CONFORMADO DE METALES

ING. ARSECIO MEDRANO

JOSE FERNANDO AREVALO ESPINOSA
HERNAN DARIO MARQUEZ SILVA
ALVARO ANDRES JEREZ CASAS
CRISTIAN MARTINEZ
DANIEL TIBATÁ GUEVARA
 FORJA
• FORJA RADIAL
• FORJA DE PRECISIÓN
• FORJA ROTATORIA U ORBITAL
• FORJADO ISOTERMICO
 FORJA RADIAL
Es una técnica que se utiliza para fabricar piezas axisimétricas, tales
como cañones de las armas
 FORJA DE PRESICIÓN
Se distingue de otros procesos por:
Terminados con características geométricas mas delgadas
Mas detallados
Tolerancias estrechas
Estrecho control de temperaturas de proceso

Estas pizas se fabrican a partir de metales ligeros: aluminio y titanio

( para aplicaciones aeroespaciales)
 FORJA ROTATORIA U ORBITAL

Es un proceso de forjado de dos troqueles que se deforma solo una

pequeña parte de la pieza de trabajo de una manera continua.
Fuerza aplicada en una pequeña área de la pieza
Dado giratorio
Área de contacto entre la matriz y la pieza se llama huella
Angulo de inclinación entre los dos troqueles tiene un efecto
importante en el tamaño de la huella
Requiere solo 1/10 parte de la fuerza necesaria
 FORJA ISOTÉRMICA Y MATRIZ CALIENTE

Las matrices esta a la misma o casi la misma temperatura de la pieza

de trabajo
El proceso se utiliza principalmente para materiales costosos: Titanio
y aleaciones a base de níquel
Poseen microestructuras de os fase estables finas a temperaturas de
trabajo en caliente (superplasticidad)
 FORJADO DE POLVO

Es un proceso en que las preformas sinterizadas se forjan en caliente a

100% de la densidad teórica
Se utiliza para piezas ferrosas y superaleaciones difíciles de trabajar
Partes que requerirían una gran cantidad de mecanizado
FORMACIÓN SUPERPLASTICA

 Baja velocidad de deformación

 Presión del gas lleva a cabo una operación
de estiramiento

REQUISITOS:
 Matriz hembra
 Alta ductilidad de la hoja (Ti6Al-4V)
 Ciclo para la formación superplástica de 10
minutos por parte
 MARTILLOS Y PRENSAS PARA FORJA

De acuerdo con su principio de funcionamiento se pueden clasificar en:

Martillos y maquinas de alta tasa de energía de forja: deforman la pieza de
trabajo por la energía cinética del pistón.

Prensas Mecánicas: la capacidad de deformación está determinada por la

longitud de la carrera de la prensa y la fuerza disponible en varias posiciones.

Prensas hidráulicas: maquinas de fuerza restringida debido a su capacidad

para deformar el material depende de la calificación de la fuerza máxima de
la prensa
 MARTILLOS

Son menos costosos

Variedad de operaciones de forjado
Grandes fuerzas
El dado tiene tiempos cortos de contacto
Pieza de trabajo en la matriz inferior
Pistón se mueve hacia abajo, ejerciendo una fuerza sobre el yunque y
haciendo que la pieza de trabajo se deforme
Clasificacion de acuerdo con el método utilizado para conducir el RAM
hacia abajo:
 MARTILLOS CAÍDA LIBRE

Consisten en un yunque o base, columnas de soporte que contienen las

guías ram, y un dispositivo que devuelve el carnero a su posición de
partida.

La energía con la que se deforma la pieza de trabajo depende de:

La altura de caída
Peso de la ram la fuerza del golpe
Martillos caída de tablero (Board-drop):
Martillos elevadores de aire (The air-lift gravity-drop hammer):
Similar al Boar Drop, la diferencia que la ram se eleva por aire o energía
de vapor
Martillos electrohidráulicos de caída libre (electrohydraulic Gravity-
Drop):

• El ariete se eleva con presión de aceite contra un cojín de aire

• El aire comprimido ralentiza la carrera ascendente y contribuye a su
aceleración durante el descenso
• La parte electrónica permite programar la altura de caída de la ram
• Se puede programar el numero de golpes deseados y la intensidad
individual de cada golpe
• Aumenta la eficiencia y disminuye el ruido debido a golpes
innecesarios
 MARTILLOS DE CAIDA DE POTENCIA (POWER DROP HAMMER)
La ram se acelera durante la carrera descendente por el aire, vapor o
presión hidráulica
MARTILLO DE FORJA (DIE FORGING HAMMER):

• Similares a los power drop hammers

• Movimientos más cortos
• Son mas rápidos
• Capaces de suministrar 5,5-89,5 KJ de energía por golpe
Martillos de contragolpe

• Vibración de impacto se reduce

• No hay perdida de energía
• Desgaste de las piezas es menor
Martillos de matriz abierta:

• Es operado por vapor o aire comprimido

• Presiones de 690 a 825 Kpa
• Los troqueles no hacen contacto
 MAQUINAS DE FORJA DE ALTA TASA DE ENERGIA

Esencialmente son Martillos de alta velocidad.

Se agrupan en tres diseños:

Ram y marco interno
Dos ram
Flujo de energía controlado
 PRENSAS MECANICAS

• Emplean energía de inercia del volate que se transfiere a la pieza por

una red de engranajes
• Impulsado por un motor eléctrico y controlado por un embrague de
aire
• Tienen menos velocidad que la prensa de forja
• Su estructura es menos robusta que las prensas de forja
Ventajas y limitaciones

• Tienen tolerancias cerradas

• Tasas de producción mas altos que los martillos
• Alto costo
• No son capaces de realizar tantas operaciones preliminares
• La fuerza no puede ser variada
 Mecanismos de accionamiento
• En la mayoría de las prensas mecánicas, el
movimiento rotatorio del eje excéntrico se
traduce en movimiento lineal de tres
maneras: a través de un brazo de pitman, una
cuña de pitman o a través de un mecanismo
de yugo escocés
• En el accionamiento de una prensa de brazo
de pitman
• el par derivado del volante de inercia giratorio
se transmite desde el eje excéntrico al pistón
a través de un brazo de pitman (biela).
• Un accionamiento de cuña
• consiste en una cuña masiva
inclinada hacia arriba en un
ángulo de 30° hacia el pitman,
un brazo ajustable del pitman
y un eje de transmisión
excéntrico. El par de giro del
volante de inercia se
transmite en movimiento
horizontal a través del brazo
del pitman y de la cuña.
• El accionamiento de yugo escocés
• contiene un bloque excéntrico que
envuelve el eje excéntrico y está
contenido dentro del cilindro. A
medida que el eje gira, el bloque
excéntrico se mueve tanto en
dirección horizontal como vertical,
mientras que el husillo es
accionado por el bloque excéntrico
sólo en dirección vertical. La altura
de cierre del pistón puede ajustarse
mecánica o hidroneumáticamente
mediante cuñas.
 Capacidad
• Las prensas mecánicas se consideran máquinas
con carrera restringida porque la capacidad de
forja de la prensa está determinada por la
longitud de la carrera y la fuerza disponible en
las distintas posiciones de carrera. Debido a que
la fuerza máxima alcanzable por una prensa
mecánica se encuentra en la parte inferior de la
carrera de trabajo, la fuerza de forja de la
prensa se determina normalmente midiendo la
fuerza a una distancia de 3,2 o 6,4 mm ( 1 /8 o ¼
in.) antes del punto muerto inferior.
 Prensas hidráulicas
• Las prensas hidráulicas se utilizan tanto
en la forja abierta como en la cerrada. El
cilindro de una prensa hidráulica es
accionado por cilindros y pistones
hidráulicos, que forman parte de un
sistema hidráulico o hidroneumático de
alta presión. Después de la velocidad de
aproximación rápida, el husillo (con el
muñón superior acoplado) se mueve a
baja velocidad mientras ejerce una fuerza
de compresión sobre el metal de trabajo.
Ventajas y limitaciones

