Tema 4 Homogenización y Mezcla

TEMA 4:

HOMOGENIZACIÓN Y MEZCLA.
• Importancia en Tecnología Farmacéutica de la mezcla y homogenización de sólidos pulverulentos. Aspectos teóricos-prácticos.
• Índices de mezclado.
• Sistemas de mezclado. Sistemas mecánicos. Sistemas neumáticos.
• Control de homogeneidad.
• Fluidización de sólidos.
• Importancia en Tecnología Farmacéutica.
• Aspectos teórico-prácticos.
• Equipos para fluidización.

El MEZCLADO es una operación general de la tecnología farmacéutica que tiene por objeto unir
dos o más sistemas en uno solo. Estos sistemas pueden ser sólidos, líquidos o gaseosos.

1 TIPOS DE MEZCLA
• TD estables (mezclas positivas):Si lo que estamos uniendo se une de manera
espontánea y lo que obtenemos es estable termodinámicamente, hablamos de
mezclas positivas que permanecen en el tiempo. Ejemplos: soluciones y
diluciones
• TD inestables: Cuando lo que vamos a unir requiere de un aporte de energía donde
el sistema es termodinámicamente inestable y no se forma de manera espontánea,
puede pasar que se separe después de cierto tiempo:
 Si tarda en separase, hablamos de mezclas neutras ya que tardan en separarse
(mezclas de solidos)
 Si tiende a separarse de forma rápida, hablamos de mezclas negativas
(suspensiones y emulsiones)
En este tema vamos a estudiar las MEZCLAS NEUTRAS que son las mezclas de sólidos. Por lo
que el mezclado solido-solido consiste en unir distintos polvos mediante una transferencia mecánica
que implicara separar las partículas (en partículas iguales) y unirlas con otra sustancia para obtener
un polvo homogéneo, entendiendo como tal al conjunto de partículas solidas que tienen una
distribución espacial homogénea en composición y tamaño.
IMPORTANCIA DEL MEZCLADO HOMOGÉNEO
1. Como operación complementaria a otras generales (pulverización, tamización, …). Antes de
un mezclado homogéneo tenemos que pulverizar y tamizar el polvo y la homogenización
2. Como operación previa a operaciones específicas (compresión, granulación, …).
3. Biofarmacéutica: Homogeneidad de dosis.
Es una operación previa a otras operaciones especificas conseguir un mezclado homogéneo ya que
lo haremos antes de comprimir, granular o dosificar capsulas y con ello conseguiremos una
homogeneidad de la dosis que finalmente haya en un comprimido. Esta operación no es nada fácil
Una operación complementaria a otras generales (pulverización, tamización…).
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2. ESTUDIO TEÓRICO DE LA HOMOGENIZACIÓN

• ¿Cómo sucede un mezclado homogéneo? MECANISMOS por los que tiene lugar.
• ¿Por qué varía un mezclado homogéneo? FACTORES
• ¿Cómo controlar el mezclado homogéneo? ÍNDICES Y GRADOS.

A. MECANISMOS DE MEZCLADO
Para que puedan mezclarse polvo sus partículas han de moverse unas con respecto a las otras.
Existen 3 mecanismos principales por los que se produce la mezcla de polvo: convección,
deslizamiento o cizalla y difusión.
①DIFUSIÓN: si el dispositivo que usemos tiene un transporte por aire y
funcion a suspendiendo las partículas en el aire. La transferencia de
materia es partícula a partícula (transporte por aire).
②CONVECCIÓN Transferencia de materia en
grupos de partículas o bloques cuando el
dispositivo tiene palas que trasladan bloques de
partículas, decimos que el mezclado es convectivo
(transporte mecánico).
③CIZALLA: La transferencia de materia es por
deslizamiento en planos (mecánicos y aire). Esto ocurre cuando en el
dispositivo (sea de transporte mecánico o de transporte por aire) tenemos
superficies planas y las partículas al llegar a esa superficie tienden a moverse
sobre ella generando un deslizamiento o mezclado en cizalla

B. FACTORES QUE AFECTAN AL MEZCLADO

1. Factores que DEPENDEN DEL MATERIAL que vamos a mezclar como
son la composición, forma, tamaño, área superficial y porosidad, higroscopicidad y
humedad del ambiente, densidad.
2. Factores que DEPENDEN DEL DISPOSITIVO que usemos para el mezclado.
3. Factores DEPENDIENTES DE LAS CONDICIONES.

