problemas de calidad en la forja por los
problemas que se tengan con el hidrógeno al
bajar de 9 a 3 ppm las propiedades mecánicas
suben sensiblemente, adicionalmente el
oxígeno en ocasiones es más importante para
todas aquellas piezas que son sometidas a la
fatiga. Se ha demostrado que la fatiga es
directamente proporcional al contenido de
oxígeno en el metal.
Otro desarrollo que se podría hacer en
Colombia, es una aplicación que ha salido en
últimas fechas para los baleros. Los japoneses
han intentado hacer baleros hasta de 8 ppm
de oxígeno, cuando las instalaciones
convencionales en el mundo registran 40 ppm.
Estamos hablando de una muy buena
aplicación, lo cual viene a reforzar la idea que
se tiene del oxígeno con respecto a la fatiga.
El hidrógeno no es tan detrimental, . pero si
hay algunas ocasiones en que puede hacer
daño, en otras ocasiones puede ser benéfico
cuando se requieren aceros altamente
troquelables para producir una precipitación
de aluminio que permita la formación de un
metal alargado también fácilmente troquelable.
99
 EXPERIENCIA DEL IPT (INSTITUTO DE
PESQUISAS TECNOLOGICAS) DE
BRASIL.
BREVE RESEÑA HISTORICA
L a intención de esta presentación es
demostrar la influencia que tuvo un
Centro Tecnológico como el IPT en el desarrollo
de la industria metalúrgica del Brasil,
particularmente en el sector de la fundición.
El IPT celebra en 1994 95 años de existencia.
Fue fundado en 1899 como un laboratorio de
resistencia de materiales de la Escuela
Politécnica de Sao Paulo. En 1934 se
transformó en el Instituto de Investigaciones
Tecnológicas anexo a la Universidad de Sao
Paulo, en 1944 se convirtió en un Instituto
independiente y en 1976 se constituyó en una
empresa del Estado de Sao Paulo.
En 1952, cuando se inició la oficina de
metalurgia del IPT, colaboró en desarrollos
de ingeniería, metalurgia del polvo, trabajos
para el metro de Sao Paulo, plataformas de
petróleo, comando numérico, análisis
instrumentales, principalmente en el área de
Ingeniería química; fertilizantes, celulosa de
papel, basura urbana. -esto con relación al
medio ambiente - biotecnología, equipos
siderúrgicos, plasma térmico también para
fines metalúrgicos, bienes de consumo y
medio ambiente.
El IPT cuenta con una Dirección Ejecutiva,
un Superintendente, un Director Técnico, un
Director Administrativo y un Director de
100 ______________________________________________________
VICENTE MAZZARELLA
Director Técnico Internacional del Proyecto
«Ayuda a la Industria de la Fundición» PNUD-ONUDI
CLAUDIO LUIZ MARIOTTO
Experto Técnico del Proyecto "Ayuda a la Industria
de la Fundición" PNUD-ONUDI en el área de Arenas.
Planeación y Gestión. El IPT tiene 8 unidades
técnicas y 10 programas, esto varía un poco
de acuerdo con el tiempo, ya que en ocasiones
se suprimen algunas y se crean otras y cuenta
con unidades de apoyo. Los programas tienen
una acción interactiva matricial con las
unidades técnicas, que son las que brindan
las capacitaciones técnicas.
La División Técnica está formada por grupos,
los cuales están compuestos por laboratorios
o por secciones. El IPT cuenta con 100
laboratorios aproximadamente Las
actividades actuales de IPT se refieren a los
siguientes campos : Estudio de viabilidad
técnica, económica, desarrollo de productos
y procesos, investigación aplicada a la solución
de problemas, normalización y control de
calidad y desarrollo de recursos humanos.
El presupuesto de IPT para este año (1994)
suma 48. 613.000 dólares, que provienen en
un 82% del Estado y 18% por operaciones.
Con relación a la distribución de recursos
humanos en junio de este año, tenía 2005
empleados directos y más o menos unos 450
indirectos. El IPT cuenta con un 30% del
personal dedicado a la investigación, además
de estos tiene un 6.5 % de masters, 2.8% de
doctores, 19% de tecnólogos, 26,7% en la parte
de administración y operacionales 14.6%.
Esto da una idea de la distribución de los
recúrsos humanos.
AREA DE METALURGIA DEL IPT:
Las actividades de fundición de IPT se
adelantan en la división de metalurgia, que es
una de las lO divisiones técnicas del Instituto.
Haciendo una pequeña reseña histórica de
las actividades metalúrgicas en el IPT, se puede
decir que las actividades empezaron casi al
tiempo de la fundación del Instituto.
En este momento la división de metalurgia
está organizada en cuatro agrupaciones
técnicas: La primera agrupación es la de
fundición y conformación de metales, que
tiene dos laboratorios, uno semi industrial y
un laboratorio de transformación por
deformación mecánica, que se ocupa de forja
y extrusión . Una segunda agrupación de
elaboración de metales y aleaciones, que tiene
procesos pirometalúrgicos, metalurgia de
polvos y materiales magnéticos y un
laboratorio de apoyo analítico. Existe además
una agrupación de tratamiento de minerales,
donde se tratan problemas de materiales,
materias primas metalúrgicas y se cuenta con
un laboratorio de metalurgia extractiva.
El carácter de las actividades de servicio de
metalurgia es esencialmente tecnológico, no
se realizan investigaciones de carácter
científico; se desarrollan actividades
industriales conforme a las necesidades , es
decir piezas para comercializar. En la División
de Metalurgia se cuenta con 33 investigadores,
que son personas de nivel universitario,
algunos con estudios de posgrado; 30 técnicos,
40 obreros y 1O empleados administrativos.
CONTRIBUCIONES DE IPT A LA
FUNDICION BRASILEÑA:
El trabajo industrial de IPT ayudó a desarrollar
el mercado de las fundiciones en Brasil. Los
técnicos de IPT ayudaron a fijar técnicas
modernas de fusión y evaluación de metales,
principalmente hierros fundidos y control de
arenas sintéticas , ya que antes de esto las
arenas eran todas arenas naturales.
_______________________________________________________ 101
Otra contribución muy importante fue la
formación de recursos humanos, ya que
muchos de los industriales de esa época
salieron de IPT. Con el establecimiento de una
industria de fundición bien organizada en
Brasil, esta fase de contribución para el
desarrollo fue superada y empezó un período
donde predominaba y predominan hasta el
presente, las actividades de investigación y
desarrollo. Los servicios que son ofrecidos
por IPT no sólo cubren a la industria de
fundición, sino también a los usuarios de
piezas fundidas y los proveedores de material
para fundición.
Otro de los frentes de trabajo es el desarrollo
de productos fundidos, inclusive utilizando
técnicas menos convencionales como la de
microfundición , el estudio de materias
primas, insumas y procesos de moldeo con
énfasis en procesos poco utilizados en la
industria local. IPT desarrolla sus propias
tecnologías y las transfiere a la industria local.
Un ejemplo interesante es la microfundición
a la cera perdida, lo que nos permite producir
piezas tales como implantes quirúrgicos ,
prótesis, piezas de aviones, piezas para la
industria alimenticia y otras.
Desarrollamos también proyectos de sistemas
de coladas, de canales y de alimentadores para
industrias de fundición que tengan problemas
con este aspecto o para piezas específicas;
brindamos apoyo general para este tipo de
actividades , entre las que se encuentra el
análisis de optimización de procesos
utilizados en esas empresas de forma general
y de procesos que se emplean ·en las
fundiciones. El IPT realiza además análisis
de características microestructurales y
diagnóstico de defectos de piezas fundidas. Así
mismo, se lleva a cabo la adaptación de
procesos métodos e insumas para
optimización de la fundición.
Para terminar, presentaré dos ejemplos del
apoyo que IPT prestó en época reciente a
algunas industrias de fundición o anexas a
ésta:
Primer ejemplo:
Una fundición tradicional de acero deseaba
diversificar su producción, porque el mercado
del acero en Brasil ya estaba saturado y decidió
probar el mercado de hierro nodular,
particularmente en la fabricación de ruedas
para camiones (araña), pero esta empresa no
tenía tecnología para el hierro nodular y
decidió consultar al IPT. El Instituto desarrolló
este producto para ellos en la fundición de
IPT y después transplantó la tecnología a la
fundición de ellos, la cual se convirtió en una
de las más importantes proveedoras de este
tipo de piezas para las ensambladoras de
camiones.
Segundo ejemplo:
los fabricantes de productos de nylon
requerían una herramienta de corte para fibra
de nylon que no se producía en el País. Esta
herramienta estaba fabricada en acero, exigía
un maquinado de alta precisión y tenía una
vida útil muy corta, entonces se nos solicitó
que desarrolláramos un producto alternativo.
El IPT solucionó el problema mediante la
técnica de microfundición y ahora se tiene una
aleación más barata y más resistente al
desgaste. En este caso no sólo bajó el costo
de la pieza, en comparación con el precio de
la original importada, sino que la herramienta
alcanzó una vida útil mucho mayor.
102------------------------------~-----------------
OTRAS ACTIVIDADES DEL IPT
- Proyectos de aleaciones fundidas resistentes
al desgaste.
- Trabajo sistemático de investigación de
aleaciones de hierro blanco resistentes al
desgaste.
- Investigaciones sistemáticas de origen de
microporosidades en aleaciones de aluminio.
- Estudio de microestructuras de solidificación
de aceros rápidos y posibilidades de modificar
las microestructuras, posibilidad de
producirlas por fundición, transmisión de
calor durante la solidificación y moldes
cerámicos.
Formación de microestructuras de
solidificación en aleaciones hierro , cromo,
carbono, silicio, hierro blanco.
- Reacciones metal-molde, moldes cerámicos
y todo lo referente al trabajo con níquel. Estas
son aleaciones fundamentales para producir
turbinas parecidas a las de los aviones, pero
utilizadas para la generación de energía. En
este momento contamos con el apoyo de una
institución japonesa para la obtención de
aleaciones de níquel.
SESION DE PREGUNTAS Y OPINIONES DE LOS ASISTENTES CON RESPECTO A
LA INTERVENCION DE LOS PROFESORES VICENTE MAZZARELLA Y CLAUDIO
LUIZ MARIOTTO:
PI Después de escuchar el diagnóstico de la
fundición en Colombia y de estudiar la
perspectiva en materia ambiental, es preciso
en primera medida que los fundidores
estemos afiliados a una organización que nos
ayude a concertar con el Gobierno las
posibles soluciones al problema de
contaminación fundamentadas en
posibilidades de financiación y de
gradualidad:
RJ (Responde el Dr. Jairo Villa Restrepo)
Considero que en este momento es válida esta
anotación. FEDEMETAL es el gremio que en
Colombia ha asumido estratégicamente el
esquema de participación su bsectorial.
FEDEMETAL está organizada en este
momento por comités subsectoriales . Cada
vez adquieren más relevancia las
consideraciones sobre el medio ambiente que
se están discutiendo y se están planteando en
el seno de los comités de FEDEMETAL. El
Comité de Fundición de FEDEMETAL dicta y
sugiere políticas subsectoriales macro para
que el Presidente del Gremio las transmita
ante la instancia competente , ya se sea el
Gobierno , entidades internacionales, etc.
PI Mi interrogante se refiere al problema de
la integración automotriz (en la cual se
afecta considerablemente al sector de la
fundición) y considero que la experiencia
brasileña puede servirnos de orientación.
¿cómo lograron que la industria automotriz
brasileña integrara partes brasileñas?.
RJ(Responde el profesor Vicente Mazzarella)
Los tiempos ¡el)án otros y las leyes que
reglamentaban la fabricación de carros en
Brasil imponían una integración nacional
_______________________________________________________ 103
creciente, que llegó hasta el 95% ó 98% -si no
me equivoco - entonces nosotros tuvimos
condiciones más favorables que Colombia.
porque ustedes ya están empezando con la
apertura cuando aún no tienen una industria
local satisfactoriamente consolidada, y ahora
que están en pleno régimen de apertura,
proponer algunas medidas de . protección
parece contradictorio. pero una cosa se puede
