JUST

IN TIME
JUSTO A TIEMPO
JUST IN TIME (JIT)
JUSTO A TIEMPO //
Es una estrategia o sistema de organización de la producción,
de origen japonés, para planear en forma óptima los
requerimientos de materiales de producción para un proceso.
La esencia es que haya poco o nulo material en inventario para
procesamiento y que, cuando lo haya, esté en el mismo sitio de
producción. Además, contempla poca o ninguna inspección de
materiales.
JUST IN TIME (JIT)
JUSTO A TIEMPO //

“Producir los
elementos que se
necesitan, en las
cantidades que se
necesitan, en el
momento en que se
necesitan”
JUST IN TIME (JIT)
BENEFICIOS //
• Aumenta la rotación del inventario.
• Reduce las perdidas de material.
• Mejora la productividad global.
• Bajan los costos financieros.
• Ahorro en los costos de producción.
• Menor espacio de almacenamiento.
• Se evitan problemas de calidad, problemas de
coordinación, proveedores no confiables.
JUST IN TIME (JIT)
BENEFICIOS //
• Racionalización en los costos de producción.
• Obtención de pocos desperdicios.
• Conocimiento eficaz de desviaciones.
• Toma de decisiones en el momento justo.
• Cada operación produce solo lo necesario para
satisfacer la demanda.
• No existen procesos aleatorios ni desordenados.
• Los componentes que intervienen en la producción
llegan en el momento de ser utilizados.
JUST IN TIME (JIT)
OBJETIVOS //

• Poner en evidencia los problemas

fundamentales.
• Eliminar despilfarros.
• Buscar la simplicidad al encontrar
un balance entre procesos.
JUST IN TIME (JIT)
FUNDAMENTOS: RECURSOS FLEXIBLES //

Es el empleo de trabajadores versátiles y de

maquinaria multiuso, mediante el estudio de
tiempos y movimientos.

1 Operario Varias máquinas

JUST IN TIME (JIT)
FUNDAMENTOS: PRODUCCION EN
PEQUEÑOS LOTES //
Resulta atractivo desde 2 perspectivas:
Se necesita menos espacio y se inmovilizan menos
recursos.
Se reducen los niveles de inventario, haciendo que
los procesos se vuelvan más interdependientes.
JUST IN TIME (JIT)
FUNDAMENTOS: REDUCCION DE LOS
TIEMPOS DE FABRICACION Y ENTREGA //

Se trabaja acorde a los tiempos de trabajo, nada

más. Se reduce el tiempo de terminación de un
producto, el cual esta integrado por:

El tiempo de movimiento  acercando las máquinas.

El tiempo de espera  programar mejor la producción.
El tiempo de adaptación de las máquinas
El tiempo de procesamiento  incrementando
eficiencia de la maquinaria o operarios
JUST IN TIME (JIT)
FUNDAMENTOS: MINIMIZAR EL STOCK //

Stock Inventario, mercadería

Disminuir el stock ayuda en gran medida a disminuir los

costos de almacenamiento.
JUST IN TIME (JIT)
FUNDAMENTOS: CERO PARADAS
TECNICAS //

Máquinas sin averías ni tiempos muertos en

recorridos, ni cambio de herramientas.
JUST IN TIME (JIT)
FUNDAMENTOS: METODOLOGIA TPM //

El mantenimiento productivo total (TPM)

especifica que el personal de producción debe
estar implicado en las acciones de
mantenimiento.

Responsabilidad en relación
con la seguridad y el
Operario funcionamiento del puesto
de trabajo, tareas de
mantenimiento, prevención
de averías y mejora
continua.
JUST IN TIME (JIT)
FUNDAMENTOS: PRODUCCION UNIFORME //

Cambios bruscos de la demanda puede producir

la acumulación de existencias o la necesidad de
establecer horas extra para poder cumplir con los
objetivos de producción. Para solventar eso, se
opta por mejorar los pronósticos de la demanda.
JUST IN TIME (JIT)
FUNDAMENTOS: REDES DE PROVEEDORES //

Consiste en disponer una red de proveedores

dignos de confianza, ya que es necesario que
cumplan con exigentes requerimientos de calidad
y que se ubiquen cerca de la empresa para
facilitar la entrega frecuente de pequeños lotes.
(eliminar stocks).
JUST IN TIME (JIT)
FUNDAMENTOS: ADAPTACION RAPIDA DE
LA MAQUINARIA. SISTEMA SMED //
El sistema de tiempos cortos de preparación permite
reducir el tiempo de cambio de herramientas en las
máquinas aportando ventajas competitivas para la
empresa.
SINGLE MINUTE
EXCHANGE
OF DIE
CAMBIO DE HERRAMIENTAS
EN POCOS MINUTOS
SINGLE MINUTE EXCHANGE OF DIE (SMED)
CAMBIO DE HERRAMIENTAS EN POCOS MINUTOS //

Este concepto
introduce la idea de
que en general
cualquier cambio de
máquina o
inicialización de
proceso debería

