Tema 3 TAMIZACIÓN

TEMA 3

TAMIZACIÓN
• Importancia de la tamización en la Tecnología Farmacéutica.
• Aspectos teórico- prácticos.
• Caracterización y eficacia de un tamiz.
• Normalización de tamices.
• Sistemas de tamización. Sistemas mecánicos. Sistemas neumáticos.

1..TAMIZACIÓN
CONCEPTO.
Operación general, básica o unitaria de la tecnología farmacéutica que tiene por objeto
separar/seleccionar las partículas de un polvo o granulado en función de su tamaño.
Las aplicaciones que tiene la tamización pueden ser:
✓ Como operación previa o posterior a otras operaciones generales (pulverización, mezcla,
extracción, dispersión…).
✓ Operación complementaria de otras operaciones generales (tamices en algunos molinos).
✓ Como operación previa a operaciones específicas (compresión, granulación…).
✓ Caracterización preformulativa.
La tamización es una operación de separación con transferencia de materia y cuyo objetivo es
separar las partículas (polvo o granulados) en función de su tamaño porque posteriormente
haremos algo con ellas como mezclarlas, suspenderlas en un líquido o porque necesitamos,
complementariamente a una operación como en la pulverización, permitir que salgan las partículas
cuando tienen un cierto tamaño, como en los tamices vistos en el tema pasado que tenían algunos
dispositivos.
El dispositivo usado para la tamización es el TAMIZ, (otras acepciones son cedazo, criba) que:
• según la RAE, Cedazo muy tupido, es una superficie enmarcada que presenta orificios de
tamaño igual y conocido.
• Concepto farmacéutico: Lámina con orificios o una red que resulta de entrecruzar hilos
cilíndricos de acera o, más raramente, textiles (seda, nylon) agujereada o red de hilos
cilíndricos de acero inoxidable o textiles (seda, nylon…). Estos hilos están entrecruzados a
unas distancias determinadas y soportados por un bastidor.
CARACTERIZACIÓN DE UN TAMIZ.
Dado que tenemos hilos cilíndricos a unas distancias determinadas,
necesitamos conocer el diámetro de los hilos (D), la luz o espacio que
hay entre dos hilos consecutivos (L) y la malla que sería la distancia que
hay al centro de dos hilos consecutivos (M) ➔M = L + D
El número de veces que M aparece dentro de 1 cm, se denomina
número de malla por lo que podemos decir que en 1 cm hay M por el
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número de mallas (n)➔ 1 cm=n·M

n = número de mallas (M) por cm (o pulgada)
n = M/cm (mallas por cm)➔M=1/n (inversa del número de malla)
LA CARACTERÍSTICA DE UN TAMIZ O SUPERFICIE ÚTIL RELATIVA (K) es la relación entre la superficie
útil del tapiz (la superficie ocupada por luz) y la superficie total de la malla
“Superficie útil”: es la suma de las aberturas.
“Superficie no útil”: es la suma del espacio ocupado por hilo.
K = L2/M2 = L2/(1/n)2 = L2 n2
La característica de un tamiz es igual al cuadrado de la luz por el cuadrado del número de malla.
La superficie útil de un tamiz no suele superar el 36 % del total. Esto quiere decir que más del 60 %
de un tamiz está ocupado por hilos y solo el 36 % son orificios (esta es la información que nos da la
característica)
CLASIFICACIÓN DE TAMICES
Cuando tenemos un solo tamiz puede tener las distancias entre hilos mayores o menores, pero
cuando tenemos más de un tamiz, los construiremos siguiendo un parámetro o patrón que da lugar
a una serie de tamices. Todas las series de tamices parten de un tamiz base o unitario que tiene una
luz de 1 mm (L= 1 mm) y multiplicando o dividiendo por un valor constante obtendremos tamices
de luz mayor o menor del mm.
Las diferentes normativas que hay en el mundo han desarrollado diferentes series de tamices, de
forma que hay una clasificación normalizada en la industria (UNE y DIN), en EE. UU. (USP y ASTM) y
en la UE:
Clasificación normalizada de tamices:
UNE y DIN ➔ (normativa internacional) raíz décima de 10. El tamiz más pequeño es de 40 micras.
USP y ASTM ➔(normativa americana) raíz cuarta de 2. El tamiz más pequeño es de 38 micras.
RFE (Real Farmacopea Española) y Eur. Pharm. (European Pharmacopoeia) ➔ raíz cuadrada de
2. El tamiz más pequeño es de 38 micras.
Intervalos de tamaño
• Tamaño grueso. 1400 micras >95%>355 micras
• Tamaño moderadamente fino. 355 micras>95%>180 micras
• Tamaño fino. 180 micras>95%>125 micras➔
• Tamaño muy fino. 125 micras>95%
PRACTICAS
Tamizar polvo 180-90 (de 1 mm para abajo) Tamizar granulado (por encima de 1mm)
Por debajo de 63 µm los polvos tienden a agregarse debido a las fuerzas de van der Waals que se
establecen ente ellas, por lo que su tamización será difícil.