hacer al mismo tiempo que la otra: Si los
productores nacionales ejercen un « lobby»
fuerte convencerán al Gobierno de que continúe
con la apertura, pero que las piezas fundidas
locales tengan una preferencia en el precio
hasta del 15%, esto les dará condiciones para
poder competir por lo menos por un tiempo
con los productos fundidos importados.
PI Qué medidas o qué garantías se pueden
implementar para que el refuerzo de las
normas en materia ambiental no se
conviertan en una fuente de corrupción y
que se evite el chantaje al industrial por parte
del funcionario que expide una licencia o
del que va hacer una revisión o una
inspección?.
RJ (Responde el Dr. Jairo Villa Restrepol Esta
inquietud amerita un estudio más detenido.
sin embargo quiero hacer una anotación
basada en el concepto de la Ministra del Medio
Ambiente en la última Asamblea Nacional de
FEDEMETAL realizada hace pocos días en
Bucaramanga. Primero que todo, este punto
del medio ambiente es sobre el cual existe
mayor concertación en este momento entre los
gremios y el Gobierno . Estamos trabajando
totalmente identificados y unidos
conceptualmente.
La segunda observación hace referencia a la
necesidad de que el sector privado lleve la
delantera en todo lo relacionado con este tema,
de modo que el Gobierno perciba el interés en
buscar soluciones estructurales a la
problemática y evitar así las políticas
represivas y la imposición de normas
ambientales cohercitivas , que son las que
propician la corrupción. De alguna forma,
deberíamos asumir el compromiso de
convertirnos en los tutores del gobierno en
materia ambiental y no al contrario.
P/ ¿ne qué manera sería posible hacer un
convenio entre el IPT y las universidades
colombianas para efectuar intercambios en
el área de la fundición, para estudiantes y
profesores, con el fin de empezar a generar
un avance tecnológico desde la
Universidad?.
R/ (Responde el profesor Mariotto) Existen
varias posibilidades de firmar convenios entre
el IPT y las universidades. Es preciso definir
áreas específicas , objetivos , duración y
patrocinio de la estadía. Ya existen convenios
con otros Países como son Bolivia y Ecuador;
también hay un profesor de la Universidad
Nacional de Colombia en el IPT. A través de
FEDEMETAL podríamos iniciar un proyecto
de acuerdo interinstitucional y buscar el apoyo
de entidades gubernamentales e en modelería de fundición. Depende de que se
internacionales.
P/ Qué relación tenía el IPT con las
universidades y cómo se logró su desarrollo
interno hacia la industria?.
R/ (Responde el profesor Mariotto) El IPT
nació en la Escuela Politécnica y aunque no
exista una unión formal, existe una relación
bastante estrecha entre el Instituto y las
universidades ; El IPT está ubicado en la
Universidad de Sao Paulo y los profesores e
investigadores del Instituto dictan clases en
ésta. De igual modo , hay estudiantes de la
Escuela que hacen sustrabajos experimentales
en los laboratorios de IPT, de modo que la
relación entre IPT y las universidades es muy
estrecha, ya que hay una mezcla de
actividades, de origen y ubicación.
104 _____________________________________________________
P/En el diagnóstico realizado en las
empresas colombianas ¿cómo encuentra el
estado tecnológico de los controles de
calidad a las materi as primas para los
procesos de fundición: coque, silicato de
sodio, en los procesos y en los productos?.
R/ (Responde el profesor Mazzarella) Esto está
un poco conectado con aquellas deficiencias
que encontramos en los manuales; se hacen
controles de seguimiento pero son
esporádicos y en muchas fundiciones no se
realizan, pero si las empresas, aunque sean
pequeñas, tuvieran sus manuales: Manuales
de operación, manuales de mantenimiento,
manuales de recepción , entonces esto les
crearía la rutina de controlar con una cierta
regularidad lo que reciben. Lógicamente que
esto tiene un costo , pero el costo de los
rechazos que se evitan, pagarían con un buen
margen los costos de organizarse.
p¡¿cuál sería la diferencia entre el Colombo-
Italiano y la creación de una sección de CAD/
CAM sólo para el diseño de modelería para
fundición, qué tan accesible sería?,
R/(Responde el Profesor Mazzarella) El Centro
Colombo Italiano SENA tiene equipos
adecuados para iniciar trabajos de CAD/CAM
reciba demanda experimental en este sentido.
Se estima un período de alrededor de dos años
para que la tecnología del CAD/CAM demuestre
ser ventajosa.
P/ En el IPT qué costo tiene una asesoría
para fundición no ferrosa, quién la puede
solicitar?.
R! El costo depende de la definición de los
problemas en que se trabajará y en el tipo de
asesoría requerida. No hay limitaciones para
solicitar apoyo del IPT, puesto que es de
nuestro interés este tipo de trabajo con las
industrias
P/ Se quiere saber si el IPT edita alguna
revista con base en sus investigaciones a la
cual sea posible suscribimos, además, qué
posibilidad hay de hacer pasantías como
parte de formación profesional en
siderúrgicas Brasileñas y hasta qué punto
puede el IPT facilitar o intermediar para
tal efecto?.
R/ El IPT no tiene una revista periódica formal,
pero publica sus trabajos de investigación
tecnológica en la revista de la Asociación
Brasileña · de Metalurgia y Materiales. Esta
reúne trabajos de todo tipo: fundición,
siderurgia, metalurgia en general, también
materiales no ferrosos, etc. Con relación a la
posibilidad de pasantías en siderúrgicas es
posible si hay personas interesadas; para este
efecto se puede contar con la mediación del
IPT entre los interesados y las siderúrgicas
del Brasil.
P/ Para entender mejor su metodología de
trabajo, la planta del IPT se convierte en
piloto para el desarrollo de un producto y
para el entrenamiento del personal que
requiere el usuario? o ustedes trabajan y
luego transfieren el know-how a su cliente
en su propia planta?.
R/(Responde el Profesor Claudia L. Mariotto):
Trabajamos de maneras diversas,
dependiendo de las circunstancias. Uno de los
ejemplos que mencioné fue el desarrollo de
una araña o rueda para camión, éste fue hecho
casi completamente dentro de la fundición de
IPT, que hoy es más una fundición piloto -
hemos dejado de ser una fundición modelo
para ser una fundición de investigación -,
puesto que la infraestructura y nuestros
equipos para moldeo nos permitió hacer ese
tipo de moldes dentro de IPT, luego este
desarrollo fue transferido a la fundición del
cliente. Pero hay situaciones en que todo el
trabajo es hecho en la fundición del cliente,
entonces los investigadores y técnicos se
trasladan a la fundición de la empresa usuaria
y adelantan allá su trabajo. Sólo la parte de
laboratorio: análisis químico, análisis
metalográfico, pruebas mecáJticas y otras son
hechas en IPT.
___________________________________________________ 105
El segundo bloque de preguntas está orientado
hacia la propuesta de crear un Instituto de
Investigación y Desarrollo en Colombia.
P/Hay una recomendación. formulada de
crear un IPT para Colombia, pero ¿que pasó
con el que alguna vez existió y cómo evitar
su proceso de desaparición si éste se forma
nuevamente.?
R/ (Responde el profesor Mazzarella) Con
relación al riesgo de crear un IPT colombiano
que desaparezca después por exceso de
tamaño, como parece que ya sucedió, la
recomendación es empezar por algo pequeño,
sólido, firme y que vaya creciendo en función
de la demanda; si no hay demanda no hay
razón para crecer, ni existir, pero si hay
demanda es positivo que atienda a este sector
o subsector.
P/ En el evento de la creación de un Instituto
de 'nvestigación y Desarrollo ¿qué papel
desempeñaría el SENA?.
R! (Responde el profesor Mazzarella) Se hace
necesaria la participación entusiasta de los
empresarios en el SENA, mediante los
diferentes Comités de trabajo. Existe ya un
inicio con el Centro Tecnológico promovido
por FEDEMETAL, con la participación del
PNUD y ONUDI. El SENA puede aportar sus
recursos materiales y humanos donde sean
requeridos. Lo que caracterizaría este nuevo
instituto sería su modus operandi y la
condicionante de concordancia con un soporte
financiero decreciente, orientado h~cia un
determinado nivel de autosustentación.
p;¿Podría otorgársele al SENA la función de
liderar técnica y administrativamente este
instituto, dada la infraestructura y recursos
con que cuenta?.
R/ (Responde el profesor Mazzarella) Podría
ser posible, siempre y cuando se llegue a un
acuerdo sobre la productividad que debe
alcanzar el Instituto, la consideración ,de
proyectos de riesgo y la aceptación de un plan
de presupuestos gubernamentales decrecientes
con el tiempo.
p¡¿En qué medida el Instituto que se
propone para nuestro País ayudará en buena
forma no sólo a los fundidores medianos y
grandes sino también a los pequeños y
microfundidores?
Rl En . este momento estamos preocupados
en Brasil por encontrar una forma de hacer
posible la asistencia a micro y pequeñas
empresas, a través del PATME (Programa de
Apoyo Tecnológico a la Micro y Pequeña
Empresa}. Una alternativa es por ejemplo
pensar en proyectos cooperativos, ya que si
una empresa no puede aportar más de 3000
dólares para adelantar un proyecto, esto nos
empuja (puesto que no es posible desarrollar
proyectos con sólo 3000 dólares} a agrupar
empresas con un tipo de problema común .
Entonces se multiplican las posibilidades de
adelantar proyectos.
Hay un programa en Brasil que financia, a
costo perdido, proyectos hasta $US2. 700 por
empresa, lo cual corresponde al 70% del costo
de la asistencia, el30% debe ser aportado por
las empresas. Para problemas específicos de
una fundición, un programa como el PATME,
permite la asesoría de expertos hasta un límite
de 60 ó 70 horas; este tiempo es suficiente,
de acuerdo con la experiencia brasileña, para
resolver el 85% de los problemas planteados
en condiciones de asistencia específica.
PROPUESTAS DE LOS PARTICIPANTES
CON RESPECTO AL DESARROLLO DE LA
FUNDICION Y AL TEMA DEL MEDIO
AMBIENTE
Solicitar al Gobierno que en lugar de
amenazar con el cierre a las empresas por
razones de medio ambiente, ofrezcan asesoría
técnica y financiera a los industriales para el
cumplimiento de las normas.
106 ____________________________________________________
- El SENA debe preocuparse más por el
desarrollo de la fundición en Colombia.
- No es razonable equiparar la contaminación
producida por el sector de la fundición (no
acerías}, contra el sector transporte . Según
estadísticas recientes , el 78% de la
contaminación de Medellín proviene de los
automotores, un 12% lo produce la industria
de la construcción y cementera, y el resto se
le atribuye al sector industrial.
- Se sugiere la creación de un fondo de
recursos económicos , cuyos contribuyentes
sean empresas fundidoras, las cuales a su vez
podrían recibir créditos blandos, asesoría
técnica, leasing en equipos y que contaran
con el apoyo de FEDEMETAL.
- Crear conciencia en este Gremio, (pues aquí
se encuentran los representantes de
importantes empresas}, acerca de la
trascendencia de llevar estudiantes de
Universidad y del SENA a las plantas de
fundición para que se posibilite un
enriquecimiento mutuo. El estudiante podrá
hacer visitas, realizar pasantías y proyectos
de grado, etc. y la empresa entrenaría a sus
futuros empleados a bajo costo.
- Existe un concepto erróneo, sobre todo entre
las entidades gubernamentales, de que la
industria más contaminante que existe es la
fundición. Mí propuesta es que FEDEMETAL
sea un abanderado en ese tema; primero para
mejorar la imagen en cuanto a contaminación
de las fundiciones; segundo que intervenga
fuertemente en la reglamentación que en este
momento está adoptando el Ministerio para
control del medio ambiente , en forma tal que
estructuren normas que podamos cumplir, que
sea una normatívídad accesible para los
fundidores colombianos.
 -
DISENO, CONSTRUCCION Y PUESTA EN
MARCHA DE UN DISPOSITIVO DE
EXTRACCION CONTINUA METAL-
ESCORIA POR SIFONES SEPARADOS
EN EL CUBILOTE
ARNALDO ALONSO BAQUERO
UNNERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