Las principales ventajas de las prensas hidráulicas incluyen:

• - La presión se puede cambiar como se desee en cualquier punto de la carrera ajustando la válvula de
control de presión.
• - El índice de deformación puede ser controlado o variado durante la carrera si es necesario. Esto es
especialmente importante al forjar metales que son susceptibles de romperse a altas tasas de
deformación
• - Los troqueles divididos se pueden utilizar para fabricar piezas con características tales como bridas
desplazadas, salientes y fondo, que sería difícil o imposible de incorporar en las piezas forjadas a martillo
• - Cuando la transferencia excesiva de calor de la pieza de trabajo caliente a las matrices no es un
problema o puede ser eliminada, la suave acción de compresión de una prensa hidráulica reduce los
costes de mantenimiento y aumenta la vida útil de la matriz debido a un menor impacto en comparación
con otros tipos de equipos de forja
• - La fuerza máxima de la prensa se puede limitar para proteger las herramientas
Algunas de las desventajas de las prensas hidráulicas son:
• - El coste inicial de una prensa hidráulica es superior al de una prensa
mecánica equivalente.
• - La acción de una prensa hidráulica es más lenta que la de una prensa
mecánica.
• - La acción más lenta de una prensa hidráulica aumenta el tiempo de
contacto entre los troqueles y la pieza de trabajo, cuando se forjan
materiales a altas temperaturas (como aleaciones de base de níquel y
aleaciones de titanio), se reduce la vida útil de la matriz debido a la
transferencia de calor desde el metal de trabajo caliente a las
matrices.
Accionamientos de prensa

• El funcionamiento de una
prensa hidráulica es
sencillo y se basa en el
movimiento de un pistón
hidráulico guiado en un
cilindro. En las prensas
hidráulicas se utilizan dos
tipos de accionamiento:
accionamiento directo y
accionamiento por
acumulador.
Las prensas de accionamiento directo
• Para forja cerrada suelen tener como medio de trabajo el aceite
hidráulico. Al comienzo de la carrera descendente, los cilindros de retorno
se ventilan, permitiendo que el conjunto pistón/carro caiga por gravedad.
El depósito utilizado para llenar el cilindro a medida que se retira el pistón
puede presurizarse para mejorar las características del flujo hidráulico,
pero esto no es obligatorio. Cuando el pistón entra en contacto con la
pieza de trabajo, la válvula de retención operada por el piloto entre el
cilindro del pistón y el depósito se cierra, y la bomba acumula presión en
el cilindro del pistón. Los sistemas de control modernos son capaces de
realizar transiciones muy suaves del modo de avance al modo de forja.
Las prensas de acumulador-accionamiento
• Suelen tener una emulsión de agua-aceite como medio de trabajo y utilizan
acumuladores de nitrógeno o aire para mantener el medio bajo presión. Los
accionamientos por acumulador se utilizan en prensas con una capacidad de 25 MN
(2800 tonf) o superior. La secuencia de operaciones es esencialmente similar a la de
la prensa de accionamiento directo, excepto que la presión se genera por medio de
la emulsión presurizada de agua-aceite en los acumuladores. En consecuencia, la
velocidad del pistón bajo carga no depende directamente de las características de la
bomba y puede variar, dependiendo de la presión en el acumulador, la
compresibilidad del medio de presión y la resistencia de la pieza a la deformación.
• Las prensas de acumulador-accionamiento pueden funcionar a velocidades más
rápidas que las prensas de accionamiento directo.
Capacidad y velocidad

• Las prensas hidráulicas están clasificadas por la cantidad máxima de

fuerza de forja disponible. Las prensas de matriz abierta se construyen
con capacidades van de 1,8 a 125 MN (200 a 14.000 tonf), y las
prensas de matriz cerrada varían en tamaño de 4,5 a 640 MN (500 a
72.000 tonf). Las velocidades del pistón durante condiciones normales
de forjado varían de 635 a 7620 mm/min (25 a 7620 mm/min). 300
pulg./min). Velocidades de prensa se han ralentizado a una fracción
de pulgada por minuto para forjar materiales que son
extremadamente sensibles a la tasa de deformación.
Las prensas de tornillo

• Las prensas de tornillo son

máquinas de energía restringida, y
utilizan la energía almacenada en
un volante para proporcionar la
fuerza para forjar. La energía de
inercia del volante de inercia se
convierte en movimiento lineal
mediante un tornillo roscado
fijado al volante de inercia en un
extremo y al husillo en el otro
extremo.
Ventajas y limitaciones
• Las prensas de tornillo se utilizan para la forja abierta y cerrada. Por lo
general, tienen más energía disponible por carrera que prensas mecánicas
con tonelajes similares, lo que les permite realizar más trabajo por carrera.
Cuando la energía se ha disipado, el ariete se detiene, aunque las matrices
no se hayan cerrado. Detener el pistón permite realizar múltiples golpes a la
pieza de trabajo en la misma impresión del muñón. El ajuste de la altura del
troquel no es crítico, y la prensa no puede atascarse. Las tensiones del
troquel y los efectos de la temperatura y la altura de la pieza de trabajo se
minimizan; esto resulta en una buena vida útil del troquel. La velocidad de
impacto es mucho mayor que en las prensas mecánicas. La mayoría de las
prensas de tornillo, sin embargo, permiten la operación de fuerza completa
sólo cerca del centro de la cama y de los cabezales de los cilindros.
Sistemas de accionamiento
• En la prensa de accionamiento por fricción
• Dos grandes discos de accionamiento de almacenamiento de energía
están montados sobre un eje horizontal, y girado continuamente por
un motor eléctrico. Para una carrera descendente, uno de los discos
de arrastre se presiona contra el volante mediante un botón.
Servomotor. El volante de inercia, que se conecta al tornillo de forma
positiva o mediante un embrague de fricción deslizante, se acelera
mediante este disco a través de la fricción.
En la prensa de accionamiento eléctrico
directo
• Un motor eléctrico reversible se monta directamente sobre el tornillo
y sobre el bastidor, por encima del volante de inercia. El tornillo se
enrosca en el pistón o en el carro y no se mueve verticalmente. Para
invertir la dirección de rotación del volante de inercia, el motor
eléctrico se invierte después de cada carrera hacia abajo y hacia
arriba.
Otros sistemas de accionamiento.
• Además de la fricción directa y los
accionamientos eléctricos, en las
prensas de tornillo se utilizan
comúnmente otros tipos de
accionamientos mecánicos,
eléctricos e hidráulicos. En la Fig se
muestra un accionamiento de
prensa de tornillo relativamente
nuevo. Un volante de inercia
apoyado en el bastidor de la
prensa es accionado por uno o
varios motores eléctricos y gira a
una velocidad constante.
Esta prensa ofrece varias ventajas distintas:

• - Una velocidad de ariete alta y casi constante a lo largo de toda la

carrera
• - Carga total de la prensa en cualquier posición de la carrera
• - Alta energía de deformación
• - Protección de sobrecarga
• - Corto tiempo de contacto entre la pieza y las herramientas
Las limitaciones de este tipo de sistema de
accionamiento incluyen:
• - Sólo hay dos niveles de energía disponibles, alto y bajo.
• - Aumenta el mantenimiento del embrague y de los cilindros
hidráulicos
• - La fuerza se controla mediante el deslizamiento del embrague, lo que
puede llevar a una aplicación impredecible de la potencia.
• - La gran cantidad de energía disponible puede crear problemas
 Capacidades y velocidad
• Las prensas de tornillo de fricción tienen diámetros de tornillo que van de
100 a 635 mm (4 a 25 pulg.). Estos tamaños se traducen a valores
nominales fuerzas de 1.4 a 35.6 MN (160 a 4000 tonf). Las prensas de
husillo de accionamiento eléctrico directo han sido construidas con 600
mm (24 pulg.) o 37.3 MN (4190 tonf) de capacidad de fuerza nominal.
• Se han construido prensas de tornillo accionadas hidráulicamente con
capacidades de soplado a mano de hasta 310 MN (35.000 tonf).
• Las prensas de tornillo pequeñas funcionan a velocidades de hasta 40 a 50
golpes por minuto, mientras que las prensas más grandes funcionan a una
velocidad de 12 a 16 golpes por minuto.
Prensas de arietes Múltiples

• Las piezas forjadas huecas,

sin linterna, que son
adecuadas para su uso en la
fabricación de cuerpos de
válvulas, cilindros hidráulicos,
tubos sin soldadura y una
variedad de recipientes a
presión, se pueden producir
en una prensa hidráulica con
varios cilindros.
Seguridad
• Una consideración primordial en la forja es la seguridad del operador.
Por lo tanto, cada operador debe estar debidamente capacitado antes
de que se le permita operar cualquier equipo de forja. El operador
debe distribuir y utilizar el equipo de protección para proteger contra
lesiones en la cabeza, los ojos, los oídos, los pies y el cuerpo. Este
equipo está descrito en la norma ANSI B24.1.
Relaciones entre las variables
de proceso y de máquina en
los procesos de forja en
caliente realizados en prensas
 Curvas de carga versus
desplazamiento para varias
operaciones de conformado.
Energía desarrollada en el
proceso = carga ×
desplazamiento × m, donde m
es un factor característico de
la operación específica de
conformado. (a) Forja en
molde cerrado con rebaba. (b)
Forjado por inercia sin rebaba.
c) Extrusión hacia adelante y
hacia atrás. d) Doblado. e)
Blanqueo. f) Acuñación.
Clasificación y caracterización de máquinas de
forja
• Las máquinas de forja se pueden clasificar en tres tipos:
• - Máquinas con limitación de fuerzas (prensas hidráulicas)
• - Máquinas con carrera limitada (prensas mecánicas)
• - Máquinas de bajo consumo energético (martillos y prensas de
husillo)
 Prensas hidráulicas
• El funcionamiento de las
prensas hidráulicas es
relativamente sencillo y se
basa en el movimiento de
un pistón hidráulico guiado
en un cilindro. Las prensas
hidráulicas son
esencialmente máquinas de
fuerza restringida, es decir,
su capacidad para llevar a
cabo una operación de
conformado está limitada
principalmente por la
En la fuerza
que las variaciones
máxima disponible.de carga y
desplazamiento se dan para un proceso de
conformado utilizando una prensa
hidráulica de 22 MN (2500 tonf) equipada
con sistemas de accionamiento directo (Fig.
3a) o por acumulador (Fig. 3b).
 Cinemática del Mecanismo Slider-Crank. El mecanismo de
Prensas mecánicas manivela deslizante se ilustra en la Fig. 4(a). Las siguientes
relaciones válidas pueden derivarse de la geometría ilustrada.

• El sistema de
accionamiento
utilizado en la mayoría
de las prensas
mecánicas se basa en
un mecanismo de
manivela deslizante
que traduce el
movimiento rotatorio
en un movimiento
lineal alternativo.
Características temporales.
Efecto de la rigidez de la prensa C sobre el tiempo de contacto bajo presión tp. (a)
Prensa más rígida (más grande C). (b) Prensa menos rígida (más pequeña C). Sr y
• El número de golpes por Sth son las curvas real y teórica de desplazamiento-tiempo, respectivamente; Lp1
minuto n ha sido discutido y Lp2 son cambios de carga durante la acumulación de presión y la liberación de
previamente como una presión, respectivamente.
consideración energética.
Para un número de
revoluciones determinado
del volante de inercia, el
tiempo de contacto bajo
presión tp y la velocidad
bajo presión Vp dependen
principalmente de las
dimensiones del
mecanismo de manivela de
deslizamiento y de la
rigidez total C de la prensa.
Características de Precisión.
Distribución de la deformación total en tres tipos de prensas
• La precisión de trabajo de mecánicas
una prensa de forja se
caracteriza sustancialmente
por dos características: el
ángulo de inclinación del
cilindro bajo carga
descentrada y la deflexión
total bajo carga (rigidez) de
la prensa. La inclinación del
pistón produce superficies
inclinadas y un
desplazamiento en la forja;
la rigidez influye en la
tolerancia de espesor.
Cantidad y ubicación de la carga descentrada que causa la
inclinación del pistón en prensas excéntricas de un punto (a),
prensas excéntricas de dos puntos (b) y prensas tipo cuña (c)
Prensas de manivela con accionamientos modificados.

• Las características de
velocidad contra carrera y
carga contra carrera de las
prensas de manivela
pueden modificarse
utilizando diferentes
accionamientos de
prensas. Una variación
bien conocida de la prensa
de manivela es la
articulación de los nudillos.
• Otro accionamiento de prensa
mecánico relativamente nuevo
utiliza un mecanismo de conexión
de cuatro barras. En este
mecanismo, el comportamiento
de la carrera de carga y de
velocidad de la corredera se
puede establecer en la fase de
diseño ajustando la longitud de
uno de los cuatro eslabones o
variando el punto de conexión de
la corredera con el eslabón de
arrastre.
Curvas de carga y carrera para una prensa
de cuatro barras de 6,7 MN (750 tonf)
(curva discontinua) y una prensa de 13,3
MN (1500 tonf) con un accionamiento de
384 kJ (1700 ton - in.) (curva sólida).
Matrices y materiales de matrices para forja en caliente
Los materiales de matriz utilizados para el forjado en caliente incluyen
aceros para herramientas de trabajo en caliente (serie AISI H), algunos
aceros aleados como los de las series AISI 4300 o 4100 y una pequeña
cantidad de materiales patentados de baja aleación.
Los materiales de matriz para forja en caliente deben tener una buena
templabilidad, así como resistencia al desgaste, deformación plástica,
fatiga térmica y fatiga mecánica
Composiciones de herramientas y matrices para forja
en caliente.
 Matrices abiertas
La mayoría de los forjados de
matriz abierto se producen en un
par de matrices planas, una
conectado al martillo de la prensa,
y la otra al yunque. Las matrices
Tres tipos de juegos de matrices utilizadas para
de estampación (semicirculares) y forja en matrices abiertas
las matrices en V también se usan
comúnmente.
 Matrices planas
Las superficies de las matrices planas deben ser paralelas para evitar que la pieza
de trabajo se estreche. Los troqueles planos pueden variar de 305 a 510 mm (12
a 20 pulgadas) de ancho, aunque la mayoría tienen un ancho de 405 a 455 mm
(16 a 18 pulgadas). Los bordes de las matrices planas se redondean para evitar
pellizcos o desgarros de la pieza de trabajo y la formación de vueltas durante la
forja.
Las matrices planas se utilizan para formar barras, forjas planas y formas
redondas. Las matrices anchas se utilizan cuando se desea flujo transversal
(movimiento lateral) o cuando la pieza de trabajo se extrae con golpes repetidos.
Los troqueles más estrechos se utilizan para cortar o ahuecar secciones
transversales más grandes
 Matrices de estampación
Son básicamente matrices planas con una forma semicircular cortada en sus centros.
Las matrices de estampado ofrecen las siguientes ventajas sobre los troqueles planos
en la forja de barras redondas:
• Abultamiento lateral mínimo
• Movimiento longitudinal de todo el metal.
• Mayor deformación en el centro de la barra.
• Operación más rápida

