Procesos y equipos para extrusión y trefilado de metales

La extrusión es un proceso de conformado en el que se forma una pieza mediante

el prensado y modelado para crear cortes transversales definidos, aplicando una
fuerza o presión continua
Con el proceso de extrusión podemos hacer grandes deformaciones sin que el
material llegue al punto de fractura y dependiendo del material este proceso se
puede llevar a cabo a temperatura ambiente o a temperaturas elevadas
Cuando el proceso se hace a temperatura ambiente este puede también puede
acompañarse con operaciones de forjado con este método de extrusión en frio se
puede realizar piezas como componentes de automóviles, piezas de bicicleta,
motocicletas y maquinaria pesada.
El trefilado es el estiramiento de alambre en frio, lo que significa la reducción de
sección de un alambre o varilla este proceso se utiliza para hacer piezas como
remaches, pernos y tornillos también se puede trefilar perfiles.
Proceso de extrusión:
existen tres tipos de extrusión: directa, indirecta e hidrostática
La extrusión directa (también llamada extrusión hacia adelante). Un tocho de
metal se carga a un recipiente y un pisón comprime el material forzándolo a fluir a
través de una o más aberturas que hay en un dado situado al extremo opuesto del
recipiente. Al aproximarse el pisón al dado, una pequeña porción del tocho
permanece y no puede forzarse a través de la abertura del dado. Esta porción
extra llamada tope o cabeza, se separa del producto, cortándola justamente
después de la salida del dado.

En la extrusión indirecta, también llamada extrusión hacia atrás o extrusión

inversa el dado está montado sobre el pisón, en lugar de estar en el extremo
opuesto del recipiente. Al penetrar el pisón en el material de trabajo fuerza al metal
a fluir a través del claro en una dirección opuesta a la del pisón. Como el tocho no
se mueve con respecto al recipiente, no hay fricción en las paredes del recipiente.
la fuerza del pisón es menor que en la extrusión directa. Las limitaciones de la
extrusión indirecta son impuestas por la menor rigidez del pisón hueco y la
dificultad de sostener el producto extruido tal como sale del dado.

Un problema de la extrusión directa es la fricción a lo largo de la interfase tocho-

contenedor. Este problema se puede solucionar utilizando un fluido en el interior
del contenedor y ponerlo en contacto con el tocho, luego presionar el fluido con el
movimiento hacia adelante del pisón.
De tal manera que no exista fricción dentro del recipiente y se reduzca también la
fricción en la abertura del dado. La fuerza del pisón es entonces bastante menor
que en la extrusión directa. La presión del fluido que actúa sobre todas las
superficies del tocho da su nombre al proceso.
Se puede llevar a cabo a temperatura ambiente o a temperaturas elevadas. Para
temperaturas elevadas se necesitan fluidos y procedimientos especiales.
La extrusión hidrostática es una adaptación de la extrusión directa. La presión
hidrostática sobre el material de trabajo incrementa la ductilidad del material. Por
consiguiente, este proceso se puede usar con metales que son demasiado frágiles
para operaciones de extrusión convencional. Los metales dúctiles también pueden
extruirse hidrostáticamente y es posible una alta relación de reducción en esos
materiales. Una desventaja del proceso es que se requiere preparar los tochos
iniciales de trabajo.
El tocho debe formarse con un huso en uno de sus extremos para ajustarlo al
ángulo de entrada del dado. Éste actúa como un sello que previene fugas del
fluido a través de la abertura del dado, al iniciar la presurización del recipiente
Fuerza de extrusión: la fuerza de extrusión depende de: la resistencia del
material de la palanquilla, la relación de extrusión, la fricción entre las superficies
de la palanquilla, el cilindro y el dado. Esto nos ayuda para un ángulo pequeño
𝑡𝑎𝑛𝛼
𝐹 = 𝑌 (1 + ) ∗ (𝑅𝜇𝑐𝑜𝑡𝛼 − 1)
𝜇
µ= coeficiente de fricción
Y= esfuerzo de cedencia del material de la palanquilla
R= relación de extrusión
𝐴
Expresión simplificada 𝐹 = 𝐴𝑜 𝑘 ∗ ln (𝐴𝑜 )
𝑓