ENTIDADES PATROCINADORAS:

COLCIENCIAS · UIS
ENTIDADES COLABORADORAS:
TRANSEJES - SENA REGIONAL
BUCARAMANGA

OBJETIVOS GENERALES (fundiciones aleadas, fundiciones con grafito

Instalación y funcionamiento de un
dispositivo de extraccción continua por sifones
separados de metal-escoria en el Cubilote.
- Diseño y construcción de antecrisol móvil,
provisto de un dispositivo de inyección de gas
con el fin de mejorar la eficiencia de los
tratamiento a la fundición líquida.
esferoidal) de manera técnica.
- Mejorar las condiciones de trabajo en el
horno de Cubilote tanto en seguridad como
en comodidad.
CARACTERISITCAS DEL CUBILOTE - UIS
- Cubilote con doble hilera de toberas. Figura l.

OBJETIVOS ESPECIFICOS - Revestimiento Acido

- Demostrar que la extracción continua del - Soplo frío

metal y la escoria por sifones diferentes,
permite una separación eficiente de ellos que - Diámetro interno: 600 mm
se traduce en beneficios de carácter metalúrgico
en las piezas moldeadas. - Toberas autolimpiantes

- Demostrar que la composición química de Extracción contínua metal-escoria por

la fundición obtenida es más homogénea, sifones separados
permitiendo así mejorar la calidad de· las
piezas a menor costo. - Indice de precalentamiento: 0.6 m 3/t.h.

