UNIVERSIDAD TECNOLOGICA DE LEON

¿Ingeniería:? proceso Industriales área de manufactura PM 404

Administración de la producción

Naturaleza importancia de los centros de trabajo

5 de noviembre del 2021

Presenta
López Padilla Víctor Manuel
Muñoz García Adriana
Neri Vallejo Jonathan José Rubén
Contenido
Introducción.......................................................................................................................................2
CONCEPTOS DE LA PROGRAMACION DE LA PRODUCCION................................................................3
CENTRO DE TRABAJO.........................................................................................................................5
CARGA FINITA E INFINITA...................................................................................................................5
Procesos limitados por las máquinas y por la mano de obra....................................................6
Programación progresiva y el retroceso.......................................................................................7
Secuenciación....................................................................................................................................8

Jamás se pone nada en la hoja de contenido, fuera de la propia tabla, esta

introducción debería haber ido en la siguiente hoja.

Introducción

Es uno de los aspectos que más influyen en la organización de una empresa es la

programación de la producción siguiendo un orden lógico de operaciones La
programación de la producción debe ser un paso posterior a la planeación.
Con la programación se determina cuándo se debe iniciar y terminar cada lote de
producción qué operaciones se van a utilizar con qué maquinaria y con qué
operarios Faltan todos los signos de puntuación.
¿Y porque tan abajo?

CONCEPTOS DE LA PROGRAMACION DE LA PRODUCCION

Trabajo
El término trabajo u orden de trabajo, en la programación de la producción, para el
conjunto de operaciones que se realiza en planta de un conjunto indivisible de
productos. En la siguiente figura se muestra un ejemplo representativo en dónde
aparecen también los términos
Tiempo de Proceso
Tiempo de proceso es el tiempo que tarda en realizarse una operación del trabajo.
Es decir, si un operario tarda en realizar una soldadora de una pieza 1 hora, éste
será su tiempo de proceso.
 Buffer - Estación Almacenamiento
Buffer de productos en producción se puede definir como un espacio, de una
planta de fabricación, destinado a la ubicación de productos. Aunque el término
buffer sea probablemente el más extendido y el que usaremos en este blog,
también suele utilizarse el término estación de almacenamiento.
Tiempo de Ciclo
El tiempo de ciclo es el tiempo medio que transcurre entre dos unidades
consecutivas de producto durante un periodo de tiempo, es decir, es la cadencia
media a la que van saliendo los productos en ese periodo. Obviamente, el tiempo
que transcurre entre dos unidades de producto no tiene que ser siempre el mismo.
Por eso la necesidad de definirlo como tiempo medio.
Tiempo de Inactividad

El tiempo de inactividad (idle time en inglés) de una máquina es el tiempo en el

que la máquina está sin trabajar. Esto puede ser debido a varios factores:

 Tiempo en el que la máquina no tiene trabajo que realizar.

 Tiempo en el que, según la planificación o programación, la máquina debe
estar sin trabajar.
 Tiempo debido a una avería o mantenimiento en la máquina.

Hay una tendencia en considerar que todo tiempo de inactividad de una máquina
es perjudicial para la empresa. Sin embargo, aunque en la mayoría de los casos
este hecho se confirma, hay situaciones como en los sistemas just-in-time en los
que no sólo no es perjudicial si no necesario. A lo largo de este blog veremos este
y otros ejemplos, analizando más en detalle la cuestión.

Tiempo de Bloqueo
El tiempo de bloqueo en una máquina (denotado como Blocking Time en
inglés) es el tiempo en el que la máquina está sin funcionar (bloqueada) debido a
que el producto no puede salir todavía de la misma. Esto se debe a la limitación o
ausencia de buffer (espacio para ubicar productos) al final de la máquina donde se
produce el bloqueo (ver figura). De esta forma, si la siguiente máquina está
todavía ocupada al terminar la operación y el buffer está lleno o no hay, el
producto debe permanecer en la máquina hasta que se libere la siguiente. Este
hecho también puede ser debido a que el medio para transportar el producto se
encuentre ocupado en ese instante.
Fecha de llegada
La fecha de llegada o fecha de lanzamiento indica el instante más temprano
posible en el que se puede procesar una operación. Hace referencia al instante de
tiempo en el que se tienen todos los requerimientos cumplidos para poder
comenzar a procesar la tarea. Esto incluye los siguientes aspectos: que el trabajo
ya estaría disponible; se disponen de las materias primas y componentes
necesarios para realizar la operación; y, por último, se tiene la máquina y
herramientas requeridas disponible.
Nada de lo anterior se solicitó, y además, tiene dos colores de fuente. Si van a
agregar elementos tratando de enriquecer el tema, mínimo cuiden el formato.