Las desventajas de las matrices de estampado incluyen la incapacidad de:

• Forjar barras de más de un tamaño, en la mayoría de los casos.
• Marcar o cortar partes (en contraste con el uso de matrices planas)
 Las matrices en V
Se pueden usar para producir piezas redondas, pero generalmente se
usan para forjar cilindros huecos a partir de un tocho hueco. Se utiliza
un mandril con las matrices en V para formar el interior del cilindro. El
ángulo óptimo para la V generalmente está entre 90 y 120 °
 Matriz de impresión
Los troqueles para la forja de
troquel cerrado (matriz de
impresión) en las prensas a
menudo están diseñados para
forjar la pieza de un solo
golpe.
Los forjados de martillo
generalmente se hacen Matrices de impresión múltiple típicos para
forja de matriz cerrada.
usando varios golpes en
sucesivas impresiones de
dados.
 Fullers
Es una impresión de matriz utilizada para reducir la sección transversal y
alargar una parte del material de forja. En la sección transversal
longitudinal, el fuller suele ser elíptico u ovalado para obtener un flujo
de metal óptimo sin producir vueltas, pliegues o cierres fríos.
Debido a que el llenado generalmente es el primer paso en la secuencia
de forjado, y generalmente usa la menor cantidad de energía de
forjado, casi siempre se coloca en el borde extremo del dado
 Edgers
Se utilizan para redistribuir y proporcional el material para secciones
pesadas que se moldearán aún más en impresiones de bloqueador o
finalizador.
Una biela es un ejemplo de forja en la que el material se reduce primero
de una forma más completa para preparar la parte central delgada de la
biela y luego se trabaja en una bordeadora para proporcionar los
extremos de las formas de biela y manivela.
 Rollers
Los rodillos se usan para redondear el material (por ejemplo, desde una
palanquilla cuadrada a una forma redonda, en forma de barra) y, a
menudo, causan cierta redistribución de la masa en preparación para la
próxima impresión. El material generalmente se gira, y se necesitan dos
o más golpes para rodar el material.
 Flatteners
Los aplastadores se usan para ensanchar el metal de trabajo, de modo
que cubra más cerca la próxima impresión o, con una rotación de 90 °,
para reducir el ancho dentro de las dimensiones de la próxima
impresión. La estación de aplanador puede ser un área plana en la cara
del troquel o una impresión en el troquel para dar el tamaño exacto
requerido.
 Benders
Una porción del troquel puede usarse para doblar el material, generalmente
a lo largo de su eje longitudinal, en dos o más planos. Hay dos diseños
básicos de impresiones de doblador: flujo libre y stock atrapado.
• Al doblar con una dobladora de flujo libre, uno de los extremos o los dos
extremos de la forja pueden moverse libremente hacia la dobladora. Por lo
general, se realiza una sola curva. Este tipo de flexión puede causar
pliegues o pequeñas arrugas en el interior de la curva.
• El doblador de stock atrapado generalmente se emplea para hacer
múltiples curvas. Con esta técnica, el material se agarra por ambos
extremos cuando se golpea, y el material intermedio se dobla.
 Bloqueadores
La impresión del bloqueador precede inmediatamente a la impresión
del finalizador y sirve para preparar la forma del metal antes de que se
forje a la forma final en el finalizador. Por lo general, el bloqueador
imparte la forma final general a la forja, omitiendo aquellos detalles que
restringen el flujo de metal en el acabado e incluyendo aquellos detalles
que permitirán un flujo de metal suave y completar el relleno en la
impresión del finalizador.
 Finalizadores
La impresión del finalizador le da la forma general final a la pieza de
trabajo. A pesar de su nombre, la impresión final no es necesariamente
el último paso en la producción de una forja. Una operación de doblado
o acuñado en caliente a veces se usa para dar la forma o dimensiones
finales a una pieza forjada después de que haya pasado a través de la
impresión del finalizador y la matriz de recorte.
 Materiales para matrices
Los aceros para matrices de trabajo en caliente se usan comúnmente para
matrices de forja en caliente sometidos a temperaturas que varían de 315 a 650 °
C (600 a 1200 ° F). Estos materiales contienen cromo, tungsteno y, en algunos
casos, vanadio o molibdeno o ambos. Los aceros a base de cromo contienen
aproximadamente 5% de Cr.
• El alto contenido de molibdeno le da a estos materiales resistencia al
ablandamiento.
• El vanadio aumenta la resistencia a la abrasión y al ablandamiento.
• El tungsteno mejora la tenacidad y la dureza en caliente. Los aceros de matriz de
trabajo en caliente a base de tungsteno contienen de 9 a 18% de W, de 2 a 12%
de Cr y, a veces, pequeñas cantidades de vanadio. El alto contenido de
tungsteno proporciona resistencia al ablandamiento a altas temperaturas
mientras mantiene una tenacidad adecuada.
 Factores en la selección de materiales para matrices

Las propiedades de los materiales que determinan su selección como

materiales de matriz para forja en caliente son:
• Capacidad para endurecerse uniformemente
• Resistencia al desgaste (capacidad de resistir la acción abrasiva del metal
caliente durante la forja)
• Resistencia a la deformación plástica (capacidad de resistir la presión y
resistir la deformación bajo carga)
• Resistencia a la fatiga térmica
• Resistencia a la fatiga mecánica.
 Capacidad para endurecerse de manera uniforme
Cuanto mayor sea la templabilidad de un material, mayor será la
profundidad a la que se puede endurecer. La templabilidad depende de
la composición del acero para herramientas. En general, cuanto mayor
es el contenido de aleación de un acero, mayor es su templabilidad.
 Resistencia al desgaste
El desgaste es un cambio gradual en las dimensiones o la forma de un
componente causado por corrosión, disolución o abrasión y eliminación
o transporte de los productos de desgaste. La abrasión resultante de la
fricción es el más importante de estos mecanismos en términos de
desgaste de la matriz. Cuanto mayor sea la resistencia y la dureza del
acero cerca de la superficie del troquel, mayor será su resistencia a la
abrasión. Por lo tanto, en el conformado en caliente, el troquel de acero
debe tener una alta dureza en caliente y debe retener esta dureza
durante períodos prolongados de exposición a temperaturas elevadas.
La figura muestra la dureza en caliente
de cinco aceros de matriz de trabajo
en caliente AISI a varias temperaturas.
Todos los aceros de matriz
considerados tienen
aproximadamente la misma dureza en
caliente a temperaturas inferiores a
aproximadamente 315 ° C (600 ° F).
Las diferencias en la dureza en caliente
se muestran solo a temperaturas
superiores a 480 ° C (900 ° F).