- Demostrar que mediante la inyección de un - Producción horario: 2 toneladas

gas, (argón, nitrógeno) a través de la fundición
líquida, en el antecrisol, se mejora la eficiencia
de los tratamientos, permitiendo obtener
fundiciones de altas características mecánicas

_______________________________________________________ 107
 -e7o~,.._-

eoo
1

PUERTA DE 3120
CARGUE

PLATAFORMA
DE CARGUE
.·.o.: o· . . _.-o-:¡, ·.
¡)·.'- o··-:.·
...'o-:-:. o:~·,.•

CLIA DE VIENTOS 2100

SIFON DE SlfOfl DI 850

~
ESCORIA
METAL

FIGURA l. Cubilote Laboratorio Planta de Aceros. Depto.

Ing. Metalúrgica y Ciencia de Materiales

108-----------------------------------------------------
SELECCION DEL SISTEMA DE
EXTRACCION CONTINUA
La literatura especializada en el tema del
cubilote no recomienda la instalación de la
colada continua en hornos con una producción
menor de 3.8 ton/hora.
Inconvenientes derivados , en especial , de la
disminución de la temperatura de la fundición,
mantenían en vigencia esta recomendación.
Ensayos realizados hasta la fecha, permiten
concluir que la colada continua a través de
sifones separados es posible en cubilotes con
producciones menores de 3 .8 ton/hora , y
aunque no figura como objetivo en el proyecto,
se indica por la connotación que pueda tener
en el desarrollo de la elaboración de
fundiciones en países poco desarrollados, en
donde predominan instalaciones de este tipo.
--------------------~------------------------~~ 109
- Hay muchos diseños de colada continua
por sifones separados. Tantos , como la
imaginación humana pueda concebirlos.
De los diferentes diseños encontrados en la
literatura, dos llamaron la atención.
- Extracción continua por flujo forzado de
escoria. Figura 2.
Extracción continua por flujo libre de
escoria. Figura 3
No se encontraron razones en la literatura que
determinaran parámetros para seleccionar uno
de los dos sistemas indicados. Sin embargo,
el sistema de extracción continua por sifones
separados con flujo libre de escoria parece
ser que goza de mayor aceptación.
........
o

SIFON ESCORIA

SIFON
:. FUNDICION

>

•
1!

E
.e

FIGURA 2 Corte Longitudinal y nomenclatura del dispositivo de extracción continua metal-escoria por sifones
separados en el cubilote. Flujo forzado de escoria.
 ~~
~

..J

..J
..... J:
:r
~

---..:
Ion de referencia

....
....
FIGURA 3 Representación gráfica del principio de extraccción
.... continua metal escoria Alternativa B .
PARAMETROS A TENER EN CUENTA EN - Sifón de la fundición:
EL CALCULO DE UN DISPOSITIVO DE
EXTRACCION CONTINUA POR SIFONES (h + v) mvr = P e + Em ve + Mmvr
SEPARADOS
0: (h + v- M) mvr= Pe + Emve (2)
Se parte inicialmente de la presión máxima y
mínima del soplo en la caja de viento. Estas - Sifón de escoria:
presiones se conocen en un cubilote en
funcionamiento. Es un cubilote nuevo hay (H + w- M) m ve = Pe + Emve (3)
necesidad de admitirlas.
Si se considera:
La cantidad de metal, que es independiente de
la presión del viento en el horno, se establece
según las condiciones de fabricación . En el
caso de flujo forzado de escoria se establece m ve. = 2 .8 J<rrldm
·~
3

que:
Se obtiene:
M=n(l)
H + w = M + E + 0.357 Pe (4)
Si se desprecian las pérdidas de presión en h + V = M + o.406 E + o 145 p e (5)
o

los conductos, se pueden indicar las siguientes

relaciones: Relacionando 4 y 5
M = 1.684 (h +v) - 0.683 (H +w) (6)
E = 1.683 [(H+w)- (h+v)]- 0.357 Pe (7)
Figura 4.

112------------~----~---------------------------------
 to" 140 Nivel inferior de los toberas
140¡-------------------------~~~=---------------
600

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E
e 500
lr
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...1
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(J
z
~
t/1 100
es

500

500 100 ..... 183.1 pb(mm)

FIGURA 4. Variación del espesor de la capa de escoria en función

de la presión del soplo en el cubilote en el dispositivo diseñado.

______________________________________________________ 113
DESARROLLO EXPERIMENTAL
Se han llevado a cabo seis fusiones para
analizar el funcionamiento del dispositivo de
extracción continua. Uno de los objetivos es
la obtención de altas temperaturas de la
fundición para lo cual los parámetros de
producción se establecieron para tal fin . Lo
anterior, debido a que se necesita de un metal
caliente (> 1500°C) para poder realizar una
adecuada desulfuración que se llevará a cabo
en un antecrisol-móvil diseñado para tal fin.
Esto para dar cumplimiento con uno de los
objetivos indicados en le proyecto. Figura 5
De estas seis fusiones se han sacado las
siguientes observaciones:
- La separación interna de la escoria y el metal
se realiza de manera eficiente. El metal sale
limpio, libre de escoria, lo cual lo hace apto
para realizar una adecuada desulfuración .
La temperatura de la fundición es
consistente. Temperaturas de l500°C y más ,
se obtienen alrededor de los 15 minutos
después de iniciado el flujo continuo del metal
(pirometría óptica).
114 _____________________________________________________
- La disminución de la temperatura de la
fundición causada por el sifón varía según el
momento de la fusión. Al inicio de la colada
continua, se estima una caida de temperatura
del orden de los 50 oc. A la media hora de
funcionamiento en 20°C. A la hora es de solo
l0°C.
- El flujo en calma del metal da confianza a
los operario para asir las cucharas y realizar
la colada de los moldes .
- El flujo de escoria en calma y de manera
fácil no presenta problemas de taponamiento
una vez se inicia el flujo. Sin embargo, este
sifón requiere de una atenta supervisión al
inicio de la fusión .
- La ausencia de violentas proyecciones de
metal al no tener que tapar el orificio de
fundición como sucede en la marcha
intermitente; la eliminación de la limpieza de
las toberas y del orificio de escoria y el manejo
de un flujo de metal líquido en calma, evitan
la realización de tareas arduas , disminuyen
la tensión y mejoran el ambiente de trabajo
en la operación del horno de cubilote.
 1510

1540

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FIGURA 5. Diagrama reticular del cubilote

------------------------------------------------------ 115
 ENRIQUECIMIENTO CON OXIGENO DE
HORNOS DE CUBILOTE
Jorge Eliécer Penagos
AGA · FANO

l. LA COMBUSTION EN EL CUBILOTE información de la cual se puede desprender

una razonable y firme comprensión del
El objetivo primordial de la operación del proceso completo.
cubilote es producir hierro de la composición
y temperaturas deseadas, a un régimen 1.1 - REACCIONES QUIMICAS
definido y de la manera más económica.
Además el metal deberá ser fundido en contacto Las principales reacciones químicas entre el
con gases que tengan una relación COziCO combustible y los constituyentes reactivos
definida de manera que, por consecuencia, se presentes en la atmófera gaseosa del interior
obtenga un resultado normal. del cubilote, en su orden probable de
importancia son:
Parece cierto que las propiedades del metal
no están definidas sol amen te por la
I c(coque} + o 2 (gas} = co2(gas}
composición química real, sino que también
están afectadas por la atmósfera gaseosa en Desprendimiento de calor = + 97000 Kcal/Kg mol
contacto con el hierro fundido en el cubilote,
sea de carácter oxidante o reductora. Es un 11 C(coquel + C02(gas} = 2CO(gas)

hecho reconocido que es necesario ejercer un Es una reacción que absorbe calor = -40500 Kcal!Kg mol
íntimo control sobre los procesos de
combustión en el cubilote si se han de producir Ill C!coque} + H20!gas} = CO!gas} + H2(gas}
piezas vaciadas de alta calidad y uniformes. Desprendimiento de calor a 25°C = 30700Kcal/Kg mol

Aún cuando la combustión del combustible Reacción I: Es la reacción productora de calor

en el cubilote (en el que una· cama gruesa de del proceso. Aún a las temperaturas máximas
combustible encendido se quema en una que ocurren en el cubilote, la constante de
corriente de aire), parece ser una de las equilibrio es tal que, en el equilibrio la
operaciones más sencillas, existe un número reacción es esencialmente completa en el
determinado de variables importantes que sentido hacia la derecha, según está escrita.
influyen en los resultados finales. Entre éstas El régimen de la reacción es
se encuentran la composición química, inconmensurablemente rápida a las
tamaño, regularidad del mismo, reactividad · temperaturas que existen en el cubilote, y está
del combustible, la formación física de la cama controlado solamente por el régimen de
y de las cargas, y la velocidad y humedad del transferencia de la masa de oxígeno, contenido
aire. Numerosos estudios tanto de carácter en el aire soplado, a la superficie externa o
teórico como práctico han desarrollado aerodinámica del combustible.

