UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO

FACULTAD DE INGENIERIA ELECTRICA Y ELECTRÓNICA

CURSO: CONTROLES ELÉCTRICOS Y

AUTOMATIZACIÓN

INFORME PREVIO N° 5

NEUMÁTICA

ALUMNO: MENDOZA GUTIÉRREZ, VÍCTOR.

CÓDIGO: 1023220325

GRUPO HORARIO: 91G (5:10-6:50 pm)

PROFESOR: DR. ING. CHÁVEZ TEMOCHE, NOÉ.

CALLAO, 11 DE JUNIO DEL 2021

I. OBJETIVOS:

Generales: Comprender la importancia que tiene los elementos neumáticos y sus aplicaciones
en las industrias, el empleo del aire como parte de la tecnología es esencial para producir un
trabajo útil.
Específicos: Conocer cada elemento neumático y sus diferencias entre ellos, el reconocimiento
de cada uno nos facilitará a encontrar los posibles errores.

II. MARCO TEÓRICO:

1. DEFINICIÓN:

Ahora bien, desde un sentido más práctico, podemos describir la neumática como el tipo de
tecnología que se emplea para hacer funcionar diversos mecanismos haciendo uso de gases (por
lo general aire comprimido, nitrógeno u otros gases inertes), como elementos de transmisión de
energía.

A grandes rasgos, se puede decir que los sistemas neumáticos funcionan al aplicarle fuerza o
presión al fluido gaseoso hasta comprimirlo, lo cual genera una energía acumulada que se
devuelve cuando se le permite comprimirse. Todo esto con el fin de producir trabajo útil:
imprimir fuerza o desplazar objetos.

En la actualidad, el desarrollo de la neumática ha traído significativos aportes a los procesos

industriales de automatización y a la facilitación de actividades en el hogar. Esto se debe a que
puede usarse como fuente de energía para mecanismos complejos o sencillos, o como aire
acumulado.

2. VENTAJAS E INCONVENIENTES:

La utilización del aire comprimido en los procesos de producción cuenta con las
siguientes ventajas:

1.-Es abundante (disponible de manera ilimitada).

2.-Transportable (fácilmente transportable, además los conductos de retorno son
innecesarios puesto que lo escapes se hacen a la atmósfera).
3.-Se puede almacenar (permite el almacenamiento en depósitos).
4.-Resistente a las variaciones de temperatura.
5.-Es seguro, antideflagrante (no existe peligro de explosión ni incendio).
6.-Limpio (lo que es importante para industrias como las químicas, alimentarias,
textiles, etc.).
7.-Los elementos que constituyen un sistema neumático, son simples y de fácil
comprensión.
8.-La velocidad de trabajo es alta. Además permite invertir fácilmente el sentido de
trabajo.
9.-Tanto la velocidad como las fuerzas son regulables de una manera continua. La
neumática resulta útil para esfuerzos que requieran precisión y velocidad.
10.-Aguanta bien las sobrecargas (no existen riesgos de sobrecarga, ya que cuando ésta
existe, el elemento de trabajo simplemente para sin daño alguno). 
 Los mayores inconvenientes que posee frente a otros tipos de fuente de energía, son:

1.-Necesita de preparación antes de su utilización (eliminación de impurezas y

humedad).
2.-Debido a la compresibilidad del aire, no permite velocidades de los elementos de
trabajo regulares y constantes.
3.-Los esfuerzos de trabajo son limitados (de 20 a 30000 N).
4.-Es ruidoso, debido a los escapes de aire después de su utilización.
5.-Es costoso. Es una energía cara, que en cierto punto es compensada por el buen
rendimiento y la facilidad de implantación.

3. APLICACIONES

Actualmente se usa para hacer más fácil el movimiento mecánico. En sitios como

una nave, fábrica, taller, la instalación se da mediante una conexión por tuberías para
distribuir  el aire comprimido a herramientas , maquinaria de montaje, sistemas de
limpieza, en la industria agroalimentaria, la industria química, farmacéutica,
odontología, construcción, etc. En los sistemas industriales hacen uso de la neumática:
por ejemplo en los sistemas de apertura automática de puertas en industrias, elevadores,
etc.

4. PROPIEDADES

La neumática tiene varias propiedades las cuales son:

Disponibilidad.- Muchas fábricas e instalaciones industriales tienen un suministro de aire

comprimido en las áreas de trabajo y compresores portátiles que pueden servir en
posiciones más alejadas.

Transporte.- El aire puede transportarse de modo sencillo a largas distancias a través de

tubos.

Velocidad.- El aire comprimido es un fluido rápido. Con él, los émbolos ejecutan
movimientos muy veloces y los tiempos de conmutación son muy cortos.

Almacenamiento.- Si es necesario se puede almacenar fácilmente en grandes cantidades en

el interior de depósitos especialmente diseñados y creados para ello.

Simplicidad de diseño y control.- Los componentes neumáticos son de configuración

sencilla y se montan fácilmente para proporcionar sistemas automatizados extensos con un
control relativamente sencillo.