2. PROCEDIMIENTO DE TAMIZACIÓN
¿Cómo se lleva a cabo la tamización?
El material (partículas, polvo) que queremos tamizar se colocan sobre el tamiz y lo hacemos vibrar
durante tiempo suficiente para que todas las partículas finas hayan estado en contacto con los
orificios. Como resultado de la tamización obtendremos:

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1. Una fracción menor, más pequeña

que atraviesa el tamiz y que
llamamos cernido que son los
finos y a la que llamamos,
también, fracción negativa
porque es menor que la luz
2. Otra fracción que es mas grande
que denominamos fracción
positiva que serian los gruesos o el
rechazo porque el tamiz no permite que pase
TIPOS DE TAMIZACIÓN
Podemos tener varios criterios de clasificación:
SEGÚN EL MEDIO EN QUE TIENE LUGAR:
 Tamización Seca (la más frecuente) pero a partir de un tamaño determinado pueden
aparecer aglomerados. Para evitarlo empleamos la tamización húmeda
 Tamización Húmeda empleando un líquido no soluble con el material a separar. El material
debe ser insoluble en el líquido que debe ser eliminado posteriormente. Se hace cuando el
material es higroscópico o se carga fácilmente (por el roce con el tamiz) y evita que se formen
aglomerados
SEGÚN EL NÚMERO DE TAMICES:
A) Simple con un solo tamiz obtenemos dos fracciones.
B) Múltiples por asociación de n tamices, se generan n+1 fracciones. Existen dos variantes de
tamización múltiple: en serie y en cascada:
o Tamización en serie o lineal:
Si tamizamos en serie usamos
primero el tamiz que tiene la
luz más pequeña
Si tenemos 3 tamices colocados
en serie o lineal: Tendremos 3
fracciones negativas y una
positiva (las que no atraviesan)
Ventajas: mayor rendimiento
Inconvenientes: Necesita una
mayor cantidad de tiempo y
energía. Mayor deterioro del primer tamiz ya que todo el material inicial se deposita sobre
el tamiz de luz menor, el cual está compuesto por hilos muy finos. Esto genera un
deterioro relativamente rápido de este tamiz, produciéndose dislocaciones de los hilos y
cambios en las luces del tamiz.

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o Tamización en cascada (para análisis granulométrico). Se construye con los tamices una
torre de tamices,
empezando con el tamiz de
la luz mayor y en orden de
luz decreciente, dejando
arriba el tamiz de mayor luz.
Al terminar de tamizar con 3
tamices, tendremos 3
fracciones positivas y 1
fracción negativa
Ventajas: Se trabaja en continuo, de forma
que el polvo pasa por todos los tamices en
un tiempo menor y con un menor consumo
de energía.
Inconvenientes: hasta que no pasa todo el
polvo por el último tamiz no puedo echar
más polvo a la torre.