1. FACTORES DEPENDIENTES DEL MATERIAL

1. COMPOSICIÓN 5. HIGROSCOPICIDAD Y HUMEDAD DEL
2. FORMA AMBIENTE
3. TAMAÑO 6. DENSIDAD
4. ÁREA SUPERFICIAL Y POROSIDAD
1. COMPOSICIÓN (ESTRUCTURA FISICOQUÍMICA)
A veces lo que vamos a mezclar no se puede hacer porque reacciona. La reactividad química
limita la mezcla de algunas sustancias:
• Ácido acetilsalicílico +fenilpropanolamina, incluso en estado sólido, reaccionan
• Aminoácidos + azúcares reductores reaccionan (reacciones de Maillard)
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2. FORMA
Las particulas esféricas fluyen bien y
conforme se van haciendo irregulares,
fluyen peor por lo que será más difícil
separarlas y unirlas a esta que no
fluyen
El mezclado mejora conforme aumenta la esfericidad
ESFÉRICAS➔rozamiento mínimo, flujo óptimo
IRREGULARES➔posible formación de puentes, flujo deficiente
FIBROSAS➔ fácil formación de puentes, flujo muy deficiente
3. TAMAÑO Tamaño Mezcla Factores implicados
Asumiendo que la forma de las >250 micras Buena Masas individuales grandes
partículas es idéntica y no interfiere 250-100 micras Regular Partículas cargadas por
con la mezcla, el flujo de las rozamiento
partículas mejora al aumentar el
100-10 micras Mala Fuerzas cohesivas altas
tamaño ya que fluyen bien y
10 micras Muy mala Fuerzas cohesivas y de Van der
conformen disminuyen de tamaño
Waals muy altas
van aumentando las fuerzas
cohesivas entre las partículas, formando aglomerados y por eso son más difíciles de mezclar
4. ÁREA SUPERFICIAL Y POROSIDAD:
Las partículas que tienen elevada área superficial tienden a cargarse eléctricamente y, como
consecuencia, a aglomerarse. El área superficial aumenta cuando:
▪ Disminuye el tamaño: la misma masa en menor tamaño, más superficie
▪ Aumenta la porosidad (textura) a tamaños iguales, la superficie de una naranja es
diferente a la de una bola de billar ya que la naranja, por su textura, presenta mayor
superficie
▪ Aumenta con la esfericidad

5. HIGROSCOPICIDAD Y HUMEDAD:
Si las partículas captan humedad se favorecen la formación de aglomerados por lo que se
dificulta el mezclado.
6. DENSIDAD:
Si las partículas tienen densidades muy distintas, tendremos dificultades para mezclar. Lo que
ocurre con la densidad y con el tamaño es que las partículas tienden a desmezclarse, a segregar. La
segregación es la separación espontanea de partículas en función de su tamaño y densidad, por
efecto de la gravedad.
• Densidad muy baja o alta dificultan el mezclado.
• Densidades muy diferentes favorecen la segregación (o desmezclado).