116 _____________________________________________________
Reacción 11. Es una reacción absorbente de
calor y que extrae calor del cubilote. A las
temperaturas existentes en la cama. la
constante de equilibrio es tal que la reacción.
en equilibrio, es esencialmente completa en la
reacción hacia la derecha, según está escrita.
Sin embargo, a las temperaturas más bajas
la inversión de la reacción se ve favorecida, y
puede ocurrir la deposición de carbono.
El régimen de esta reacción es fuertemente
dependiente de la temperatura. y el m ecanismo
de transferencia de masa cambia a
temperaturas arriba de unos 1480°C, al control
químico abajo de unos 1093°C. En la zona
de transición entre 1093 y 14800C el régimen
es controlado probablemente por el régimen
de difusión del reaccionante entrante y
productos salientes del sistema capilar del
combustible.
1.2 - ZONAS DEL CUBILOTE
Los gases del cubilote , a diversos niveles ,
consiste principalmente de C0 2 , CO, 0 2 y N2
con cantidades variables de H20 y H2 ,
dependiendo de la humedad del aire soplado.
El bioxido de carbono. el oxígeno y el vapor
de agua son los gases oxidantes mientras que
el monóxido de carbono, el oxígeno y el vapor
de agua son los gases reductores. El Nitrógeno
es un gas inerte y su papel principal es el de
ser un medio de transferencia de calor pero
que de todas maneras consume energía ya que
debe ser calentado en la zona de fusión del
cubilote.
o(\ =~
Composición
del @S(!%)
Diagrama idealizado que representa las condiciones
en la cama de combustible del cubilote
_________________________________________________ 117
Aunque las zonas reales en un cubilote varían
en forma y localización de acuerdo con los
diversos factores que no son de interés en ésta
expos1c10n. es deseable, para una
consideración preliminar, suponer una cama
idealizada, tal como se presenta en la gráfica
más adelante, en donde se hace la suposición
de que el aire se distribuye uniformemente a
través de toda la sección transversal del
cubilote al nivel de las toberas. y que su
trayectoria hacia arriba encuentra una
resistencia uniforme a través de toda la cama.
En tal cama idealizada. el oxígeno contenido
en el aire soplado a nivel de las toberas
reacciona con el combustible incandescen te.
El contenido de oxígeno disminuirá
rápidamente con la producción simultánea de
C02, el que en cambio. reacciona con el
combustible para formar CO. Cualquier
vapor de agua presente reaccionará
simultáneamente con el combustible. para
producir CO y H2.
Las reacciones que tienen lugar son tales que
producen en el cubilote zonas más o menos
definidas .. cu yo control es de la mayor
importancia para obtener una operación
satisfactoria y eficiente. Estas zonas son la
zona de combustión y la zona de oxidación de
la cama. y la zona de reducción en la zona de
precalen tamien to .
1.2.1 ZONA DE OXIDACION O DE
COMBUSTION
En esta zona la principal reacción es la
combinación de oxígeno con el combustible.
Sus límites prácticos son el punto de entrada
de aire y el nivel en donde la concentración de
oxígeno se reduce al l% o menos. Este último
es el nivel aproximado al cual la concentración
de C02 llega a un máximo (generalmente del
14 al 18%) y también el nivel de la máxima
temperatura en el cubilote (normalmente entre
1540 y 1870°C). La reacción II comienza en
esta zona, como se indica en la figura 286.
pero no puede llegar a proporciones
significativas hasta que la concentración de
oxígeno se reduce a un valor relativamente bajo.
Los regímenes de todas las reacciones en esta
zona están controlados primordialmente por
el transporte de masa y son, por lo tanto,
esencialmente independientes de la reactividad,
combustibilidad, superficie interna o habilidad
de ignición del combustible, y arriba de l 093°C
es dependiente de la temperatura sólo
ligeramente. Los regímenes (o velocidades)
de las reacciones que ocurren en esta zona
dependen principalmente de la superficie
aerodinámica del combustible, que es
aproximadamente proporcional al diámetro
promedio de los trozos de carga, y la
concentración de los reaccionantes en la vena
de gas.
Para materiales cargados normalmente, de
formas irregulares como el coque, el oxígeno
se consumirá casi completamente al pasar de
3 a 5 tantos del tamaño del combustible a las
temperaturas y velocidades (o volúmenes) de
aire normalmente encontrados en el cubilote.
Se ha demostrado que para el mismo volúmen
de soplado, la temperatura máxima disminuirá
ligeramente con un aumento en el tamaño del
combustible (alrededor de 75°C para un
cambio de 5 a 8 cm en el tamaño del coque).
Para el mismo tamaño de combustible, la
temperatura máxima aumentará ligeramente
con un aumento en el volumen de aire soplado
(alrededor de l00°C para un cambio de 30 a
90 mt cúbicos por minuto y por mt. cuadrado).
1.2.2 ZONA DE REDUCCION DE LA CAMA
En esta zona, cuyos límites físicos son la parte
superior de la zona de combustión
(temperatura máxima entre 1540 y 1870°C) y
la zona de fusión (temperatura de 11 70°C o
mas dependiendo de la composición del
metal), la principal reacción es la combinación
de C02 con el combustible, para formar CO.
La mayor parte del vapor de agua presente en
el aire de soplado reacciona también en esta
zona para producir CO y H2.
En la porción más baja de esta zona
(temperatura arriba de 1480°C) el régimen de
118 _____________________________________________________
reacción está controlado por el transporte de
masa. Es por lo tanto , independiente de la
reactividad del combustible y sólo
medianamente dependiente (proporcional
aproximadamente a la potencia 0.4 de la
temperatura absoluta) de la temperatura y
del volumen de soplado. Es dependiente de
la superficie aerodinámica del combustible y
de la concentración del bióxido de carbono en
la vena de gas. Como en la zona de oxidación,
la reacción en esta proporción se efectúa
primariamente sobre la superficie externa con
la consiguiente disminución en el tamañq del
combustible.
1.2.3 ZONA DE FUSION
Cuando el metal llega a la zona de fusión
deberá estar precalentado hasta una
temperatura substancialmente cercana a la
temperatura de fusión. La reacción principal
es aquí por lo tanto, el cambio de fase de
sólido a líquido (metal sólido a metal fundido).
Esto extrae calor adicional, cuya cantidad
exacta es función del calor de fusión del metal
fundido (4 7Kcal!Kg para lingote de arrabio,
23Kcal!Kg para hierro colado gris, y l 00 Kcal!
Kg para pedacería de acero). Se ha establecido
que aquí también ocurre una parte significativa
de la absorción de carbono y por parte de la
carga deficiente de éste.
1.2.4 ZONA DE PRECALENTAMIENTO
La función principal de esta sección del
cubilote, que queda arriba de la zona de
fusión, es servir como cambiador de calor en
el que se recupera el calor sobrante por un
cambio de calor directo entre los gases que
viajan hacia arriba y las cargas que descienden
junto con el combustible . Sin embargo ,
además de ocurrir un intercambio de calor,
también se tienen reacciones químicas que no
son necesariamente benéficas.
Entre la temperatura de la zona de fusión y
algún límite de temperatura más bajo que es
una función de la reactividad del combustible,
continúa la reacción 11. En esta zona de
temperaturas el régimen es controlado
químicamente, ocurriendo casi enteramente
sobre las superficies internas del combustible.
Es además, una función exponencial de la
temperatura. En el caso de un combustible
de baja reactividad , el régimen de reacción es
despreciablemente lento a unos 870°C, pero
para combustibles altamente reactivos puede
ser significativo aún a temperaturas menores
de 650°C.
La reacción es indeseable en esta porción del
cubilote puesto que no sólo extrae calor que
de otra manera sería útilmente empleado para
precalentar las cargas, sino que también
consume carbón y aumenta el consumo de
carbón por kilogramos de metal fundido y
sobrecalentado. Por lo tanto, los combustibles
altamente reactivos deberán evitarse.
En la zona de precalentamiento pueden ocurrir
también otras dos reacciones. Una de ellas
es la descomposición catalítica del monóxido
de carbono, para depositar carbón, debido a
la inversión de la reacción 11. El régimen de
esta reacción es despreciable por debajo de
482°C, y arriba de unos 650°C el equilibrio
es desfavorable. Sin embargo, a unos 540°C
la reacción es bastante rápida en la presencia
de una superficie catalítica tal como el carbono
o los óxidos de hierro.
La forma de carbón depositado es
relativamente reactiva, y el principal efecto de
esta reacción es el cambio de la relación COl
C02 de los gases de escape y aumentar
ligeramente la temperatura de descarga del gas.
En efecto, el carbón entra en un ciclo en la
zona de precalentamiento, debido a la
deposición a bajas temperaturas y a la
formación de CO a altas temperaturas
cercanas a la zona de fusión.
Otra de las reacciones que se cree que ocurre
en la zona de precalentamiento es la absorción
de azufre por el metal sólido, de los
compuestos de azufre presentes en el gas. La
química exacta de la reacción está algo en duda
debido a la escasa información disponible
______________________________________________________ 119
sobre la naturaleza y distribución de los gases
que cotienen azufre, a diferentes niveles en el
cubilote.
Sin embargo, se ha observado que el acero
absorbe azufre, poco después de su
introducción el cubilote. pero pierde parte de
él según aumenta la temperatura al acercarse
el metal a la zona de fusión. Por otra parte, el
hierro colado mostró la mayor absorción
justamente antes de ocurrir la fusión.
2. ADICION DE OXIGENO A CUBILOTES
Ya hicimos una muy breve descripción de los
fenómenos que ocurren en las diferentes zonas
del cubilote, de las cuales podemos concluir:
El único elemento activo en el aire de
combustión es el Oxígeno.
- El nitrógeno es un elemento que condude el
calor por convección pero que igualmente
consume energía, ya que se calienta cuando
atraviesa las diferentes zonas del horno.
- El principal elemento que aporta azufre en
la operación del cubilote es el coque .
Un aumento en el flujo de aire de
combustión después de cierto punto, causa
una disminución en la temperatura del hierro.
La adición de oxígeno al aire de combustión
del horno busca incrementar el porcentaje del
elemento activo en el aire de combustión y
reducir el porcentaje de nitrógeno cop el fin
de mejorar la eficiencia térmica del proceso.
Con la adición de oxígeno en el aire de
combustión podemos obtener los siguientes
beneficios:
- Reducir el consumo de coque.
- Aumentar la temperatura del hierro.
- Incrementar la capacidad de fusión de metal
- Como consecuencia de los dos primeros
numerales, se disminuye el contenido de azufre
en el hierro de forma directa e indirecta.
2.1 REDUCCION DEL CONSUMO DE 2.3 INCREMENTO EN LA CAPACIDAD DE
COQUE FUSION DEL HORNO