EFICIENCIA DE UN TAMIZ. EFICACIA DE LA TAMIZACIÓN

La eficacia de un tamiz se calcula mediante el cociente entre el porcentaje de material que
experimentalmente ha pasado y el porcentaje de material que teóricamente debería pasar ya que
cuando tamizamos es de esperar que la relación entre lo que pasa por el tamiz y lo que debería
pasar fuese 1 pero en la practica nos vamos a encontrar que ese cociente que con frecuencia es
inferior a 1 y otras veces, sorprendentemente, mayor a 1:
o La razón de que sea inferior a 1 es que quedan finos en la fracción positiva
o La razón que sea superior a 1 es que hay gruesos en la fracción negativa y que
milagrosamente hayan atravesado la luz.
La disminución de la eficacia de un tamiz puede deberse a:
o Sobrecarga del tamiz por colocar mucho material
o Adhesión entre partículas debido a humedad o electricidad (se adhieren finos
Eficacia <1
entre sí)
o Partículas de finos que obturan las aberturas del tamiz.
o Dislocaciones en las aperturas, desplazamiento de los hilos. (orificios mayores
Eficacia>1
de lo que debería)
Los parámetros para determinar la eficacia de un tamiz son: PRACTICAS
 Índice de tamizado (IT) = peso de los finos/peso total.
 Índice de rechazo = peso de los gruesos/peso total.
 Grado de separación de los finos.
 Grado de separación de los gruesos.
 Grado separador total.

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3. DISPOSITIVOS PARA LA TAMIZACIÓN

Los aparatos con los que tamizamos son de dos tipos:
①MANUALES, los que se usan en prácticas: Tamices que pueden usarse solos o asociados
②INDUSTRIALES que pueden
I. SUPERFICIE MÓVIL: mover la superficie y la vibración la vamos a inducir mecánicamente
II. SUPERFICIE FIJA o el tamiz es una superficie que permanece fija y lo que se mueve es el
polvo que vamos a separar
III. TAMIZACIÓN POR AIRE o aquellos dispositivos que nos ayudaremos del aire para facilitar
el paso de las partículas a través de un tamiz (tamización por vacío) o suspendemos las
partículas y que caigan en diferentes tiempos y lugares para separarlas en función de su
tamaño. Este tipo de tamización se basa en la afirmación de que “la velocidad de caída en
el aire de una partícula es proporcional al tamaño de esta”.

I. SUPERFICIE TAMIZANTE MÓVIL

Estos pueden ser de dos tipos:
1. Tamiz vibratorio
2. Tamices oscilantes

1. TAMICES VIBRATORIOS
CORTE DEL DISPOSITIVO:
Consisten en una columna de
tamices y que, al cortarlo, un
cilindro se transforma en
rectángulo. Dicho cilindro esta
formado por una serie de tamices
(líneas discontinuas) teniendo el
tamiz de arriba una apertura
nominal mas grande que el de
abajo. El polvo de distinto tamaño se incorpora por arriba y el conjunto esta unido a un motor que
induce una vibración mecánica o electromagnética para que las partículas puedan atravesar el tamiz
y si su luz de malla es superior a su tamaño, pasaran al tamiz inmediatamente inferior. En cada
cilindro hay una salida del material que saldrá en función del tamaño

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2. TAMIZ OSCILANTE o de vaivén

El tamiz está unido por unos pernos a una superficie
fija y el tamiz se moverá como si fuese una cuna ya
que está unido a una rueda en posición excéntrica,
desplazándose el tamiz a izquierda y derecha para
que las partículas tengan la posibilidad de atravesar la
luz de malla

II. SUPERFICIE TAMIZANTE FIJA

a) TAMIZACIÓN POR GRAVEDAD

Si lo que tenemos fijo es la superficie y lo
que hacemos mover es el polvo y
podemos hacer que se mueva por
gravedad, caen atraídas por la tierra.
Usaríamos un plano con orificios y que es
alimentada por arriba, con el polvo que va
a descender por la superficie inclinada y si
su tamaño es el adecuado la atravesara y
si no, llegara al otro extremo, separando finos de gruesos. Este tipo de tamiz no se usa
b) TAMIZACIÓN FORZADA (por tornillo sin fin)
Transporta el materia, no por gravedad,
sino de forma forzada con ayuda de un
tornillo sin fin.
Consta de un cilindro que en su interior
hay un segundo cilindro que funciona
como tamiz ya que lleva orificios.
También hay una tolva por la que
introducimos el polvo que queremos
separar por tamaños. El material que
entra lo obligamos a avanzar con un
tornillo sin fin que al girar mueve el material de izquierda a
derecha y las partículas finas pasaran pudiendo ser
recogidas y los que tenga un tamaño superior llegaran
hasta el extremo donde no hay cilindro exterior
permitiendo que los gruesos salgan del dispositivo y
estaríamos separando finos de gruesos