2. FACTORES DEPENDIENTES DEL EQUIPO:

Lo veremos con cada equipo:
• Dimensión y forma (presencia de ángulos) de la cámara
• Dimensión y forma de las piezas móviles
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• Posición y tamaño de la apertura de acceso de los polvos

• Material de las paredes
• Sistema de salida
3. FACTORES DEPENDIENTES DE LAS CONDICIONES:
Depende De ①cuanto tenemos (Volumen relativo = Volumen de polvo/volumen de la cámara),
②como vamos incorporándolo y ③con que velocidad mezclamos o cuanto tiempo tenemos que
mezclar.
2- El orden de incorporación de los componentes se realiza usando la LEY DE LAS DILUCIONES
SERIADAS. Es decir:
 X (gramos del principio activo) + X gramos del excipiente = 2X gramos mezcla
 2X gramos mezcla + 2X gramos de excipiente = 4X gramos de mezcla
 4X gramos de mezcla + 4X gramos de excipiente = 8 X gramos de mezcla
 Y así hasta acabar con el excipiente

3- El tiempo y la velocidad de mezclado es característico de

cada mezcla y hay que optimizarlo ya que si mezclar consiste
primero en separarlas (las blancas y las negras las separamos
primero) para luego unirlas a las otras, pasado un tiempo
excesivo lo que conseguiremos es desmezclar y por tanto
tenemos que saber cuando parar ya que si seguimos
mezclando empeoramos la mezcla y tenemos que aceptar
que una mezcla perfecta es imposible de
conseguir y en la práctica lo que tendremos
será una mezcla aleatoria en la que
tendremos la misma probabilidad de
encontrar una partícula de A o de B cuando
las elijamos al azar.

3. CONTROL DEL MEZCLADO

Con el tiempo cambia el mezclado y con este la homogeneidad por lo
que es necesario controlar el mezclado. Este control en el mezclado lo que pretende es describir
y controlar la homogeneidad que se ha obtenido y para hacerlo:
1º. Tomaremos una muestra
2º. Evaluaremos la muestra
1. TOMA DE MUESTRA
A menudo el proceso de mezclado produce una gran cantidad de masa de mezcla que
después se divide en dosis unitarias e individuales, por ejemplo comprimido, cápsulas o
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cucharada de 5 ml y es importante que cada unidad poso lógica contenga la cantidad o

concentración correcta de los componentes activos. Son el peso o el volumen de la unidad
de dosificación los que dictan el grado en que es necesario examinar o analizar la muestra
para garantizar que contiene la dosis o concentración correcta. Este peso o volumen se
conoce como escala de escrutinio y corresponden a la cantidad de material en la que importa
la calidad del mezclado por ejemplo si el peso unitario de un comprimido es de 200 miligramos
será necesario analizar una muestra de 200 miligramos de la mezcla para comprobar que esta es
adecuada, por tanto la escala de escrutinio será de 200 miligramos
El número de partículas de la escala de escrutinio depende del peso de la muestra y del tamaño
y la densidad de las partículas y aumenta en proporción directa al peso de la muestra y en
proporción inversa al tamaño y densidad de las partículas. Este número debe ser suficiente para
garantizar que la desviación con respecto a la dosis preestablecida será mínima en la forma
farmacéutica.
Otro factor importante a considerar cuando se lleva acabó un proceso de mezclado es la
proporción del componente activo en la forma farmacéutica o escala de escrutinio
Tomaremos la muestra usando un ladrón de muestras: dispositivo sencillo que consiste en un
tubo que inserimos (introducimos) en el interior del lecho de polvo, ya en la superficie de un
lecho de polvo puede ser que las partículas sean las más finas y no ser representativas de la
mezcla (tipo de degradación)
2. EVALUACIÓN DE LA MUESTRA. CÁLCULOS DE ÍNDICES DE MEZCLADO.
No tomamos una sola muestra, sino que tomamos muchas muestras, antes de la mezcla y
después.
La desviación estándar (σ) es la variación de un componente en las
distintas muestras extraídas en la mezcla aleatoria. Depende de la
proporción de ese componente en la mezcla total (P) y del número
total de partículas de la muestra (n).
• Si la muestra es grande, σ es pequeño
• Si la muestra es pequeña, σ grande
Al comienzo, cuando las partículas están separadas, la desviación estándar será infinito (n=0) y
conforme vayamos mezclando y cogiendo partículas de la muestra (n), las diferencias entre las
muestras se harán mas pequeñas. Si representásemos en función del tiempo, la desviación
estándar que estamos midiendo vendría de una situación que en una muestra solo hay A y nada
de B y en la otra muestra solo hay B pero nada de A. por lo que la desviación estándar es altísima
(infinita) que iría bajando rápidamente cuando mezclemos y que se ira estabilizando conforme
vayamos mezclando hasta llegar la desviación estándar de la muestra aleatoria (SR randomizer)
y si prolongamos el tiempo volvería a subir porque se produciría un desmezclado. Por ello
debemos de parar a tiempo (X) y que la desviación estándar (DE) sea aceptable ya que no será
la de una mezcla aleatoria (SR) pero será próxima.
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Lo normal es que se trabaje con índices de mezclado en vez de con desviaciones estándar. Los
índices de mezclado son parámetros utilizados para caracterizar el grado de mezcla alcanzado,
es decir el grado de homogeneidad. Existen muchos índices de mezclado diferentes y la cuanto
menor sea la proporción del componente activo presente en la mezcla, más difícil será lograr
una desviación aceptablemente baja del contenido del mismo y cuanto mayor sea el número
de partícula existente en una unidad de dosificación o escala de escrutinio menor será la
desviación en el contenido.
Con cualquiera de estos índices se pueden construir graficas que son grado de mezcla
Grado de mezcla=A(1-e-kt) =M
La mezcla avanza con el tiempo hasta un máximo de índice que podemos calcular:
Es una curva que tiende a una
asíntota horizontal que es la
inversa en la caída de
desviación estándar y en dicha
grafica nos informa que el
grado de mezcla va
aumentando hasta llegar a un
punto en la que la desviación
estándar corresponde a una
mezcla aleatoria (asíntota
horizontal)
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4. SEGREGACIÓN DE LOS POLVOS