Durezas en caliente de aceros para herramientas de

trabajo en caliente AISI. Las mediciones se realizaron
después de mantener a la temperatura de prueba
durante 30 minutos.
La figura muestra la resistencia de
algunos aceros de matriz de trabajo
en caliente al ablandamiento a
temperaturas elevadas después de
10 h de exposición. Para los aceros
mostrados, no hay mucha variación
en la resistencia al ablandamiento a
temperaturas inferiores a 540 ° C
(1000 °F).
Resistencia al ablandamiento de los aceros para herramientas de
trabajo en caliente durante 10 h de exposición a temperatura
elevada.
 Resistencia a la deformación plástica
El límite elástico de los aceros disminuye a temperaturas más altas. Sin
embargo, el límite elástico también depende del tratamiento térmico
previo, la composición y la dureza. Cuanto mayor es la dureza inicial,
mayor es el límite elástico a varias temperaturas. En la práctica normal,
el nivel al que se endurece un troquel de acero está determinado por
los requisitos de tenacidad: cuanto mayor es la dureza, menor es la
tenacidad de un acero.
Resistencia de las matrices de acero a la deformación plástica a
temperaturas elevadas. Los valores entre paréntesis indican la
dureza Rockwell C a temperatura ambiente
 Tenacidad
Se puede definir como la capacidad de absorber energía sin romperse.
La energía absorbida antes de la fractura es una combinación de fuerza
y ductilidad. Cuanto mayor es la resistencia y la ductilidad, mayor es la
tenacidad. Por lo tanto, la ductilidad, medida por la reducción en el área
o el porcentaje de alargamiento en una prueba de tracción, se puede
usar como un índice parcial de tenacidad a bajas tasas de deformación.
La figura muestra la
ductilidad de varios aceros de
trabajo en caliente a
temperaturas elevadas,
medida por reducción
porcentual en el área de una
muestra antes de la fractura
en una prueba de tracción
estándar.

Ductilidades a temperatura elevada de varios aceros para

matrices de trabajo en caliente. Los valores entre paréntesis
indican la temperatura ambiente de la dureza Rockwell C.
 Resistencia a la fractura y resistencia a la carga de
impacto.
Se miden mediante la prueba de Charpy con
barra dentada. Esta prueba mide la cantidad
de energía absorbida en la introducción y
propagación de la fractura, o la resistencia de
un material a altas tasas de deformación
(carga de impacto).
La figura muestra los resultados de las
pruebas de muesca en V de Charpy en varios
aceros de matriz. Los datos muestran que la
tenacidad disminuye a medida que aumenta
el contenido de aleación del acero. Efecto de la dureza, la composición y la temperatura de prueba
sobre la resistencia al impacto de la muesca en V Charpy de los
aceros para troquelado en caliente.
 Resistencia a la fatiga
La fatiga mecánica de los troqueles de
forja se ve afectada por la magnitud
de las cargas aplicadas, la temperatura
promedio del troquel y la condición de
la superficie del troquel. Las grietas
por fatiga generalmente se inician en
los puntos en los que las tensiones son
más altas, como en las cavidades con
radios de curvatura agudos cuyos
efectos en el proceso de fatiga son Mecanismos comunes de falla para forjar matrices. 1, desgaste
similares a las muescas abrasivo; 2, fatiga térmica; 3, fatiga mecánica; 4, deformación
plástica
 Insertos de matriz
Los insertos de matriz se utilizan para la economía en la producción de
algunas piezas forjadas. En general, prolongan la vida del bloque de la
matriz en la que encajan. El uso de insertos puede disminuir los costos
de producción cuando se pueden hacer varios insertos por el costo de
hacer una matriz sólida. Se pueden hacer más piezas forjadas con
precisión en una matriz con insertos que en una matriz sólida, porque el
acero de mayor contenido de aleación y mayor dureza se puede usar en
insertos de lo que sería seguro o económico usar en matrices solidas.
 Inserto tipo enchufe
Un inserto de tipo enchufe suele ser una
proyección en el centro de la matriz, tal como
se requeriría para hacer un forjado de cubo o
copa. En algunas impresiones, el enchufe
puede no estar en el centro y se puede usar
más de un enchufe en una sola impresión

Uso de un inserto tipo enchufe en combinación con un

inserto casi completo en el bloque de matriz inferior
para forjar una severidad extrema
 Insertos completos
Generalmente se usan para hacer forjados relativamente poco profundos. Ofrecen
una o más de las siguientes ventajas:
• el inserto puede ser de alta dureza con menos peligro de rotura, ya que tiene el
bloque más blando como respaldo
• se puede usar un acero de mayor aleación para la porción de inserto sin un gran
aumento en el costo
• los cambios en el diseño de forja son menos costosos cuando se usan insertos
• el mismo bloque de matriz puede usarse para forjados ligeramente diferentes
cambiando los insertos
• los insertos se pueden reemplazar fácilmente si se rompen.
 Insertos para forja en caliente
Las herramientas de encabezado para
perforar, recortar y doblar a menudo
se hacen con insertos. En
operaciones en las que el desgaste es
un factor importante y el reemplazo
es frecuente, como en el punzonado
profundo, el uso de insertos resulta Herramienta de rumbo e insertos de matriz de agarre
en ahorros considerables tanto en el utilizados en máquinas de forjado horizontales
material de la matriz como en la
mano de obra.
 Línea de separación
La línea de separación es la línea a lo largo de la forja donde se
encuentran los troqueles. Puede estar en un solo plano o puede ser
curvo o irregular con respecto al plano de forja, dependiendo del diseño
de la forja. La forma y la ubicación de la línea de separación determinan
el costo del troquel, el flujo de grano y los procedimientos de corte.
En la mayoría de las piezas forjadas, la línea de separación se encuentra
en la sección transversal más grande de la pieza.
Debido a que parte del flujo de
metal es hacia la línea de
separación durante la forja, la
ubicación de la línea de
separación afecta las
características de flujo de
grano de una pieza forjada.