K= constante de extrusión
Flujo de metal en la extrusión: una técnica común para investigar el patrón del
flujo consiste en cortar a la mitad en dirección longitudinal, la palanquilla redonda y
marcar una cara con un patrón cuadriculado. Las dos mitades se colocan juntas
en la cámara y se extruyen
Extrusión en caliente: La extrusión en caliente es un proceso de trabajo en
caliente, lo que significa que se realiza por encima de la temperatura de
recristalización del material para evitar que el material se endurezca por el trabajo y
para que sea más fácil empujar el material a través de la matriz.
El desgaste del dado puede ser excesivo y el enfriamiento de las superficies de la
palanquilla caliente y el dado puede resultar en una deformación altamente no
uniforme de la palanquilla. Entonces los dados para extrusión pueden precalentarse
como se hace en las operaciones de forjado en caliente
Diseño de dados: dados rectos se utilizan en la extrusión de metales no ferrosos en
especial el aluminio. Estos dados desarrollan zonas muertas de metal que a su vez
forma un angulo a lo largo del cual fluye el material
La tubería puede extruirse a partir de una palanquilla solida y hueca espesor para
aluminio 1mm, para aceros al carbono 3mm, para aceros inoxidables 5mm.
Materiales de dados: los materiales para los dados en la extrusión en caliente son
aceros también podemos aplicar recubrimientos como el dióxido de zirconia
parcialmente estabilizada y estos dados de acero se pueden usar para la extrusión de
tubos y barras
Lubricación: En el proceso de extrusión en caliente es importante la lubricación
debido al flujo de material durante la extrusión, el acabado superficial y la
integridad, calidad del producto y fuerzas de extrusión
el lubricante de vidrio nos permite reducir la fricción además proporciona
aislamiento térmico efectivo entre el tocho y recipiente de extrusión haciendo que
los esfuerzos necesarios para poder realizar este proceso se reduzcan de manera
considerable
extrusión en frio: La extrusión en frío se hace a temperatura ambiente o cerca de
la temperatura ambiente. Las ventajas de esto sobre la extrusión en caliente son la
falta de oxidación, mayor resistencia debido al trabajo en frío, tolerancias más
estrechas, mejor acabado de la superficie y velocidades de extrusión rápidas si el
material está sujeto a cortocircuito en caliente.
El proceso de extrusión en frio utiliza tramos cortos de barras, alambres o placas
acabadas en frio o en caliente. Los tramos que tienen diámetros aproximados
menores a 40mm se cortan y si es necesario sus extremos pueden mecanizarse
𝐹 = 1.7𝐴𝑜 ∗ 𝑌𝑝𝑟𝑜𝑚 ∗ 𝐸

𝐴𝑜 = 𝑎𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙

𝑌𝑝𝑟𝑜𝑚 = 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑒𝑡𝑎𝑙

𝐸 = 𝑑𝑒𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑣𝑒𝑟𝑑𝑎𝑑𝑒𝑟𝑎 𝑎 𝑙𝑎 𝑞𝑢𝑒 𝑠𝑒 𝑠𝑜𝑚𝑒𝑡𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎

En los trabajos de extrusión en frio los esfuerzos a los que se somete las
herramientas son elevados es por esto que el punzón que usaremos tiene que ser
lo suficientemente resistente al desgaste, a la falla por fatiga y tener una alta
tenacidad
También podemos encontrar una falla al momento de la lubricación la cual seria
que la pieza y la herramienta que se utiliza puedan llegar a pegarse es por esto
que también se puede aplicar una capa fosfatada sobre la pieza de trabajo que
será muy eficaz para la realización del trabajo
Ventajas de la extrusión en frio:
• Mejores propiedades mecánicas que resultan del endurecimiento por
trabajo siempre que el calor generado por la deformación plástica y la
fricción no recristalice el metal extruido
• Buen acabado superficial reduciendo así los procesos de maquinado
terminal
• Mayor producción a bajo costo
Extrusión por impacto: La extrusión por impacto se realiza a altas velocidades y
carreras más cortas que la extrusión convencional.
Se usa para hacer componentes individuales. Como su nombre lo indica, el
punzón golpea a la parte de trabajo más que aplicar presión. La extrusión por
impacto se puede llevar a cabo como extrusión hacia adelante, extrusión hacia
atrás o una combinación de ambas.
La extrusión por impacto se hace usualmente en frío, con varios metales, la
extrusión por impacto hacia atrás es la más común. Los productos hechos por este
proceso incluyen tubos para pastas de dientes y cajas de baterías. Estos ejemplos
muestran que se pueden hacer paredes muy delgadas en las partes extruidas por
impacto. Las características de alta velocidad del proceso por impacto permiten
grandes reducciones y altas velocidades de producción, de aquí su alta
importancia comercial.
Defectos de la extrusión:
Agrietamiento superficial: la temperatura de extrusión, la fricción o la velocidad
son demasiado altas estas pueden ocasionar un agrietamiento en la pieza. Con
las fracturas intergranulares y este se da mayormente por la fragilidad en caliente
en materiales como, aluminio, magnesio, aleaciones de zinc.
Entubamiento: en la extrusión el tipo de patrón de flujo de metal tiende a extraer
los óxidos superficiales y las impurezas hacia el centro de la palanquilla y en forma
muy similar a un embudo a este defecto se conoce como defecto de
embudamiento hasta un tercio de la longitud del producto extruido puede contener
este tipo de defecto y tiene que ser cortado como desperdicio
Agrietamiento interno: el centro de la pieza puede desarrollar grietas y estas son
debido a la tensión hidrostática
El agrietamiento central se puede incrementar con el aumento del ángulo de dado,
por la cantidad de impurezas en la pieza y al aumentar la relación de extrusión y la
fricción
Consideraciones de diseño:
• Simetría en la sección transversal, evitar esquinas agudas, mantener un
espesor de pared uniforme y evitar cambios severos en las dimensiones del
dado dentro de la sección transversal
• Los perfiles solidos son más fáciles de extruir también deben evitarse
perfiles huecos en la sección transversal, pero si es necesario pueden
extruirse con dados compuestos, araña o puente
• Si el diseño requiere la extrusión en una sección transversal hueca y si es
compleja puede extruirse en dos secciones y luego puede ensamblarse
usando las geometrías
• Las extrusiones pueden llegar a tener una curvatura así que tendrá que
realizarse trabajos de enderezamiento
Consideraciones a tomar para la extrusión por impacto
• Las extrusiones por impacto deben de ser simétricas con respecto al
punzón
• La relación máxima de longitud a diámetro no debe exceder un valor
aproximado de ocho para evitar una falla en el punzón
• Para la extrusión inversa, el radio exterior puede ser pequeño, pero el radio
interior debe de ser tan pequeño como sea posible
Equipos para extrusión:
Prensa hidráulica horizontal: con esta prensa podemos controlar la velocidad y la
carrera de la operación se pueden utilizar palanquillas largas para producir
extrusiones correspondientes mas largas en cada operación estas pueden
alcanzar fuerzas de marinete de 120MN este proceso se realiza en caliente
Prensa hidráulica vertical: prensa de biela-manivela y rotula este proceso está
dirigido para la extrusión en frio la cual nos sirve para para la producción en masa
de piezas pequeñas
El proceso de trefilado: el trefilado es el estiramiento del alambre en frio lo que
significa la reducción de sección de un alambre o varilla
Se pueden lograr reducciones de diámetro hasta el 90% mediante varias pasadas
en la trefiladora
Las ventajas que nos da este proceso son un buen acabado superficial aumento
de la resistencia y dureza y una gran precisión dimensional incluso en secciones
muy finas
Fuerza de trefilado:
𝑨𝒐
𝑭 = 𝒀𝒑𝒓𝒐𝒎 ∗ 𝑨𝒇 ∗ 𝒍𝒏( )
𝒂𝒇