CENTRO DE TRABAJO
El centro de trabajo es el lugar donde la empresa tiene Estructuras a la vez
flexibles rápido responsabilizaste Centradas en las acciones donde el peso de
jerarquía es el más débil posible y que permite garantizar los efectos de rapidez
Esta redacción no es coherente, y tampoco tiene signos de puntuación. ¿ Y
entonces, específicamente que es un centro de trabajo?

CARGA FINITA E INFINITA

Carga Infinita
Se dará carga infinita cuando no importe la carga de trabajo. No se tendrá en
cuenta si la producción está limitada por el número de centros de trabajo, el
personal, la maquinaria…, debido a que en esta situación no se está limitado por
los factores de producción. Se puede contratar horas extras indefinidas, alquilar
máquinas o subcontratar algún tipo de partes utilizadas en la fabricación de un
producto, lo que provoca que la planificación sea en periodos de tiempo no
constantes.
Su imagen no aporta nada, es un mero adorno.
Carga Finita
El procedimiento de carga finita se utiliza cuando la capacidad de los centros de
trabajo se asigna una lista de labores utilizando un modelo de simulación por
computadora o cualquier otro medio y modificando los tiempos de inicio y de
terminación la capacidad hora por hora de cada centro de trabajo se asigna a
diversas tareas falta punto final.
Producen un listado detallado para cada parte y centro de trabajo a través de las
órdenes de planta simuladas con fecha de inicio y fin. El resultado es un listado del
centro de trabajo de la capacidad de los primeros cuatro periodos con órdenes
abiertas esto nos permite planificar de una forma más pausada el proceso de
fabricación falta punto final, en vez de preocuparse de imágenes que no
aportan nada ni ilustran el tema, cuiden su ortografía.

Procesos limitados por las máquinas y por la mano de obra Cambio en formato de
subtìtulo.

Por las máquinas proceso limitado por una mano de obra Incoherente y despachar
asignar pedidos en el equipo personal centros de trabajo y otras ubicaciones
especificadas básicamente se trata de la planeación de capacidad de corto plazo
determinar las secuencias que se realizaban de los pedidos es decir establecer los
las prioridades laborales e iniciar el desempeño del trabajo programado en lo que
normalmente se le llama despachar los pedidos con el control de actividades de
producción que involucra a la revisión de estatus y control de provisión de los
pedidos conforme se trabajan expedición de pedidos retrasados e instrumentos
con compartidos en este mes inteligentes. Esto no tiene nada que ver con el
subtítulo.
Mano de obra en por las máquinas es comida esto se reproducción de
internamiento se lata dedicadas a productos de manufactura de gran producto
automóviles teléfono cierres textiles motores electrodomésticos equipos
automatizados el manejo automatizado parcialmente por un movimiento por líneas
de montaje casi todo el equipo el delineamiento de programación progresiva finita
de la línea un ritmo de producción característico imitada por las máquinas las
piezas son jaladas por la línea con un sistema de justo a tiempo camba de
manufactura de volumen medio piezas industriales productos de consumos de
células mini fábricas dedicadas a la programación progresiva infinita
características con control de probabilidades con los común limitados por las
manos, pero responde de pedidos justo a tiempo de clientes a plazos de MRP de
centros de trabajo de volumen bajo equipos a la medida de prototipos
instrumentos especiales en productos industriales
No sé que dice aquí no hay coherencia, faltan signos de puntuación.

Programación progresiva y el retroceso

Programación progresiva es el Método para determinar un plan de producción

trabajando hacia adelante desde la fecha actual hasta la fecha en que se
completará el trabajo.

Programación en retroceso: Indica la fecha más tardía en que puede iniciarse un

pedido para completarlo en una fecha específica. Cambio de color de fuente.

¿Qué es la Programación de Operaciones retroceso?