La adición de oxígeno es una forma simple de Es posible incrementar la capacidad de fusión

reducir el consumo de coque debido del equipo con una muy buena inversión,
principalmente a: permitiendo una gran flexibilidad en la
capacidad de la planta.
2 . 1.1 La mejor transferencia de calor y
mejores condiciones para que se realice la 2.4 DISMINUCION EN EL CONTENIDO DE
carburización, gracias a las altas temperaturas AZUFRE DEL HIERRO
que se pueden obtener en la zona de
combustión y fusión. Al disminuir el contenido de coque necesario
para la operación del cubilote ( 15 a 20%)
2 .1.2 Se obtiene una mayor uniformidad en también disminuye el aporte de éste al material
la combustión del coque. fundido. Por otro lado, el obtener mayores
temperaturas en la zona de fusión favorece la
2.1.3 Se disminuye la cantidad de gases de desulfuración en el horno.
salida del horno debido a la mejor eficiencia
térmica obtenida. 3. METODOS DE ADICION DE OXIGENO
EN EL CUBILOTE
2.2 ELEVACION DE LA 'llEMPERATURA",
DEL HIERRO AGA en sus laboratorios de investigación ha
desarrollado dos métodos con buenos
resultados:
La mayor temperatura obtenida en el metal
1- Enriquecimiento
tiene varias ventajas de las cuales
2- Inyección
enumeraremos algunas:
3.1 ADICION DE OXIGENO POR MEDIO
2 .2 .1 Una gran porción del hierro obtenido DE ENRIQUECIMIENTO
inicialmente puede ser usado ya que sale a
buena temperatura. Como se aprecia en la gráfica, es el método
más sencillo y también el más común, El
2.2.2 Las variaciones en la composición del oxígeno es introducido en el aire del ventilador,
metal y la salida ocasional de metal con bajas para incrementar el contenido de oxígeno en
temperaturas son reducidas en forma el aire de combustión de 21% a 23% .
importante.

2.2.3 La mejor carburización hace posible la

reducción del empleo de materias primas más
costosas como el arrabio por mas acero o
chatarra de hierro de la planta.

2 .2.4 Al obtener un material con mayor

temperatura, los tratamientos posteriores
como la desulfuración y nodulización son mas
eficientes.

2.2.5 Se obtiene una escoria más fluida, ya

que está a mayor temperatura.

120 ______________________~------------------------------
3.2 ADICION DE OXIGENO POR MEDIO
DE INYECCION
En la inyección, el oxígeno es introducido
directamente en la zona de combustión por
medio de lanzas especiales ubicadas en las
toberas. La concentración de oxígeno en la
zona de combustión es elevada en forma
considerable y los efectos de la adición de
oxígeno son apreciados rápidamente .
AGA-FANO está en capacidad de hacer la
mejor recomendación de cuál sistema es el
más adecuado de acuerdo a las necesidades
de cada planta y el objetivo que busque con la
adición de oxígeno.
A continuación vamos a explicar cómo se
mejoran las condiciones de operación del
horno.
El diagrama de Jungbluth muestra cómo la
temperatura del hierro y la capacidad específica.
de fusión son cambiadas cuando el aire de
combustión y el contenido de coque son
cambiados. El diagrama que adjuntamos es
aplicable únicamente al horno para el cual fue
hecho, sin embargo los principios son
generales y aplicables a otros hornos.
En el diagrama se pueden diferenciar dos
grupos de curvas. La inferior muestra la
operación del cubilote sin adición de oxígeno,
mientras que en la superior se observa el
funcionamiento con adición de oxígeno. Como
puede verse, la adición de oxígeno desplaza el
grupo de curvas hacia las zonas de mayor
temperatura y de mayor capacidad de fusión
de material.
___________________________________________________ 121
Las curvas muestran que si el flujo de aire es
incrementado y no se cambia la cantidad de la
carga de coque. la capacidad específica de
fusión y la temperatura del hierro se
incrementan hasta un punto óptimo de ambas
condiciones :· si después el flujo de aire se
incrementa de nuevo. la capacidad de fusión
se incrementa también , pero la temperatura
del hierro y de la escoria bajan y se comienza
a tener dificultades en el moldeo.
Si el flujo de aire es mantenido constante pero
el contenido de coque es incrementado . la
temperatura del hierro se incrementa mientras
que la capacidad de fusión de metal se
disminuye .
La temperatura del hierro puede ser
incrementada sin cambiar la capacidad de
fusión por medio de un incremento en el
contenido de cake y de aire. al tiempo
igualmente se incrementa el aporte de azufre
al hierro por el coque.
·e lron tomp.
i Wlth O,
1550 r
1
1500~
DIAGRAMA DE JUNGBLUTH
Como ejemplo de los efectos de la adición de
oxígeno. vamos a tomar los puntos que se
muestran el diagrama de Jungbluth:
PUNTO 0: Es el punto base sin inyección
de Oxígeno.
PUNTO 1: El contenido de coque y el flujo de
aire pueden ser reducidos y obtener la misma
capacidad de fusión de metal y temperatura
del hierro.
PUNTO 2: La tempeatura del hierro y la 4.1 CONTENIDO DEL 14% DE COQUE EN
capacidad de fusión pueden ser incrementados LA CARGA
con igual flujo de aire e igual contenido de
coque. En este test, la carga contenía ell4% de coque.
Normalmente la temperatura del hierro es
TABLA DE RESULTADOS mantenida alrededor de 1480°C . En el primer
SEGUN DIAGRAMA test, con un contenido de coque de 14%, el
PUNTO O PUNTO 1 PUNTO 2
método de inyección requiere menos cantidad
SIN ADICION CON ADICION CON ADICION de oxígeno a alta temperatura que el método
-COQUE Y AIRE =COQUE Y AIRE de enriquecimiento. En el método de
enriquecimiento no se produjo una elevación
FLUJO 11 o 88 11 o en la temperatura del metal en forma continua
DE AIRE
m t'/hora que permitiera establecer una rata de
CONTENIDO DE 14 10.4 14
COQUE EN% suministros de oxígeno determinada. Debido
TEMPERATURA 1475 1475 1.525 a esto, la rata de sumiJ:iistro de oxígeno tuvo
DELHIERRO"C
CAPAC IDAD DE
FUSION tonlm' ho ra
9 9- 10 que ser incrementada tres veces y la tendencia
no fue estable como podemos observar en la
anterior gráfica.
4. CASO ESTUDIO
Graph 2 Coke conlent 12%
El caso que exponemos a continuación se
realizó en una fundición de hierro en Suecia,
en la cual el cliente está utilizando el
enriquecimiento con oxígeno. El objetivo de
esta prueba fue establecer comparaciones entre
una operación de cubilote con oxígeno y otra m• (ll)lh O•re•n '""
100