SMED durar no más de 10

minutos
CAMBIO DE HERRAMIENTAS EN
POCOS MINUTOS (SMED) //
Se entiende por cambio de herramientas el tiempo
transcurrido desde la fabricación de la última pieza válida de
una serie hasta la obtención de la primera pieza correcta de
la serie siguiente, y no únicamente al tiempo que se ocupa
para los cambios y ajustes físicos de la maquinaria.
CAMBIO DE HERRAMIENTAS EN
POCOS MINUTOS (SMED) //
Se distinguen 2 tipos de ajustes:
•Ajustes / tiempos internos: Corresponde a operaciones
que se realizan a máquina parada,
•Ajustes / tiempos externos: Corresponde a operaciones
que se realizan (o pueden realizarse) con la máquina en
marcha, o sea durante el periodo de producción.
CAMBIO DE HERRAMIENTAS EN
POCOS MINUTOS (SMED) //
PROCESO SMED:
1. Establecer el tiempo actual del cambio.
2. Identificar todas las actividades que se llevan a cabo.
3. Identificar actividades que pueden ser eliminadas
4. Distinguir entre actividades Internas y Externas.
5. Eliminar las actividades innecesarias.
6. Hacer externas todas las actividades posibles.
7. Optimizar las actividades internas y externas
8. Establezca el nuevo tiempo de cambio
JIDOKA
Término japonés que significa “Automatización con un
toque humano” ó “Autonomación”.
OBJETIVO
Apuntando hacia las
manufactura esbelta, el
objetivo radica en que el
proceso tenga su propio
autocontrol de calidad, de
modo que no pase un defecto
al proceso siguiente.

“Detenga todo cuando algo salga mal”

PASOS PARA LA BUENA
EJECUCIÓN DE JIDOKA
La implementación del Jidoka abarca cuatro
aspectos
ANDON (CUERDA)
Sistema utilizado para alertar de un
problema en el proceso de
producción, generalmente son
señales visibles y/o audibles.

VENTAJAS PRINCIPALES
 Muestra la movilidad de una línea y su estado.
 Permite la comunicación rápida entre operarios al
suscitarse un problema.
 Permite identificar fácilmente en que parte del
proceso esta el problema
POKA YOKE (A PRUEBAS DE ERRORES)
Son dispositivos diseñados para prevenir la
producción de defectos en la realización de un servicio
o manufactura de un producto.
YOKERU = EVITAR + YOKE = ERRORES INADVERTIDOS

Buscan evitar errores

mediante sistemas "a
prueba de tontos" que
garanticen la seguridad
ante los usuarios, procesos
o procedimientos con los
que se relacione
OBJETIVOS PRINCIPALES
 Hacer que sea imposible el cometer errores
 Alcanzar la calidad “Cero Defectos”
 Eliminar errores humanos y de operación

¿CUANDO PODEMOS ENCONTRAR LOS ERRORES?

JERARQUIA EN LA
PRUEBA DE ERROR
 ANALISIS MEDIANTE CICLO
PHVA (PDCA EN INGLÉS)
Para alcanzar mejores
resultados en el trabajo en
cuanto a la calidad y la
productividad, es necesario
realizar acciones de mejora,
soportadas bajo un esquema de
solución de problemas.

Dentro del proceso de solución

de problemas, el método que
aplican la mayoría de las empresas
que se enfocan en desarrollar
programas de mejoramiento
continuo, es el ciclo PHVA
FASES DEL CICLO PDCA
Planear: Seleccionar un
proceso (actividad, método,
máquina, productos) que sea
necesario mejorar de manera
objetiva y profunda, para el
cual se fija un plan de acción,
que incluya metas, métodos y
pasos a ejecutar

Hacer: Poner en práctica lo

establecido en el plan y
observar los avances y/o
progresos asegurándose
de que las tareas se
ejecuten conforme a lo
planeado y se recolecten los
datos
FASES DEL CICLO PDCA
Verificar: Se analizan los
resultados esperados
comparándose con las
metas establecidas en la
fase de planeación.

Actuar: Se establecen las

correcciones necesarias y se
bloquean las causas
fundamentales para que el
problema observado en la fase
de verificación no ocurra de
nuevo, pues de lo contrario es
necesario iniciar el ciclo
nuevamente
METODOLOGÍA DE APLICACIÓN
DEL CICLO PHVA
 Analizar la situación inicial.
 Planificar y estudiar la viabilidad.
 Seleccionar línea/área piloto
 Implantación inicial en línea piloto.
 Formar al personal
 Verificar la efectividad de las mejoras.
 Planificar el trabajo en el resto de líneas o áreas
de producción
FLUJO CONTINUO
PIEZA A PIEZA
“MOVER UNO, PRODUCIR UNO”

Consiste en conectar operaciones manuales y de

maquinas de modo que el producto fluya de forma
continua, desde el proveedor al cliente, con el menor
plazo de producción posible y con una producción de
despilfarro mínima.
BENEFICIOS
 Mejora la calidad y reduce costos.
 Aumenta la satisfacción del cliente y optimiza la
cadena de valor.
 El tiempo de espera es mas corto con una
productividad mas consistente.
COMPARACIÓN
FLUJO TRADICIONAL
COMPARACIÓN
FLUJO CONTINUO
 NIVELES DE IMPLEMENTACIÓN DE
FLUJO CONTINUO
El flujo continuo supone configurar todo el proceso,
para que dicho flujo se interrumpa lo menos posible y
se pueda trabajar a un ritmo fluido.
Para hacerlo se necesita trabajar en 3 niveles:
1. FLUJO DE INFORMACIÓN NORMALIZADO

2. FLUJO DE MATERIALES

3. FLUJO DE OPERARIOS
(TRABAJO NORMALIZADO)
CONCLUSIÓN
Manufactura esbelta o
“lean manufacturing”,
no se trata de la
implementación de
una tan sola técnica
en una determinada
área, sino mas bien,
de la implementación
de un sistema que
resulta de la unión de
varias de estas
herramientas en el
sentido que una
fomenta las bases
para poder aplicar
otra.

Siendo además
aplicadas en toda la
empresa.
GRACIAS POR SU
ATENCIÓN!!!