Efecto sobre los patrones de flujo de metal de varias ubicaciones

de líneas de separación en una sección de canal. (a) y (b)
indeseables; Estas líneas de separación dan como resultado
patrones de flujo de metal que causan defectos de forjado. (c) y
(d) Recomendado; Los patrones de flujo de metal son suaves en
las secciones estresadas con estas líneas de separación.
 BLOQUEADORES Y CONTRA-
BLOQUEADORES

Dados bloqueadores y contra-bloqueadores. (a) dados bloqueados con ningún medio para
contrarrestar el empuje lateral. (b) dados contra-bloqueados. (c) los dados que requieren
contrabloqueo porque la pieza forjada ha sido rotada para minimizar el empuje lateral.
DESAJUSTE
Construcción de desajuste en el
dado para compensar la desviación
por parte del Ram. a) Arreglo de la
impresión del dado para el forjado
del par de bielas. b) dados superior
e inferior con el desajuste
construido dentro de la impresión
del bloqueador.
ESBOZO
Las forjas que tienen
secciones transversales
redondas u ovaladas o
paredes laterales inclinadas
que forman su propio esbozo
El esbozo es utilizado en las
impresiones de dados que
normalmente varían de 3 a 7 °
para paredes externas de la
forja
FLASH
• El exceso de material en una impresión de dado que esta rodeando la
parte forjada en la línea de partición se conoce como flash. El flash
consta de dos partes: la zona de flash y la canaleta de flash
• La impresión de la zona de flash en el dado está diseñada de modo
que a medida que los dados se cierran y el metal es forzado entre los
dados, la presión en la cavidad de la pieza es suficiente para llenar la
cavidad sin romper el dado
Canaleta de Flash
• La canaleta es más gruesa que la zona de flash y proporciona una
cavidad en las mitades del dado para el material en exceso. La
canaleta debe ser lo suficientemente grande para que no se llene con
exceso de material
Cuatro diseños
comúnmente utilizados
para canaletas de flash.
(a) Paralelo. (b)
Convencional. (c) Cónico
abierto. (d) Cónico
cerrado
Diseño de la preforma

Direcciones y planos del flujo

metálico en el forjado de dos
formas simples. a) planos de
flujo. b) forma forjada
finalizada. c) direcciones de
flujo
Las pautas básicas de diseño
• Primero. El área de cada sección transversal a lo largo de la longitud
de la preforma debe ser igual al área de la sección transversal acabada
y aumentada para el área necesaria por el flash.
• Segundo, toda la concavidad radial de la preforma debería ser más
grande que el radio de la pieza forjada.
• Finalmente, cuando las dimensiones de la preforma deberían ser más
grandes que aquellas de las piezas terminadas en la dirección del
forjado, de modo que el flujo de metal es en su mayor parte del tipo
de recalcado más que del tipo de extrusión.
• Durante la operación de acabado, el material se aprieta lateralmente
hacia la cavidad de la matriz sin cizallamiento adicional en la interfaz
matriz/material. Estas condiciones minimizan la fricción y la carga de
forja, y reducen el desgaste a lo largo de las superficies de la matriz.
Aplicación de los tres principios para forjar piezas de
acero

• Ejemplos de diseños
sugeridos de sección
transversal de
preformas para varias
formas y forjas de
acero. P, preforma; E,
forma final
Métodos experimentales y de modelado para el
diseño de preformas
Para asegurar el llenado de la cavidad de una matriz, sin defectos de forja,
se puede utilizar una preforma de geometría determinada por
experimentación.
se forja la pieza y, si no se obtiene un relleno adecuado de la cavidad, se
modifica la forma de la preforma mediante mecanizado o forjado a
troquel abierto hasta que se diseña una operación de acabado adecuado.
Este procedimiento de prueba y error puede consumir mucho tiempo y
ser costoso y, por lo tanto, sólo es práctico para formas de acabado
bastante sencillas.
Un método más sistemático y bien probado para desarrollar la forma de
la preforma es mediante el uso de modelado físico, utilizando un
material blando como el plomo, la plastilina o la cera como material de
forja del modelo, y matrices de plástico duro o acero dulce como
herramientas.
LOCALIZACIÓN DE LAS
IMPRESIONES
• Las impresiones de la preforma y del acabador deben colocarse a lo
largo del bloque de la matriz de manera que la fuerza de forja esté lo
más cerca posible del centro de la fuerza de impacto (ram). Esto
minimiza el vuelco del ram, reduce el desgaste de las guías del ram y
ayuda a mantener las dimensiones de espesor de la forja.
DADOS DE PARTES MULTIPLES
El forjado de más de una pieza en un único dado es deseable bajo ciertas
condiciones, que incluyen:
• Cuando los costos de forja con troqueles de piezas múltiples son altos, debido a
que el tiempo de máquina es largo, la proporción de metal perdido por el flash
y los bebederos también son altos.
• Los requerimientos de producción son grandes.
• La cara de partición del troquel es desigual, y se necesita un balance de fuerzas
para evitar la incorporación de un contra-bloqueo en el troquel.
• La pieza forjada es pequeña y esta no puede ser producida económicamente
con el equipo habilitado
Hay condiciones, sin embargo, bajo las cuales no es práctico considerar
hacer más de una forja en un solo troquel. Estas incluyen:
• Las piezas son demasiado grandes para que se puedan fabricar en
múltiples partes en el equipo disponible.
• Las piezas son demasiado grandes para ser manipuladas más de una
vez.
• Los requerimientos de producción no son suficientes para hacer uso
completo de la vida útil de un dado de múltiples partes.
DADOS PARA FORJADO DE
PRECISIÓN
FABRICACIÓN DE DADOS POR
IMPRESIÓN

VÍDEO
RESINKING
• Los troqueles sólidos deben ser reajustados después de que se hayan
desgastado fuera de la tolerancia. El número de resinking que se
pueden hacer en un conjunto es una función del espesor del bloque
menos la profundidad máxima de impresión. Para un bloque de un
espesor determinado, el número de resinkings depende
principalmente de la profundidad de la impresión.
DADOS DE FUNDICIÓN
La mayoría de los troqueles de forja se fabrican mecanizando las
impresiones en acero forjado. Para algunas aplicaciones, sin embargo,
los troqueles de fundición han demostrado ser alternativas económicas.
Ventajas
• La principal ventaja de los troqueles de fundición es el ahorro en los
costes de fabricación de troqueles que se puede conseguir minimizando
la cantidad de mecanizado necesario para la fabricación de los mismos
• Otra ventaja de los troqueles de fundición es la mejora de la
microestructura sobre los troqueles forjados, con carburos más
pequeños, más uniformemente dispersos y una menor segregación de
los carburos por los límites del grano
• Otra ventaja de los moldes de fundición es que la estructura del grano
es más ecuánime que la de los productos forjados formados por
laminación o forja
Desventajas
• Las secciones alrededor de la cavidad de la matriz deben ser de un
espesor bastante uniforme para evitar tensiones residuales excesivas
en la fundición de la matriz
• debido a la menor resistencia de los troqueles de fundición, las
secciones alrededor de la cavidad del troquel deben ser relativamente
gruesas
• Finalmente, la inspección puede ser difícil; la inspección radiográfica
es prácticamente el único método disponible para comprobar la
solidez.
Donde los dados fundidos son usados en
• Los troqueles de fundición de gran tamaño se utilizan cuando no es
conveniente realizar el troquel como forja, ya sea por su masa o por
falta de capacidad para producir una forja del tamaño requerido.
TRATAMIENTO TÉRMICO
Prácticas recomendadas de tratamiento térmico para los aceros para
herramientas de trabajo en caliente

A, aire; O; aceite; S, sal.