La segregación es el efecto contrario a la mezcla, es decir, la tendencia de los componentes que
forman una mezcla en separarse.
FACTORES QUE INTERVIENEN EN LA SEGREGACIÓN:
Esto ocurre porque las partículas que forman las mezclas son de diferentes tamaños, formas y
densidades por lo que cuando se le obliga a moverse, se separan.
1. Diferentes tamaños de partícula
2. Diferentes densidades de partícula (importante en los procesos mediante lechos fluidos).
3. Diferentes formas y superficies de partícula.
o Las partículas esféricas tienen una mayor capacidad de flujo, por tanto, se mezclan
fácilmente, pero también se segregan con una mayor facilidad.
o Las partículas irregulares o en forma de aguja pueden entrelazarse, reduciéndose la
tendencia a la segregación una vez lograda la mezcla. Además, estas partículas suelen tener
una mayor superficie específica, característica que tiende a disminuir la segregación ya que
favorece la aparición de fuerzas cohesivas.
TIPOS DE SEGREGACIÓN:
SEGREGACIÓN POR PERCOLACIÓN:
o Por efecto del tamaño de las partículas (percolación): Las partículas de pequeño tamaño se
cuelan por los espacios vacíos que quedan entre partículas de mayor tamaño, cayendo al fondo.
o Por efecto de la densidad de las partículas: El componente más denso tiende a irse al fondo del
contenedor, aunque el tamaño de partícula sea similar.
SEGREGACIÓN POR TRAYECTORIA:
o Por efecto del tamaño de las partículas: Las partículas más grandes tienen una mayor energía
cinética, es decir, que se desplazan mayores distancias que las partículas de menor tamaño.
o Por efecto de la densidad de las partículas: Las partículas del componente más denso tienen
una mayor masa, por lo que, aunque sean de tamaños similares, estas se desplazan mayores
distancias que el componente menos denso.
SEGREGACIÓN POR FLUIDIZACIÓN O DECANTACIÓN:
Las partículas de la mezcla que son muy pequeñas tienden a flotar por las corrientes de aire
turbulento que se forman debido a la vibración de la maquinaria o durante el vertido del material
desde un contenedor. Estas partículas quedan suspendidas en el aire (lecho fluido), y pasado un
tiempo sedimentan formando una capa sobre la parte superior de las partículas de mayor tamaño.