 Es la última etapa antes de que ocurra la producción
 Especifica cuando la fuerza de trabajo, equipos e instalaciones ¿que?
Características generales:
 Corresponden a las decisiones concretas.
 Son decisiones detalladas, complejas y con muchas alternativas.
 Deben ser consistentes con el nivel táctico.
Objetivos:
  Lograr que la capacidad disponible se use en forma efectiva y eficiente.
 Distribuir equipos y personal entre distintos trabajos y actividades.
Características:
 Abarca talleres, imprentas, garajes.
 Los proyectos o clientes esperan en una línea conforme cada unidad se
transfiere de un centro de trabajo hasta el siguiente.
 Se forma una cola de inventario de producto en proceso en cada centro de
trabajo existiendo tiempos de espera para conseguir la disponibilidad de las
instalaciones.
Centro de producción:
donde se produce algún tipo de trabajo (un grupo de máquinas, por ejemplo).

Se puede proceder hacia delante o hacia atrás:

Programación Progresiva: Se toma un pedido y se programan todas las
operaciones que hay que completar.
Programación en Retroceso:
Comienza en fecha futura y se programan las operaciones requeridas en sentido
inverso
Ejemplo:
El Sistema de Planeación de Requerimiento de Materiales (MRP), es un sistema
de programación en retroceso de carga infinita
Lo común es que los procesos estén limitados por las máquinas o por la mano de
obra: No sé que pretenden con este texto aquí, no se relaciona con el subtìtulo.
Proceso limitado por las máquinas: El equipo es el recurso crucial que se
programa Proceso limitado por la mano de obra: La gente es el recurso clave que
se programa
Esto debería ir en el título anterior en lugar de todas las incoherencias que tienen.

Secuenciación

Características del problema planteado. El

modelo de Programación/Secuenciación de
producción que se plantea trata de encontrar el
mejor procedimiento de secuenciación para un
conjunto de artículos diferentes y en diversas
cantidades cada uno de ellos, a un proceso de
fabricación multietapa, en el que las secuencias
de entrada para cada una de las mismas (de
forma que cada una tenga un funcionamiento
individual eficiente) puedan ser diferentes.
Cada tipo de artículo puede tener características diferentes para cada etapa por lo
que la secuencia de cada etapa varía, para un mismo objetivo. Esta
secuencia, según un único y determinado criterio, puede perseguir minimizar la
duración de los cambios de utillaje, aprovechando a la vez las ventajas de
procesar lotes de familias de items y cumplir las restricciones de tiempo que
implican las fechas de entrega de los pedidos. El modelo presentado, tratará de
encontrar la secuencia de entrada a la primera etapa de fabricación, teniendo en
cuenta que el orden en que el producto va a atravesar el resto de las etapas de
fabricación estará claramente condicionado por dicha ordenación previa. Es
decir, el trabajo realizado permitirá conocer, restringir o minimizar la dimensión de
los almacenes que hagan factible la redefinición de secuencia entre
etapas, teniendo en cuenta el tiempo global empleado para cambios de utillaje y
las variaciones en el tiempo de entrega de los items, que lógicamente aumentará
con la permanencia de estos en los almacenes.
Modelización

Algunas de las consideraciones generales de la literatura para describir un

problema típico de taller de flujo asumidas son, Todas las etapas están disponibles
al principio del proceso de planificación, cada lote o trabajo a procesar requiere de
un tiempo de fabricación conocido y finito que es diferente en cada etapa, cada
trabajo es procesado una única vez en cada etapa, el fraccionamiento de un lote o
trabajo no está permitido, cada trabajo es independiente del resto y cada lote que
empieza a procesarse en una etapa debe acabarse antes de que empiece el
siguiente.
Datos