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III. TAMIZACIÓN POR AIRE

Puede hacerse:
a) A VACÍO
Tendremos un tamiz, en forma circular
con orificios y encerrado
herméticamente lo que nos permite que
por debajo de tamiz hagamos vacío,
sacando aire y al succionar el polvo
tiende a pasar. Las partículas grandes,
que no pueden atravesar el tamiz, bloqueen la luz de malla
impidiendo la salida de las partículas pequeñas y para desplazarlas
de los orificios y que pueda pasar polvo fino y no se pare la succión,
hacemos pasar por debajo del tamiz una espátula que esta unida a un eje de giro y que se moverá
lentamente por debajo del tamiz, cortando el vacío por donde va pasando

b) CON TRANSPORTE NEUMÁTICO (AIRE O GAS):

Suspendemos en el aire o en un gas, las partículas que queremos separar en función del tamaño y
existen 2 variantes:
b1) Separadores por gravedad (cámaras de depósito)
b2) Separadores centrífugos (ciclones). Pueden ser de dos tipos:
 Simples
 De doble cono
b1) SEPARADORES POR GRAVEDAD O CÁMARAS
DE DEPOSITO
Fundamento. El polvo para separar se suspende en
el gas y se introduce en una cámara en la que
disminuye progresivamente su velocidad, cayendo
las partículas en distintas posiciones: las mas
gruesa caen antes y las mas finas avanzan mas y
caen después, recogiendo distintas fracciones
El por qué es posible esto lo tenemos en la demostración de la velocidad de caída de las partículas
que avanzan en el seno de un fluido y en el que
actúan 3 fuerzas: su peso, el empuje
ascendente y la fuerza de rozamiento
Cuando las fuerzas se anulan (a = 0), las
partículas caen con una velocidad (Vp)
proporcional a su radio y densidad:
La trayectoria será parabólica dado que las
partículas entran en la cámara con una cierta
velocidad (flujo de aire).
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El motor que hace que se separen las partículas es la gravedad y esa no la podemos cambiar por lo
que las cámaras de deposito trabajan a una capacidad de separación constante.
Si el radio de las partículas es parecido, la capacidad de separación será escasa y para aumentar la
eficacia separadora deberíamos de variar la gravedad ya que las densidades y viscosidades son
constantes y es por ello por lo que se desarrollaron los separadores
centrífugos
b2) SEPARADORES CENTRÍFUGOS (CICLONES)
El motor va a ser la fuerza centrífuga y que depende del radio y de la velocidad de giro. Si una
partícula la hacemos girar, sobre ella actuaran dos fuerzas: la centrifuga y la fuerza de rozamiento

Vl = (2R2 ρp vc2)/ 9ηRciclón La velocidad centrifuga la podremos cambiar y podremos

separarlas por tamaño
Tanto las cámaras de depósito como los separadores centrífugos pueden funcionar haciendo que la
velocidad del aire sea constante o que sea variable. Así tenemos:
 Con flujo en bloque donde la velocidad del aire es constante.
 Con flujo con mezcla total donde la velocidad del aire desciende progresivamente.