La distribución de las partículas según su tamaño y forma pueden cambiar durante el procesamiento
por lo que la tendencia a la segregación también puede variar. Así las mezclas que no se segregan
mejoran al aumentar el tiempo de mezcla, pero las mezclas que se segregan no suceden lo mismo
durante las primeras fases del proceso de mezcla, la velocidad de mezcla es mayor que la velocidad
de segregación, pero después de un tiempo la velocidad de segregación puede predominar hasta
alcanzar un equilibrio en el que ambos efectos se anulen.
Existen varios procedimientos que ayudan a rectificar la situación:
• Selección tamaño de las partículas mediante un cribado selectivo para conseguir que el tamaño
de las partículas en los fármacos y en los excipientes se encuentran en un intervalo estrecho de
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tamaño
• La reducción del tamaño con la trituración para garantizar que todas las partículas tengan un
tamaño y que no ocurra la segregación
• Controlar la cristalización
• Seleccionar los excipientes con una densidad parecida al componente activo
• Reducción de la vibración o movimiento
• Uso de tolva de llenado para que el tiempo de residencia del polvo sea mínimo
• La producción de una mezcla ordenada
Mezclado ordenado
Un polvo lo suficientemente fino (micronizado) puede absorberse sobre el lugar activo de la
superficie de una partícula portadora de mayor tamaño y muestra una gran resistencia al separarse
por lo que se minimiza la segregación al tiempo que se mantienen unas buenas propiedades de flujo
La partícula portadora lleva consigo partículas más pequeñas adsorbida sobre ella. Las mezclas
ordenadas pueden reducir e incluso evitar la segregación, pero hay veces que está persiste sí
• las partículas portadoras son de tamaño variable:
• existe competición por los lugares activos de las partículas transportadores
• el número de partículas transportadoras es insuficiente
En una mezcla ordenada las partículas pueden ser separadas cuando la mezcla se somete a una
vibración importante

5. DISPOSITIVOS DE MEZCLADO SÓLIDO-SÓLIDO

MANUALES mortero y pistilo
Sin intensificadores
Recipiente Con
MECÁNICOS móvil intensificadores
mecanismo fijos o móviles
convectivos Recipiente fijo De baja velocidad
DISCONTINUOS
INDUSTRIALES y piezas
De alta velocidad
móviles
NEUMÁTICOS
Mecanismo (lecho fluido).
difusivo
CONTINUOS zigzag
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5.1 MEZCLADORES INDUSTRIALES DISCONTINUOS

A) MEZCLADORES DISCONTINUOS MECÁNICOS DE RECIPIENTE MÓVIL
Están destinados a mezclar polvos secos se van a clasificar dependiendo de la forma que tiene el
recipiente que pueden llevar o no intensificadores (rampas, varillas) (sin o con incorporación de
líquido)
 Cilíndricos.
 Cúbicos.
 De doble cono.
 En V o Y.
Un cilindro que puede girar en el
mismo eje del cilindro o que puede
girar formando un ángulo ya que
mejora el mezclado entre zonas,
pero también podemos fijar en la
pared del cilindro, en su cara
interna, unos intensificadores de
mezclado, rampas para aumentar
el grado de mezcla (especie de
toboganes soldados)
En los mezcladores cúbicos, los intensificadores de mezclado están en los vértices y son unas varillas
que nacen en los vértices y se dirigen hacia el interior del cubo.
El mezclador bicónico consiste en dos conos invertidos.
El mezclador en V o Y (+ uso). Se usa para polvos secos no
higroscópicos y es un mezclador con velocidad de giro lenta
(50 rpm) y necesitamos que haya mucho espacio vacío para
poder mezclar por lo que este mezclador tiene un volumen
de llenado menos al 50 %. Es de muy fácil limpieza, llenado
y vaciado. El tiempo de mezclado es menor a los 30 min. Es
posible que ocurra segregación
Podemos encontrarnos con intensificadores que estén en la
pared del mezclador o que este sobre un eje y siempre giran
en sentido opuesto a como gira el mezclador y a mayor
velocidad rompiendo los grupos de partículas
También pueden servir los intensificadores para introducir un
líquido a la mezcla que
estemos haciendo
como el representado
en el mezclador
bicónico y así mojar la mezcla.
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B) MEZCLADORES DISCONTINUOS MECÁNICOS DE RECIPIENTE FIJO