.r-r -~ +- -1
sin adición , y establecer cuál sistema es más i:tukn J
T]-- -lk p r-
1
--·
eficiente, si el enriquecimiento o la inyección
1-¡;,¡.tt
de oxígeno. 40
1

JJ l 1
1
l 1
!
En la fundición donde se hicieron los
:
30
1 1
10 10 120
t
·~
. ..
estudios, normalmente se trabaja con
porcentajes de coque dell6% (en algunos casos 4.2 CONTENIDO DE COQUE DEL 12% DE
llega al 1 7%) lo cual da un material a una LA CARGA
temperatura de 1480°C.
En éste ensayo, la carga contenía el 12% de
coque. Aquí de nuevo, el método de inyección
Graph 1 Coke c:ontent 14%
produjo una alta temperatura en el hierro con
menos oxígeno de adición que el método de

~ilftm l H4fRtffi
enriquecimiento.

Cuando el hierro es fundido sin alimentación

de oxígeno, un contenido de coque normal es
de 16% (en algunos casos 17%). Si el contenido

rHll; IIJI BIJI

o lO 60 10 120 1~ mi•
UeiUf101lme
de coque de estos dos test, 14% y 12%, son
convertidos al porcentaje de reducción que se
obtuvo, los resultados de reducción son del
15% y 30% respectivamente.

122-----------------------------------------------------
La composición del hierro es afectada en forma
positiva por el método de inyección debido a
que la alta temperatura mejora la carburación
del hierro y la desulfuración posterior.
Como conclusión podemos afirmar que el
método de inyección produce una elevación en
la temperatura del hierro si no se cambia el
contenido de coque. Alternativamente, el coque
contenido len la carga puede ser reducido en
_______________________________________________ 123
mayor grado cuando se suministra oxígeno
por inyección que cuando se trabaja con
enriquecimiento. Esto demuestra que el
método de inyección es el sistema más
eficiente de adición de oxígeno.
A continuación podemos observar un cuadro
comparativo de cuatro cubilotes donde se tiene
instalada la adición de oxígeno.
.....
~
~
ALGUNOS RESULTADOS OBTENIDOS EN OPERACION DE CUATRO HORNOS CON ADICION DE OXIGENO
ANALISIS DE LA AIRE FRIO AIRECALIENTE
CARGA DEL HORNO HORNO 1 HORNO 2 HORNO 3 HORN04
SIN 02 CON 02 SIN 02 CON02 SIN 02 CON O~ SIN02 CON 02
Enriq. lnyecc Enriq. lnyecc Enriq.
Diámetro mm 900 = = 1100 = 1100 = 930 =
Flujo de aire m3/mir 66 60 = 105 95 150 117 90 =
Rata de fusión
Promedio t/h 5 = - .7.5 = 10 = 9 11
Máxima t/h 6 7 - 7.5 9 12 14 9 11 1

Adición de oxígeno
Por ton. de hierro m3 - 14 8 - 13 - 10 - 10
Con relación al flujo
de aire % - 2.0 1.1 - 1.7 - 1.4 - 2
Temperatura de
colada e
grado 1480 = 1490 1500 = 1500 = 1410 =
Carga %
Arrabio 32 = = 25 = 10 = - -
Hierro 45 = = 50 = 27 = - -
Acero 23 = = 25 = 63 = - -
Coque 16 14 12 12 10 17 13 12 10
Análisis- de hierro %
e 3.20 = = 3.20 = 3.5 = 3.2 =
Si 1.80 = = 1.6.0 = 1.6 = 1.5 =
S 0.09 0.08 = 0.11 =
----- · - - - -
0.17 0.14 - -
 OXYGEN INJECTION- complete system

.~ - Fced iiiw
1

Vaporizar

Tank f c•r
li'luia
oxyger1

LANCE FOR OXYGEN INJECTION

The placement of the lance In lhe furnace lu)'ere is deter-
minad by the constructlon of lhe luyere, The schematlc
diagram and the photo show lwo allernatives.

Feed Une
The leed llne for oxygen to tho lances can be seen ¡us t
above the blast alr. box.

____________________________________________________ 125
 OXYGEN ENRICHMENT- complete system

The oxygen ls addad to the otast z. lr

through a tu~ whleh terminales In a
noule lnslcSe lhe blast alr 11ne.
The eQulpmenl lor oKygen stora¡¡e and
supply, lnclvding control and monitor·
In~. 15 the same as for the injecllor.
method.

AGA

Equipment common to both systems

Tank for liquid oxygen and Control and monitoring
vaporizer equipment for oxygen supply

This panel, whlch serves two cupolas, conlains a fiowmeter

and a control valve as well as two aolenoid vaiYeS tilat. are
controlledby the blast alr pressure; when the pressure drops
below a certain timlt, the vatves sllot olf the oxygen supply.

Tne liquid oxygen is conducted from the lank to the

vaporizer via a control systemwhlch automalically main-
tains HlE right pressure In the tank. The control system ls
enc losed ln a cabinet whlch also contalns a meter thal
shows 1.t1e a,r.ount of oxygen In lhe tank,