Una formula útil que incluye la fricción

𝝁 𝑨𝒐 𝟐
𝑭 = 𝒀𝒑𝒓𝒐𝒎 ∗ 𝑨𝒇((𝟏 + ) ∗ 𝒍𝒏 ( ) + 𝜶)
𝜶 𝑨𝒇 𝟑

Practica del trefilado: en el trefilado las reducciones del área de la sección

transversal por pasada llegan aproximadamente hasta un 45%.
Los alambres finos se trefilan con una reducción de 15 a 25% por pasada y los
tamaños mas grandes 20 y 45% como límite máximo
La punta de una barra o alambrón debe ser reducido en su sección transversal
con el fin de poder ser alimentada a través de la abertura del dado para luego ser
jalada
Esto se hace mediante el recalcado rotativo de la punta de la barra o del alambrón
en una operación llamada punteado
Las velocidades de trefilado dependen del material y de la reducción del área de la
sección transversal van desde 1 hasta 2.5 m/s
El trefilado de alambres de cobre y latón se designa por medio del temple que
adquieren durante el trabajo de endurecimiento con el propósito de mantener la
suficiente ductilidad del material durante el trefilado en frio.
Trefilado múltiple: este proceso nos ayuda a trefilar a trefilar varios alambres al
mismo tiempo, pero la sección transversal será poligonales y no redondas y los
alambres producidos pueden tener un diámetro pequeño como de 4µm y se
pueden hacer de materiales como aceros inoxidables, titanio y aleaciones a alta
temperatura
Diseño de dados: los dados tienen un dos ángulos que son de entrada y
acercamiento los ángulos de acercamiento suelen oscilar entre 6 a 15° y estos nos
ayudan a controlar la entrada el suministro de lubricante y el espesor de la película
del lubricante
En el trefilado para perfiles el cual nos implica varias etapas de deformaciones con
el fin de llegar al perfil final por lo cual se requiere de un conjunto de dados y estos
pueden estar hechos de una sola pieza o dependiendo de la complejidad del perfil
de la sección transversal con diversos segmentos unidos en un anillo de retención
Para el trefilado de varillas o barras se usa un juego de cilindros locos y rodillos
conformados debido a que los rodillos pueden ajustarse a diferentes posiciones y
ángulos para realizar el trefilado de perfiles específicos
Materiales para dados: los materiales mas comunes para el trefilado son aceros
y carburos, pero para el trefilado en caliente se utilizan dados de acero fundido por
la alta resistencia del acero a temperaturas elevadas
Los dados de diamante se utilizan para el proceso de trefilado de alambres finos
con diámetros de 2𝜇m a 1.5mm
Lubricación: es necesaria en el proceso de trefilado ya que con esta se puede
mejorar la vida de los dados y la superficie del acabado reduciendo las fuerzas del
trefilado y la temperatura
Métodos de lubricación:
Trefilado húmedo: los dados y la barra se sumergen completamente en el
lúbricamente
Trefilado en seco: la superficie a ser estirada se reduce con un lubricante
pasándola a través de una caja llena de lubricante
Recubrimiento metálico: la barra o el alambre se recubre con un metal blando
como cobre o estaño que actúa como lubricante solido
Defectos y esfuerzos residuales en el trefilado
Agrietamiento central, costuras que son arañazos longitudinales o pliegues
También pueden tener rayones y marcas de dados una selección incorrecta de los
parámetros del proceso de lubricación y mal estado de los dados
En el trefilado en frio las piezas pueden presentar esfuerzos residuales estos
causan agrietamiento por esfuerzo y corrosión de la pieza
Y este se puede deformar si a la pieza realizada se somete a maquinado,
ranurado o esmerilado
Equipos para trefilado:
Banco de trefilado: este contiene un solo dado y la fuerza de tensión es
suministrada por una transmisión en cadena o un cilindro hidráulico y este equipo
se usa para trefilado de longitud única de barras y tubos rectos con diámetros
mayores a 20mm y longitudes de hasta 30m y la fuerza de tensión que alcanza es
de 1.3MN y velocidades de 6 a 60m/min