Están destinados a mezclar pasta y serán clasificados según la forma que tenga la cámara
La mezcla es movida por un tornillo sin fin
Cámara cilíndrica o
cónica tiene una
tolva de llenado
donde existe una
pasta, solido con
líquido, que difícil
seria de voltear y
de girar el
recipiente y es por
ello por lo que
tiene, en su eje
central, un tornillo
sin fin de tal
manera que lo que
atrapa el tornillo
asciende pero
pueden quedar
zonas próximas a la pared, que no sean bien mezcladas y es por eso por lo que se recurre al de
cámara cónica cuyo tornillo sin fin tiene un movimiento planetario: gira sobre si mismo y se mueve
alrededor de la cámara por lo que deja de haber ángulos muertos
Estos mezcladores tienen un mayor volumen de llenado que los anteriores, hasta un 75 %. Es fácil
su carga y descarga, pero presentan difícil limpieza (pasta pegada), presentan mayor gasto
energético, pero a cambio tienen un mejor mezclado
Una variante a estos son los mezcladores sigma (puerta de la facultad hay uno) donde se introducen
pasta para mezclar lentamente (15-20 rpm) por dos ejes con forma de letra griega (sigma) y que
giran en sentidos
opuestos e introducen
hacia dentro la pasta. En la
artesa (cajón) hay una
entrada, entre las dos
sigmas, para evitar que los
mezcladores no lleguen

C) MEZCLADORES DISCONTINUOS NEUMÁTICOS MEZCLADORES POR AIRE (LECHO

FLUIDO).
Existe la posibilidad de mezclar con un mecanismo difusivo:
El lecho fluido es un dispositivo que nos va a permitir mezclar con un mecanismos difusivo y nos va
a dar un alto rendimiento, pero el coste es tan elevado que se usa para otros objetivos.
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(ver fluidización)

5.2 MEZCLADORES INDUSTRIALES CONTINUOS

MEZCLADORES CONTINUOS EN ZIGZAG
No se usan mucho en el mercado
farmacéutico porque tenemos que alcanzar
una alta homogeneidad de mezcla y
preferimos trabajar por lotes, también
existen mezcladores que trabajan en
continuo, es el mezclador zig zag
Consiste en un tubo con forma de zigzag y
que podemos llenar y al girar el tubo, el
material va a ir reuniéndose, separándose
en un nuevo giro, avanzando por el tubo ya
que podemos inclinar el eje del tubo

6. FLUIDIZACIÓN
3

La construcción de un LECHO FLUIDO es una operación de tecnología farmacéutica que

pretende manejar las partículas de un polvo como si fuese un fluido.
Un montón de arena es un lecho estacionario, estático o fijo que no tiene el comportamiento de un
fluido, pero si consiguiésemos que todas esas partículas estuviesen separadas y suspendidas en el
aire, se estarían moviendo con él presentando una serie de
VENTAJAS:
▪ Gran desarrollo superficial, debido a la individualización de las partículas de sólido. Alta
transferencia de materia y energía.
▪ Turbulencia en torno a las partículas. Mayor transferencia.
Las partículas suspendidas en el gas se mueven continuamente en todas direcciones
provocando turbulencias que aumenta la transferencia
▪ Posibilidad de trabajo en continuo. Alto rendimiento.
▪ Versatilidad. Útil en distintas operaciones. Ya que mas que para mezclar, el lecho fluido se
va a usar en otras operaciones que, aunque tienen mayor costo la construcción del lecho
fluido presentan más rendimiento y son rentables
Presenta, así mismo una serie de
INCONVENIENTES:
▪ Caro de construir
▪ Las partículas tienden a cargarse eléctricamente al quedarse suspendidas.
▪ Posible oxidación de la sustancia en el aire.
▪ Explosiones por la alta transferencia de energía.
▪ Difícil mantenimiento y limpieza de los dispositivos
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Como consecuencia de esto, el lecho fluido presenta una serie de APLICACIONES