A, aire; O; aceite; S, sal.
• Normalizado: Debido a que estos aceros como grupo están parcial o
totalmente endurecidos al aire, no se recomienda su normalización.
• Recocido: El calentamiento para el recocido debe ser lento y uniforme
para evitar que se agriete, especialmente cuando se recojan
herramientas endurecidas.
• Alivio de estrés (estabilización): Es ventajoso tensionar las
herramientas de acero para trabajos en caliente después del
mecanizado en bruto pero antes del mecanizado final, calentándolas a
650 a 730 °C (1200 a 1350 °F). Este tratamiento minimiza la distorsión
durante el endurecimiento, especialmente para matrices o
herramientas que tienen cambios importantes en la configuración o
cavidades profundas
• Precalentamiento: Antes de la austenitización se recomienda casi
siempre para todos los aceros de trabajo en caliente, con la excepción
de los aceros 6G, 6F2 y 6F3. Estos aceros pueden o no requerir
precalentamiento, dependiendo del tamaño y configuración de las
piezas de trabajo.
• Austenización: El equipo y el método empleado para la
austenitización se determinan frecuentemente por el tamaño de la
pieza de trabajo. Para herramientas que pesen menos de 227 kg
(500lb), cualquiera de los métodos sería adecuado. Sin embargo, las
herramientas o troqueles más grandes serían difíciles de manejar en
un baño de sal o en un contenedor.
• Las herramientas o matrices de acero para trabajos en caliente deben
protegerse contra la carburación y descarburación cuando se calientan
para la austenitización. Las superficies carburadas son muy
susceptibles a la temperatura. La descarburización causa una
disminución de la resistencia, lo que puede resultar en fallas por
fatiga.
• Enfriamiento: Los aceros para trabajos en caliente varían desde altos
hasta extremadamente altos en endurecimiento. La mayoría de ellos
alcanzan su máxima dureza enfriándose en aire calmado.
• Si se utiliza el enfriamiento por chorro, el aire seco debe ser chorreado
uniformemente en la superficie a endurecer. Los troqueles u otras
herramientas no deben colocarse en pisos de concreto o en lugares donde
el vapor de agua pueda golpearlos durante el enfriamiento por aire.
• Algunos de los aceros para trabajos en caliente se descascaran
considerablemente durante el enfriamiento a temperatura ambiente en el
aire. Un enfriamiento interrumpido reduce esta incrustación al eliminar el
largo período de contacto con el aire a una temperatura elevada, pero
también aumenta la distorsión.
• El mejor procedimiento es enfriar desde la temperatura de
austenitización en un baño de sales a 595 a 650 °C (1100 a 1200 °F),
manteniendo la pieza de trabajo en el enfriamiento hasta que alcance
la temperatura del baño y, a continuación, extraerla con un trapo
permitiendo que se enfríe en el aire
 Revenido
Efecto de la
temperatura de
revenido sobre la
dureza de los acero
para trabajo en
caliente AISI a base de
tungsteno
TROQUELES DE REBORDEADO Y
PUNZONADO

Materiales típicos
para troqueles de
rebordeado y
punzonado
CAUSAS DE LA FALLA EN UN TROQUEL
• Sobrecarga: una matriz sobrecargada se desgasta rápidamente y puede
romperse
• Acción abrasiva: La abrasión es particularmente severa si el diseño de la
forja es complejo o en otros aspectos difíciles de forjar, si el metal que se
está forjando tiene una alta resistencia al calor, o si hay incrustaciones en
el metal de trabajo
• Sobrecalentamiento: Como un troquel llega a ser más calentado, su
resistencia al desgaste disminuye, el sobrecalentamiento causa la mayoría
del desgaste prematuro en el troquel, que ocurre durante el forjado.
Los troqueles fríos pueden romperse de manera frágil; por esta razón,
se recomienda precalentar a 260 a 315 °C (500 a 600 °F). El
precalentamiento puede lograrse instalando dispositivos de calefacción
para mantener la temperatura durante los períodos de inactividad. El
precalentamiento inadecuado de los troqueles a menudo ha resultado
en la falla de los troqueles
VIDA UTIL DE UN TROQUEL
• La vida útil de la matriz depende de
varios factores, incluyendo el material
y la dureza de la matriz, la
composición del metal de trabajo, la
temperatura de forja, la condición del
metal de trabajo en las superficies de
forja, el tipo de equipo utilizado, el
diseño de la pieza de trabajo y una
variedad de otros factores
APLICACIONES DE ORDENADOR-
SEGURIDAD
FORJA
DE
DADO ABIERTO
FORJA DE DADO ABIERTO
La FORJADA DE DADO ABIERTA, también conocida como forja manual, forja de martillo y de
matriz plana, se puede distinguir de la mayoría de los otros tipos de procesos de deformación,
ya que proporciona un flujo de material discontinuo en lugar del flujo continuo.
Las forjas se realizan mediante este proceso cuando:
• La forja es demasiado grande para ser producida en dados cerrados.
• Las propiedades mecánicas requeridas del metal trabajado que pueden desarrollarse
mediante forjado a troquel abierto no pueden obtenerse mediante otros procesos de
deformación.
• La cantidad requerida es demasiado pequeña para justificar el costo de dado cerrado.
• La fecha de entrega es demasiado cercana para permitir la fabricación de troqueles para forja
de troquel cerrado.
 FORJA DE DADO ABIERTO
 Tamaño y peso
 Formas
 Martillos y prensas
 Dados
 Herramientas auxiliares
Soportes de silla de montar
Bloques de dimensionamiento
Refuerzos
Herramientas de anillo
Mandriles
Punzones
 Manipulando el equipo
 Las grúas aéreas móviles
 Barras de portero
 Manipuladores
 Producción y práctica
 Bloqueo y alteración
 La práctica de calentamiento
 Martillo / Prensa Práctica
 Estructura del lingote y su
eliminación
 FORJA DE DADO ABIERTO
El tamaño de una forja que se produce en dado abierto está limitado solo
por la capacidad del equipo disponible para el calentamiento, la
manipulación y forja.
• Operadores de martillos y prensas altamente calificados
• El uso de varias herramientas auxiliares
Pueden producir formas relativamente complejas en matrices abiertas. Sin
embargo, la forja de formas complejas lleva mucho tiempo y es costosa, y
tales forjados se producen solo en circunstancias inusuales. En general, la
mayoría de las forjas de matriz abierta se pueden agrupar en cuatro
categorías:
 cilíndricas (forjas de tipo eje simétricas sobre el eje longitudinal).
 Recalcado o forja plana.
 huecas (incluidas las forjas de mandril y de concha)
 Piezas forjadas de tipo contorno (forja de contorno)
 FORJA DE DADO ABIERTO
Formas

Algunos ejemplos de las diversas formas generadas son:

• Redondos, cuadrados, rectángulos, hexágonos y octágonos los culales son forjados a partir de lingotes, material
fundido o material de palanquilla con el objetivo de proporcionar:
 Propiedades mecánicas que sean superiores a las de las barras enrolladas
 Formas en composiciones para las cuales no están disponibles fácilmente como productos laminados. Estas formas
generalmente se forjan en longitudes de 3 a 5 m…
• Ruedas forjadas que tienen un diámetro pequeño adyacente a un diámetro grande.
Las piezas forjadas del cubo se mecanizan en engranajes, poleas y componentes similares de maquinaria.
• Piezas forjadas de husillo, piñón y rotor. Estas piezas forjadas son para piezas en forma de eje y tienen sus
diámetros principales o funcionales, ya sea en el centro o en un extremo, con uno o más diámetros más pequeños
que se extienden desde uno o ambos lados del diámetro principal en extensiones en forma de eje.
• Piezas brutas forjadas y perforadas, para su posterior conversión en anillos laminados o forjados. Cuando el forjado
de silla de montar se utiliza para producir forjados simétricos, el proceso de forjado incluye la expansión en la
dirección tangencial trabajando en una barra de mandril suelta.
Hub forgings
 FORJA DE DADO ABIERTO
Martillos y prensas
• longitud de la carrera del ariete del martillo
• la magnitud de la fuerza
deben ser controlables en un amplio rango durante todo el ciclo de forjado, los martillos de caída por
gravedad y la mayoría de las prensas mecánicas no son adecuados para la forja de matriz abierta.
Los martillos de forja mecánica (impulsados por aire o vapor) y las prensas hidráulicas se usan con mayor
frecuencia para la producción de piezas forjadas de hasta 4.5 Mg (5 toneladas). Las piezas forjadas más
grandes generalmente se hacen en prensas hidráulicas.
Dados
La mayoría de los forjados de troquel abierto se producen en un par de troqueles planos:
• uno conectado al martillo o al ariete de la prensa
• Conectado al yunque.
También se utilizan matrices de estampado (curvas), matrices en V y la combinacion de dados en V- matrices
planas, matrices FM (sin efecto Mannesmann) y matrices FML (sin efecto Mannesmann con baja carga).
En algunas aplicaciones, la forja se realiza con una combinación de un troquel plano y un troquel estampado.
Troqueles y punzones típicos utilizados en forja de troquel abierto. (a) Troquel montado con cola de milano y llave. (b) Dado montado en brida. (c) Prensas
para producir barras lisas redondas y hexagonales. (d) Troquel en V. (e) Troquel combinado (troquel de barra). (f) Dado suelto individual con tapa plana para
producir barras hexagonales. (g) Tres estilos de herramientas para perforar agujeros. (h) Proceso de FM. (i) Proceso FML
 FORJA DE DADO ABIERTO
Herramientas auxiliares
Los mandriles, los soportes de silla de montar, los bloques de dimensionamiento (espaciadores), las herramientas de
anillo, los travesaños, rellenos, los punzones, las deriva (herramientas de expansión) y una amplia variedad de
herramientas especiales (para producir formas) se utilizan como herramientas auxiliares en la producción de forja.
Debido a que la mayoría de las herramientas auxiliares están expuestas al calor, generalmente están hechas de los
mismos aceros que las matrices.
• Soportes de silla de montar.
• Bloques de dimensionamiento.
Utilizada para separar secciones con el objetivo de que la pieza no se forje muy delgada.
• Refuerzos.
• Herramientas de anillo.
• Mandriles.
Se utilizan para producir piezas forjadas largas, simétricas y huecas, el mandril tiene una ligera inclinación en su
diámetro exterior para facilitar la extracción de la forja hueca terminada. El diámetro interno del mandril se ayuda a
enfriar con agua para evitar la soldadura de la forja hueca con el mandril.
• Punzones
Utilizados para hacer agujeros, son empujados a través de la pieza de forja a uno o ambos lados.
 Soportes de silla de montar.
Bloques de dimensionamiento.
Refuerzos.
Herramientas de anillo.
Manipulando el equipo
El manejo de piezas de trabajo es a menudo más difícil en la forja con matriz abierta que en la forja con matriz
cerrada.
Por lo general, las piezas de trabajo son:
• más pesadas
• deben reposicionarse muchas veces durante el ciclo de forjado
En la práctica, el equipo de forja maneja
• Pequeñas pinzas de hasta 45 kg (100 lb) con pinzas, o se puede utilizar un pequeño manipulador de piso.
• Las piezas forjadas más grandes que pesan hasta aproximadamente 910 kg (2000 lb) generalmente se manejan con
manipuladores de piso y, con menos frecuencia, con pinzas especiales o barras de carga.
• Las forjas que pesan más de 910 kg (2000 lb) son manejadas por grandes manipuladores móviles, por
manipuladores en las pistas o por barras portadoras junto con grúas aéreas.
• Los lingotes que se forjan en barras o palanquillas generalmente se manejan mediante una barra portadora de
equilibrio y una grúa aérea.
Estas máquinas están equipadas con tenazas potentes en el extremo de un brazo horizontal que se puede mover de lado a lado, subir
o bajar, inclinar y girar sobre su eje longitudinal. Los manipuladores grandes se desplazan sobre rieles (unidos por rieles) entre el
horno y el martillo o prensa de forja
 FORJA DE DADO ABIERTO
Bloqueo y alteración
El primer paso en el proceso de forjado generalmente consiste en alargar el lingote a lo largo de su eje
longitudinal. Este proceso se conoce como bloqueo, engranaje, forjado sólido, forjado de alargamiento o
extracción. Sin embargo, algunos lingotes de forja, en particular los lingotes fundidos por electrochoque
pequeños y los fundidos por arco al vacío, que generalmente están libres de porosidad de solidificación, se
forjan directamente. La alteración es un proceso de trabajo en caliente que se realiza con el eje del lingote
en posición vertical debajo de la prensa. Esta operación disminuye la longitud axial del lingote y aumenta
su sección transversal.
La práctica de calentamiento
Los lingotes y palanquillas grandes de aceros aleados como el AISI 4340 deben calentarse cuidadosamente
para minimizar la descarburación y evitar el agrietamiento debido al calentamiento rápido. El
precalentamiento se puede utilizar para minimizar el agrietamiento. La temperatura de la matriz suele ser
menos crítica en la matriz abierta que en la forja de matriz cerrada. Las matrices planas generalmente no
están precalentadas (las piezas forjadas compuestas de aluminio y aleaciones no ferrosas son la
excepción).
 FORJA DE DADO ABIERTO
Martillo / Prensa Práctica
la diferencia de la forja de matriz cerrada, en la que el metal en toda la forja se trabaja al mismo tiempo, la forja de
matriz abierta implica el trabajo de solo una parte de la forja. Por lo tanto, un martillo o una prensa dada puede
producir piezas forjadas de matriz abierta de mayor peso y tamaño que un martillo o una prensa de clasificación
equivalente en trabajos de matriz cerrada, pero a una tasa de producción más baja. su eliminación
Estructura del lingote y su eliminación
El proceso de solidificación es extremadamente lento, a menudo demora entre 2 y 3 días. Desafortunadamente, la
velocidad de enfriamiento lenta causa una macroagregación considerable, especialmente en el centro del lingote hacia
la parte superior del lingote. En consecuencia, el centro del lingote debe trabajarse mecánicamente durante la
operación de forjado para redistribuir los elementos segregados y curar la porosidad interna
Las microestructuras más finas conducen a propiedades mecánicas más uniformes y, en general, a mejores propiedades
de tracción junto con una mayor tenacidad. Sin embargo, la deformación en caliente no uniforme puede conducir a
microestructuras dúplex indeseables, es decir, productos de transformación / tamaño de grano fino y grueso.
El desarrollo de una deformación sustancial en el centro del lingote, desbaste o tocho para romper la estructura del
molde y curar cualquier porosidad depende de la capacidad de la prensa y de la relación entre el ancho del troquel y la
altura del material (w / h).