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CICLONES SIMPLES:
Los ciclones son separadores que permiten
obtener las partículas y separarlas del aire
donde estaban suspendidas. Hay que recordar
que los usábamos acoplados al molino
neumático.
Los ciclones son cilindros que contienen
dentro otro cilindro que se estrecha conforme
baja y que vamos a hacer girar a las partículas
en este 2º cilindro
El aire con partículas entra por el lateral y es
forzado a un movimiento circular, ejerciendo
una fuerza centrífuga sobre las partículas.
Las partículas que entran giran por el tubo
interior, rozan con las paredes perdiendo
velocidad hasta que su velocidad llega a la
velocidad limite y caen, mientras que el aire escapa por el tubo central. Las partículas más gruesas
alcanzan las paredes exteriores, acumulándose y cayendo hacia la parte inferior. Las más finas
escapan por el tubo central junto con el aire por la parte superior de cámara.
Se mantiene una nube de partículas.
Las partículas grandes estarán más cerca de las paredes que las partículas finas que permanecerán
en el centro.
CICLONES DE DOBLE CONO
(Separador centrifugo de doble cono)
Es un separador neumático
Son aparatos que se utilizan para separar el polvo fino
(finos) del material grueso. Se aplican como
complemento de los molinos, para retirar los finos de
dicho aparato.
Como se observa en la Figura es un aparato que tiene
dos conos, uno más grande y en el interior de este uno
más pequeño. Mediante una tolva introducimos el polvo
que vamos a separar y que cae a un disco distribuidor
que esta encerrado entre dos pantallas deflectoras en
las que hay una corriente de aire debido al giro de las
paletas. Esa corriente arrastra a los finos que salen por
la parte inferior del cono. El material grueso, que no es
arrastrado por la corriente de aire, cae directamente al
1. Sólidos a separar 6. Pantalla deflectora
embudo interior 2. Material grueso 7. Eje hueco
3. Material fino 8. Disco distribuidor
4. Caja cilíndrica 9. Paletas
5. Embudo para gruesos 10. Corriente de aire

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En prácticas vamos a construir graficas de distribuciones granulométrica: en el eje de las x ponemos

los tamaños y el eje y las frecuencias. Si son frecuencias locales (cuanto hay de cada tamaño),
obtenemos una campana con una, dos modas. Pero si lo que representamos son frecuencias
acumuladas, obtenemos una curva sigmoidal. Por debajo de I los consideramos finos y por encima,
gruesos
Si la eficiencia es del 100 % la distribución granulométrica de los finos y de los gruesos debería de
ser como la 2ª grafica, comenzando los gruesos a partir de I (y finalizando los finos en I) pero en la
realidad, en los finos pueden aparecer partículas gruesas porque haya una dislocación de las
aberturas o, en los gruesos, con mucha frecuencia aparecen partículas finas.
La eficacia separadora se define
como el cociente entre el % de
material que experimentalmente ha
pasado y el % de material que
teóricamente debería pasar. Los
parámetros para determinarla son:
• Índice de tamizado o cernido (IC) =
peso de los finos/peso total.
• Índice de rechazo (IR) = peso de los gruesos/peso total.
• Eficacia (º separación) de los finos (EC) = IC (Fcernido/Ftotal)
• Eficacia (º separación) de los gruesos (ER) = IR (Grechazo/Gtotal)
donde;
• F = proporción de finos en el cernido o en la muestra total.
• G = proporción de gruesos en el rechazo y en la muestra total.

EJEMPLO PRÁCTICO:
En una mezcla tenemos:
200 g de partículas > 150 micras. Gtotal = 0.5
200 g de partículas < 100 micras. Ftotal = 0.5
Separamos con tamiz de 125 micras, y pesamos las fracciones:
A)
En el cernido:
Peso del cernido: 220 g Índice de cernido = 220/400 = 0.55
Peso finos cernido = 200g Fc = 200/220 = 0.91
Ec = 0.55 (0.91/0.5) = 1
En el rechazo:
Peso del rechazo: 180 g Índice de rechazo = 180/400 = 0.45
Peso gruesos rechazo = 180g Gr = 180/180 = 1
Er = 0.45 (1/0.5) = 0.9
B)
En el cernido:
Peso del cernido: 220g Índice de cernido = 220/400 = 0.55
Peso finos cernido = 180g Fc = 180/220 = 0.818
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Ec = 0.55 (0.818/0.5) = 0.8998

En el rechazo:
Peso del rechazo: 180g Índice de rechazo = 180/400 = 0.45
Peso gruesos rechazo = 160g Gr = 160/180 = 0.8888
Er = 0.45 (0.888/0.5) = 0.7999
EFICACIA TOTAL (%) (Ec x Er) 100
A) 90 %
B) 72 %

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