126 _____________________________________________________
 CLAUSURA DEL 1CONGRESO
NACIONAL DE FUNDICION
Intentar una síntesis del trabajo tan
importante y enriquecedor que se adelantado,
sería realmente una aventura, pero quisiera
desde el punto de vista de FEDEMETAL
expresar unas breves reflexiones y señalar en
alguna medida las orientaciones que considera
el Gremio fundamentales para avanzar en este
importante tema del desarrollo productivo y
competitivo de la fundición en Colombia.
Pienso que existen dos resultados de la mayor
importancia en este evento. En primer lugar
uno en el orden tecnológico, en el cual los
diferentes profesionales, gerentes y personas
que están vinculadas al sector de la fundición
tanto a nivel empresarial como académico,
han logrado conocer avances importantes y
actualizaciones de gran trascendencia; En
segundo término, es de la mayor relevancia el
ambiente propicio que se genera a partir de
este Certamen para la transferencia de
tecnología, porque creo que es la primera vez
que se realiza un esfuerzo COLECTIVO en este
campo; sin desconocer que en el interior de
Universidades y del SENA se han adelantado
programas de notable importancia
relacionados con la fundición.
Me corresponde entonces, tratar de hacer algún
enlance sobre la situación en donde se enmarca
la actividad profesional de la fundición y hacia
dónde se encaminan los grandes retos en
nuestro juicio. En primer lugar, tal como lo
señalamos en la pasada Asamblea Nacional
de Fedemetal en Bucaramanga, el punto central
_______________________________________________________ 127
A CARGO DEL DR. LUIS GUSTAVO FLOREZ E.
EX PRESIDENTE DE FEDEMETAL
de trabajo es la «concertación para la acción»,
porque pensamos desde Fedemetal, que es el
momento y la coyuntura más importante y más
propia para llevar a cabo entre el sector p blico
y el sector privado una verdadera concertación
para el desarrollo industrial.
FEDEMETAL ha señalado que la segunda
etapa del proceso de apertura económica,
consiste en rectificar y en revisar aquellos
factores que están distorsionando y
desalentando la actividad empresarial. Es
igualmente importante avanzar mucho más en
el proceso de internacionalización de la
economía, en condiciones de reciprocidad y
de equilibrio para la industria.
Considero que la gran revolución del país en
los próximos años, es la revolución de la
productividad y de la competitividad, de la
responsabilidad que tenemos no solamente en
aumentar la productividad laboral, sino
también en el mejoramiento de los factores
de todo orden; factores que influyen en el
proceso, en el producto, en la administración,
en el mercadeo internacional, en la gestión de
la calidad y el medio ambiente. Todo ello
conforma, diría yo, la gran canasta de factores
en donde todos y cada uno de nosotros en las
empresas tenemos la altísima responsabilidad
de mejorar. Lógicamente esto no es una
responsabilidad nica del sector privado, el
Gobierno, también tiene que elevar la
productividad y ser más eficiente en la
asignación y en la ejecución de los recursos.
Esta es una tarea conjunta en donde las
universidades también deben trabajar con el
propósito de incrementar la productividad
general de los factores que intervien en en el
proceso educativo. Por eso la llamo la gran
revolución de la productivid a d y la
competitividad y en eso es preciso señalar que
el Gobierno ha definido la conformación y la
creacwn del Consejo Nacional de
Competitividad, el cual es el foro de más alto
nivel de concertación para mejorar y
desarrollar estrategias sectoriales de
productividad y competitividad en todos los
segmentos de la economía colombiana.
El sector de la fundición ha sido tal vez en el
pasado reciente, bastante marginado dentro
de los que pueden llamarse el conjunto de
procesos básicos de la economía colombiana,
los cuales soportan las cadenas productivas,
como la cadena automotriz, metalmecánica de
bienes de capital, de autopartes etc. y nos
hemos dado cuenta con sorpresa de que
tenemos una industria importante de
fundición, que supera las cuatrocientas
empresas de diferente tamaño en el país.
La posibilidad que tenemos ahora de contar
con una Bolsa de Subcontratación, se
constituye en un instrumento de apoyo para
mirar el futuro del sector de la fundición , que
necesariamente en la visión de Fedemetal, debe
tener un conjunto de programas y proyectos
que permitan un desarrollo eficiente de la
fundición en Colombia y que posibiliten su
crecimiento.Pero este desarrollo eficiente y este
crecimiento, a diferencia del pasado, tiene
unos retos mayores: En primer lugar la
internacionalización y apertura de la economía;
en segundo lugar unas nuevas exigencias de
productividad y competitividad y en tercer
lugar un desafío no solamente para el país,
sino para todas las regiones económicas del
mundo: Los compromisos, las exigencias y
los requirimientos con el Medio Ambiente.
En FEDEMETAL hemos señalado cómo puede
llevarse a cabo un desarrollo industrial
sostenible , es decir que permita que tanto
128 ________________________________________________________
nosotros, como las futuras generaciones ,
puedan contar con recursos naturales y
productivos que les permitan también ver su
vida en expectativa hacia el largo plazo .
Entonces cabe la responsabilidad a la
industria colombiana de que los desarrollos
productivos que tengamos que hacer sean
coherentes y armónicos con las exigencias del
Medio Ambiente y en este marco debe
desenvolverse igualmente la industria de la
fundición
Claro que los industriales colombianos
necesitamos un proceso de ajuste y de armonía
que se desarrolle gradualmente con los
requerimientos y con las especificaciones que
sean acordadas concertadamente entre el sector
p blico y el sector privado. Y ese es el punto
más importante de política que Fedemetal ha
presentado a las autoridades y a la Ministra
del Medio Ambiente : una concertación . No
podemos ser sorprendidos por
especificaciones y requerimientos de la noche
a la mañana, para que una empresa tenga que
cerrarse en 24 horas. En segundo lugar, las
especificaciones y requerimientos tienen que
ser sopesadas a la luz de las exigencias a nivel
internacional. en forma tal que veamos ese
espectro de exigencias dentro de un ambiente
en el cual podemos alcanzar gradualmente esos
niveles .
Esta gradualidad depende de dos aspectos: en
primer lugar evidentemente de los programas
y planes que tenemos que poner en marcha en
nuestras empresas y en segundo lugar de la
calidad y cantidad de las políticas , e
instrumentos y mecanismos sobre el Medio
Ambiente, que puede definir el Gobierno para
este aspecto .
Una alternativa para incentivar desarrollos
industriales enmarcados en las políticas del
medio ambiente es lograr que un empresario
que quiera diseñar, readecuar, redimensionar
o reestructurar su proceso , obtenga estímulos
tributarioE a cambio de su esfuerzo. Es preciso
además asumir el tema del Medio Ambiente
no sólo como una preocupación. sino también
como una potencialidad, porque tenemos la
posibilidad alrededor de la política del Medio
Ambiente, de modernizar nuestras empresas
y colocarnos a tono también con los nuevos
niveles de productividad y competitividad.
Finalmente quiero felicitarlos por este
Congreso, el cual debemos repetir y convertir
en un Certamen permanente de la actividad
industrial de este pais; Fedemetal se permite
proponerles que este Congreso Nacional de
Fundición se haga cada dos años, con alto
nivel técnico como el que se ha mostrado en
esta primera versión, procurando contar cada
vez con mayor participación de los industriales
y de los profesionales colombianos del sector
académico, de los compradores, y de todos
los actores que participan de alg n modo en
la actividad de la fundición. Este Primer
Congreso es un punto de partida muy
importante, pero es preciso continuar
impulsando actividades de este tipo, de modo
que en los años que no haya Congreso debemos
intensificar los seminarios y los talleres de
trabajo en todo el país y en todas las
seccionales de FEDEMETAL.
Antes de terminar, quisiera presentar unos
profundos agradecimientos de Fedemetal a
nuestros consultores y conferencistas : los
profesores Vicente Mazzarella, Claudio Luiz
Mariotto, Arturo Lazcano, José Jodel Vallina,
Ricardo Fuocco, Joao Galvao; a los profesores
Horacio Sierra y Jorge Iván Gómez, de la
____________________________________________________ 129
Universidad Nacional, Héctor Daniel Mejía,
Alejandro Echavarría y Asdr bal Valencia,
pertenecientes los tres a la Universidad de
Antioquia. Así mismo, agradezco al Profesor
Alonso Baquero de la U.I.S, a la Ingeniera
María Victoria Toro de la U.P.B y a los Doctores
Jairo Villa, Director de FEDEMETAL
Antioquia; Humberto Cardona, Coordinador
del Proyecto de Ayuda a la Fundición y a María
Cristina Rendón, Asistente de Dirección del
Gremio en Antioquia, y en fin a todos los
distinguidos profesionales que han ayudado
a que este Congreso sea un éxito.
De otro lado, hemos tenido una colaboración
significativa de instituciones como el SENA,
particularmente de la Doctora Claudia
Restrepo Santamaría, igualmente de SIMESA,
DIACO, INDUSTRIAL JUVAL, KREISS
MASCHINEN Y OCCEL CELULAR, a los
cuales FEDEMETAL expresa sus
agradecimientos porque han contribuído a que
este Encuentro fuera una realidad.
Finalmente quiero .reiterar mis
agradecimientos a todos los participantes en
el Congreso y señalarles que estamos prestos
a escuchar todas sus sugerencias para mejorar
y avanzar en la mayor productividad y
competitividad de uno de los sectores más
importantes de la cadena productiva
metalmecánica, que es el sector de la fundición.
Muchas gracias.
 INDICE

CAPITULOS Pág.

DIAGNOSTICO DE LA FUNDICION EN COLOMBIA 7

OBTENCION DEL HIERRO NODULAR 12

NODULIZACION E INOCULACION 23

ALGUNAS CONSIDERACIONES SOBRE ARENAS Y SISTEMAS DE MOLDEO 34

UNA PROPUESTA PARA ACCEDER PROGRESIVAMENTE AL CONTROL DE LAS ARENAS DE

MOLDEO EN VERDE 60

DESARROLLO DE UN EQUIPO PARA EVALUAR LA COMPACTIBILIDAD DE LAS ARENAS

DEMOLDEO 72

DESARROLLO DE UN EQUIPO PARA EVALUAR LA GRANULOMETRIA DE ARENAS

DE FUNDICION 76

EL HORNO DE CUBILOTE: AVANCES EN DISEÑO Y OPERACION 82

PROBLEMAS DE CONTAMINACION GENERADOS EN IDUSTRIAS DE LA FUNDICION 91

EXPERIENCIAS DEL INSTITUTO MEXICANO DE INVESTIGACIONES SIDERURGICAS (!MIS) 95

EXPERIENCIAS DEL IPT (INSTITUTO DE PESQUIAS TECNOLOGICAS) DE BRASIL 100

DISEÑO, CONSTRUCCION Y PUESTA EN MARCHA DE UN DISPOSITIVO DE

EXTRACCION CONTINUA METAL-ESCORIA POR SIFONES SEPARADOS EN EL CUBILOTE 107

ENRIQUECIMIENTO CON OXIGENO EN HORNOS DE CUBILOTE 116

CLAUSURA DEL I CONGRESO NACIONAL DE FUNDICION 127

_______________________________________________________ 131
/