1. Transferencia de energía:
• Desecación
• Refrigeración.
2. Transferencia de Materia:
Mezclado y homogeneización.
3. Transferencia de materia y energía:
o Granulación
o Recubrimiento.

6.1 APROXIMACIÓN TEÓRICA A LA FLUIDIZACIÓN

Desde el punto de vista teórico, la idea es hacer llegar, a un lecho estacionario de partículas, una
corriente de gas que lleva una cierta velocidad y que aporta una cierta presión. Cuando esa presión
llega por debajo del lecho de partículas y si la presión del gas (y la presión que ejerce) es insuficiente,
las partículas permanecerán inmóviles y el lecho seguirá siendo estacionario. Pero si aumentamos
la velocidad del gas (debido al aumento en la presión), este gas puede alcanzar un mínimo en el que
las partículas se mueven, se separan unas de otras y comienzan a tener altura, pero también hay
que tener en cuenta que si la velocidad del gas, por la presión aumentada, es excesiva, las partículas
serán arrastradas y transportadas con el gas.
Nuestro objetivo será que la fuerza impulsora debida al gas iguale el peso de las partículas sin
superarlo, evitando su arrastre.
A) ETAPAS EN LA FORMACIÓN DE UN LECHO FLUIDO
En la formación de un lecho fluido será posible distinguir
1. Lecho estacionario. Situación inicial
2. Lecho expandido estático en el que las partículas
mantienen contacto entre sí.
3. Lecho móvil en el que las partículas están separadas
y suben y bajan y en las que pueden aparecer
espacios vacíos
4. Lecho con burbujas de gas en su interior.
5. Transporte neumático de partículas arrastradas
por el gas

B) FACTORES DE LOS QUE DEPENDE LA FORMACIÓN DE UN LECHO FLUIDO

Que esto suceda depende de una serie de factores que son:
1. DEPENDIENTES DE LAS PARTÍCULAS
2. DEPENDIENTES DEL DISPOSITIVO
3. DEPENDIENTES DE LAS CONDICIONES DEL GAS
1. FACTORES DEPENDIENTES DE LAS PARTÍCULAS Y DEL GAS
Peso de las partículas (densidad y volumen).
Serán la densidad de las partículas, la densidad del gas y el volumen que tengan las partículas
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2. FACTORES QUE DEPENDEN DEL DISPOSITIVO

La cámara, pero, sobre todo, como hacemos llegar el gas:
o Si se trata de un solo orificio en la placa donde se depositan
las partículas
o Si son muchos orificios (canales rectilíneos) donde el gas llega
en la misma dirección
o Muchos orificios, que son canales tortuosos, que hacen que la
salida del gas vaya en distintas direcciones: placas sinterizadas
haciendo que la homogeneidad sea mayor y la posibilidad de
que se formen burbujas, al menos en las primeras porciones
de la cámara, sea menor
Que usemos una placa u otra dependerá del tamaño de la
partícula con la que vamos a construir el lecho fluido.
3. FACTORES DEPENDIENTES DE LAS CONDICIONES DEL GAS
La densidad, temperatura y velocidad del gas son los factores que van a influir.
TIPOS DE LECHO FLUIDO EN FUNCIÓN DE LA VELOCIDAD DEL GAS:
A partir de un ①lecho estático se puede
producir una situación de ②incipiente
fluidización donde el lecho esta mas alto y
existen más huecos, pero aún existen
partículas que están en contacto. Cuando
todas las partículas están separadas
tendremos un ③lecho fluido homogéneo,
pero si seguimos aumentando la presión
tendremos situaciones como:
o Formación de burbujas④
o Formación de estratos⑤
o Canal central con una fuente⑥
(IGUAL QUE EL APARTADO DE FORMACIÓN
DE UN LECHO FLUIDO)
Podemos representar en una gráfica como
varia la porosidad del lecho con la
velocidad del gas:
La porosidad variara entre 0 y 1 cuando
porosidad 0 significa que todo lo que hay
es sólido y si la cámara de fluidización está
vacía sería el valor de 1
En un lecho estático, la porosidad no es 0
porque ya hay solido y existen huecos y el empaquetamiento de las partículas del solido no es
perfecto.
Esta porosidad se mantiene constante cuando aumentamos la velocidad del gas hasta que empieza
a cambiar la porosidad dejando de ser constante y esta porosidad comienza a aumentar
 Tema 4 Homogenización y Mezcla