Variables Binarias
Variables Continuas

Función objetivo para minimizar

CMAX Minimizar[Z]=CMAX
Restricciones para función objetivo

Función objetivo para minimizar tiempo empleado en cambios de utillaje en la

etapa r.
Minimizar[Z]= TTcu(r)
Función objetivo para minimizar artículos entre dos etapas consecutivas r1 y r2.
Minimizar[Z]=A (r1, r2)
Experimentación
Una vez modelizado el problema, y con el objetivo de proporcionar un método
sencillo y rápido de secuenciación de artículos al encargado de la programación
de la producción en la empresa en la que se ha realizado el presente estudio, se
han realizado una serie de experimentos con diversas reglas sencillas de
ordenación. Mediante estos experimentos se ha analizado el impacto de:
• 6 reglas diferentes (FIFO, SOT, LOT, por familias según la etapa A, por familias
según la
etapa B y por familias según la etapa C),
• diferentes tiempos de decalaje en las etapas B y C,
• diferentes conjuntos de pedidos con tiempos de cambio de utillaje del orden del
3-5% respecto del tiempo total de procesado de los lotes (valor medio real en la
empresa modelo) y los mismos conjuntos de pedidos con tiempos de cambio de
utillaje que constituyen el 35-40% del tiempo de procesado de los lotes (valor
medio generado con la idea de experimentar con tiempos de cambio de utillaje de
un orden de magnitud sustancialmente diferente del que posee la empresa).
en:
• el tiempo total de fabricación o tiempo de entrega,
• el tiempo de cambio de utillaje de cada una de las etapas por separado,
• el tiempo total de cambio de utillaje (todas las etapas) y
• el número de artículos que quedan retenidos entre etapas (A-B y B-C, debido a
que en la
empresa sólo se han considerado 3 etapas de cara al presente estudio).
Para la ejecución de los experimentos se han utilizado los históricos de producción
de la empresa de los últimos 30 meses. Los históricos de producción de cada mes
están divididos en días y contienen el código del producto demandado y la
cantidad. Así mismo se han utilizado datos reales sobre los tiempos de
producción, sobre los tiempos de cambio de utillaje para cada artículo en cada una
de las etapas y sobre las familias de las que forman parte cada artículo en cada
etapa.
A partir de los datos reales de los artículos, se ha generado una segunda
colección de datos con unos tiempos de cambio de utillaje mayorados (hasta
suponer un 35-40% de los tiempos de procesado frente al 3-5% real) con el fin de
analizar la influencia de distintos tipos de tiempos de cambio de utillaje en las
variables a medir.
Los valores del decalaje de una determinada fase indican el tiempo que se va a
tardar en empezar a procesar el primer artículo en dicha fase. Este tiempo de
espera o decalaje hace que se pueda acumular más o menos trabajo proveniente
de la etapa anterior, según sea mayor o menor su valor. En una primera fase de
experimentos se han generado una serie de instancias para analizar la relación
entre los objetivos planteados y el decalaje, que se ha ido variando de minuto en
minuto desde 0 hasta 2 horas. Estos experimentos iniciales (cuyos resultados no
se han incluido en el presente trabajo) han revelado una relación no significativa
del decalaje en los intervalos considerados por lo que, para los experimentos
definitivos, se han considerado intervalos mayores; 120 minutos para la segunda
etapa y de 240 minutos para la tercera etapa, ambos con un rango de variación
comprendido entre 0 y 960 minutos (0 y 2 días, teniendo en cuenta una jornada
laboral de 8 horas). Se ha supuesto que con un decalaje de dos días hay
suficiente trabajo acumulado entre dos etapas como para que se mantengan las
posibilidades de Re-secuenciación a lo largo del mes en la mayoría de los casos.
El análisis comparativo de los tiempos de producción y cambio de utillaje en las
tres etapas de la empresa estudiada sostiene dicha suposición.

Diseño del experimento

Los experimentos han consistido, por lo tanto, en la secuenciación de los

productos a fabricar para cada mes según las 6 reglas de ordenación. Esta
ordenación se aplica en cada uno de los días del mes para cada uno de los 30
meses escogidos, para cada combinación de tiempos de decalaje en las etapas B
y C, y para cada uno de los tipos de tiempo de cambio de utillaje (los reales y los
mayorados), luego el número de instancias obtenidas ha sido el que se muestra.

De la resolución de cada una de las instancias se han medido 4 tipos de objetivos:

tiempo total de fabricación, tiempo de cambio de utillaje de cada una de las etapas
por separado, tiempo total de cambio de utillaje y número de artículos que quedan
retenidos entre etapas (con el objeto de estudiar la dimensión de los almacenes),
tal y como se ha comentado anteriormente.
Resultados.
En la Tabla 1 se muestran las relaciones encontradas en al análisis de los
resultados realizado mediante el programa SPSS v.10.0
Las reglas de secuenciación tienen una relación significativa con todas las
variables analizadas en los experimentos. Este análisis, realizado mediante la
comparación de las medias de cada variable dependiente respecto de cada
variable independiente (ANOVA), demuestra que la regla que obtiene mejores
resultados respecto al Tiempo Total de fabricación es LOT, luego sería
conveniente que el responsable de la programación de la producción lanzase cada
día, en primer lugar, los lotes que mayor tiempo de fabricación poseen.
En cuanto a la optimización de los Tiempos Totales de Cambio de Utillaje en las
etapas A, B y C, es obvio que las reglas o criterios de ordenación a utilizar son
Familias de etapa A, Familias de etapa B y Familias de etapa C respectivamente.
El análisis realizado y las gráficas incluidas a continuación así lo corroboran. Es
quizás más interesante utilizar una regla que optimice los Tiempos Totales de
Cambio de Utillaje en todas las etapas. Según el estudio realizado, la regla que
consigue esto es la de Familias de etapa A. Lógicamente, en cada caso habría
que tener en cuenta la duración de los tiempos de cambio de utillaje en cada etapa
respecto de las demás ya que, si estos tiempos son muy grandes en alguna de las
etapas, la regla que optimice la suma de los tiempos será, lógicamente, la que
ordene los artículos según las familias de esta etapa.
La regla que consigue que se almacene menor cantidad de artículos entre las
etapas A y B es la de LOT. El hecho de empezar a fabricar los artículos que más
tiempo emplean en la etapa A evita la acumulación de artículos entre esta etapa y
la siguiente. Para minimizar el número de artículos que se acumulan entre las
etapas B y C la regla que mejores resultados consigue es la de FIFO, aunque las
diferencias con el resto de las reglas teniendo en cuenta que se trata de artículos,
en este caso, es bastante pequeña, a pesar de que el análisis estadístico detecte
una diferencia significativa en el empleo de una u otra regla. Es especialmente
interesante observar los valores medios obtenidos en cuanto al número de
artículos que se acumulan entre etapas, según la regla escogida porque estos
valores nos dan una idea clara de la dimensión que necesitarán los almacenes
entre etapas.

Mucho bla, bla, bla que ni entienden y la simple definición de Secuenciación

solicitada no está.

Conclusiones.
Los resultados obtenidos en la experimentación aportan datos interesantes en
cuanto al tipo de secuenciación que se precisa en la empresa de la que se ha
extraído la problemática expuesta. En este tipo de empresas, en las que se
requieren reglas intuitivas, rápidas y fáciles de aplicar en el día a día, se ha
demostrado que la regla LOT obtiene unos buenos resultados, aunque, gracias al
estudio realizado, se podría escoger de una forma sencilla la regla que mejor se
comporta según sean nuestros objetivos en cada momento.
Para ello se ha construido una tabla que, ponderando los objetivos de cada
situación (o empresa) y utilizando los datos que aporta el estudio en cuanto al
comportamiento de cada regla según cada objetivo, indica cual es la regla que
obtendría los mejores resultados Esto es de un trabajo de investigación y al igual
que mucho del contenido de este trabajo, está totalmente fuera de contexto.
 REFERENCIAS

CARGA FINITA E INFINITA. (n.d.). Prezi.Com. Retrieved November 5, 2021, from

https://prezi.com/ks_xbue0xl72/carga-finita-e-infinita/?
frame=6daf2511002df57386411d5da191190029483058

Viagas, V. F. (n.d.). Tiempo de Ciclo - Procesos Productivos.

Organizaciondelaproduccion.Com. Retrieved November 5, 2021, from
http://www.organizaciondelaproduccion.com/tiempo-ciclo.php

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https://archivos.juridicas.unam.mx/www/bjv/libros/1/139/24.pdf

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Agustín Burgos Baena. Programación de las funciones de control. Experts

Training. Published 2017. Accessed November 6, 2021.
http://www.xprttraining.com/produccion/programacion_funciones_control.html
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Faustino D, Valero A, José D, et al. MODELO de
PROGRAMACIÓN/SECUENCIACIÓN de PRODUCCIÓN PARA UN SISTEMA de
TALLER de FLUJO CON DIFERENTES REQUERIMIENTOS SEGÚN ETAPAS.
Accessed November 6, 2021.
http://adingor.es/congresos/web/uploads/cio/cio2001/secuenciacion/UPV-23.pdf

‌No hay formato APA.

Su trabajo es un total desorden, solo pegaron texto a diestra y siniestra.

Calificación:6.5