gradualmente (la porosidad es proporcional a la velocidad del gas). Esta pendiente, que corresponde
a la etapa de prefluidización es menor que la pendiente que medimos cuando tenemos un lecho
fluido ya que el aumento de la porosidad en función de la velocidad del gas se hace mayor. Es el
momento de parar por que si seguimos aumentando la velocidad del gas llegara un momento en la
que la porosidad se vuelve constante (1) por que las partículas han sido arrastradas por el gas
(transporte neumático) y no quedan partículas dentro de la cámara

C) CONTROL DE LA FLUIDIZACIÓN
Existe una ecuación en la que la VELOCIDAD MÍNIMA DE FLUIDIZACIÓN que tiene que llevar el gas
(ECUACIÓN DE LEVA) necesaria para formar un lecho fluido es
1. directamente proporcional a:
o la densidad de las partículas (si
son más densas, pesan más, debe
de aumentar la velocidad
o la diferencia existente entre la
densidad de la partícula y la
densidad del fluido ya que cuanto
mas diferencia exista mayor será
la velocidad para impulsarlas
2. e inversamente proporcional a la
viscosidad del gas ya que, si el gas
es más viscoso, menos velocidad

6.2 DISPOSITIVOS DE FLUIDIZACIÓN

Los sólidos fluidizados están en una cámara y les hacemos

llegar un gas o aire que podemos haber calentado, a una placa con orificios. Una vez hecho el lecho
fluido, el gas que atraviesa el lecho es recuperado, pero podría arrastrar partículas y para evitar que
escapen partículas se coloca una bolsa de filtro.
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6.3 OTRAS APLICACIONES DE FLUIDIZACIÓN

Hemos visto que el lecho fluido lo usamos para mezclar, pero también podemos usarlo en
operaciones de transferencia de energía, como la desecación o refrigeración
DESECACIÓN Y REFRIGERACIÓN
Es una operación de
transferencia de energía
donde trasladamos calor al
solido y una transferencia de
materia ya que sacamos su
humedad por lo que las
partículas que inicialmente
están húmedas van a ir
secándose desde el interior, y lo harán de forma muy homogénea ya que estas partículas están
individualizadas y separadas por lo que el secado es mas eficaz que si están en un lecho estático.
Lo que conseguiremos es que exista humedad en el interior de las partículas
GRANULACIÓN
Con las partículas separadas, podemos incorporarles, por una boquilla atomizadora, un liquido en
pequeñas gotas. Estas gotas de
liquido pueden contener un
polímero que, al humectar las
partículas con este líquido, se
establezcan puentes y que una
vez secos (desaparecido el
líquido) dan lugar a un
granulado. Este granulado
formado por la asociación de
partículas por un aglutinante, se le dice de estructura en frambuesa ya que estos agregados no
tienen forma redondeada
COBERTURA
Podemos usar el lecho fluido para
recubrir una partícula con alguna
sustancia que formará un film o película
de recubrimiento que será muy
homogénea y se elabora rápidamente
cuando a las partículas del lecho fluido
le pulverizan con el líquido de
recubrimiento.