Elección del movimiento.- Se puede elegir entre un movimiento lineal o un movimiento de

rotación angular con velocidades de funcionamiento fijas y continuamente variables
pudiéndose regular con facilidad dichas velocidades.

Economía.- La instalación tiene un coste relativamente bajo debido al coste modesto de los
componentes. El mantenimiento es también poco costoso debido a su larga duración sin
apenas averías.

Fiabilidad.- Los componentes neumáticos tienen una larga duración que tiene consecuencia
la elevada fiabilidad del sistema.
Resistencia al entorno.- A este sistema no le afectan ambientes con temperaturas elevadas,
polvo o atmosferas corrosivas en los que otros sistemas fallan.

Limpieza del entorno.- El aire es limpio y con un adecuado tratamiento de aire en el

escape, se puede instalar según las normas de seguridad para el trabajador y personal.

Seguridad.- No presenta peligro de incendio en áreas de riesgo elevado y el sistema no está

afectado por la sobrecarga puesto que los actuadores se detienen o se sueltan simplemente.
Los actuadores neumáticos no producen calor.

Seguridad frente a sobrecarga.- Las herramientas y los componentes neumáticos pueden

soportar esfuerzos hasta que están completamente detenidos, lo que significa que resisten

5. ELEMENTOS DE UN SISTEMA NEUMÁTICO

Los elementos de un circuito neumático no son siempre los mismos, variando según las
necesidades específicas de cada instalación. Aunque sí que se pueden encontrar algunos
componentes comunes en la mayoría de las instalaciones, ya que sin ellos no se podrían
completar los circuitos. Estos componentes son:

5.1 COMPRESOR

El compresor cumple un papel fundamentar en cualquier sistema neumático, ya que es el

encargado de conseguir que el aire que aspira de la atmósfera tenga la presión suficiente
para que se pueda completar el circuito. Este aumento de la presión se realiza a través de
un motor eléctrico o de combustión interna. En el mercado existen multitud de modelos
de compresor, la elección de uno u otro dependerá de la función y necesidades concretas
del proyecto. Según el principio de funcionamiento pueden ser:

Compresores Alternativos. La compresión se realiza al aspirar aire de un recinto

hermético y reducir su volumen hasta alcanzar la presión deseada.

Compresores Rotativos. Basan su principio de funcionamiento en las leyes de la

dinámica de fluidos. Transforman la energía cinética de un fluido en energía de presión.

Fig.1. Clasificación de los compresores

Compresor de émbolo.

El compresor más habitual en las industrias ya que es barato y robusto. Por otro lado,
necesita lubricación para su funcionamiento y produce elevado calentamiento del aire.
Se puede utilizar tanto para equipos estacionarios como móviles, en una gran variedad de
tamaños. Los más grandes pueden llegar a entregar caudales superiores a los 500 m3/min.
Las presiones suelen alcanzar los 6-7 bares.
Su principio de funcionamiento es sencillo. El eje desplaza a un émbolo con movimientos
alternativos. En la fase de aspiración, el aire llena la cavidad del pistón. En la fase de
compresión, al desplazarse el émbolo hacia arriba, reduce el volumen del gas y lo impulsa
hacia la línea de distribución.

Para alcanzar mayores presiones y aumentar el rendimiento, algunos compresores

disponen de varios pistones (compresores multietapas) dispuestos en serie. El aire que
sale de una etapa se vuelve a comprimir en la siguiente, hasta alcanzar presiones cercanas
a los 200 bares.

Fig.2. Compresor de émbolo.

Fig.3. Compresor de émbolo (2 etapas)

Compresor de membrana

Su funcionamiento es similar a los de émbolo. Una membrana se interpone entre el aire y

el pistón, de forma que se aumenta su superficie útil y evita que el aceite de lubricación
entre en contacto con el aire estos compresores proporcionan aire limpio, por lo que son
adecuados para trabajar en industrias químicas o alimentarias.

Normalmente no superan los 30m3/h de caudal. Se utilizan para presiones inferiores a los
7 bares.
 Fig.4. Compresor de membrana

Compresor de paletas

Estos compresores están constituidos por un rotor excéntrico que gira dentro de un cárter
cilíndrico. Este rotor está provisto de aletas que se adaptan a las paredes del cárter,
comprimiendo el aire que se introduce en la celda de máximo.
Necesitan lubricación para las piezas móviles, reducir el rozamiento de las paletas y
mejorar la estanqueidad. Suelen utilizarse en campos o instalaciones que exijan caudales
inferiores a 150m3/h y presiones máximas de 7 bares.

Fig.5. Compresor de paletas.

Compresor tipo Roots (lóbulos)

Estos compresores no modifican el volumen de aire aspirado. Lo impulsan. La

compresión se efectúa gracias a la introducción de más volumen de aire del que puede
salir. Los caudales máximos está entorno a los 1500m3/h. Las presiones no suelen
superar los 1-2 bares.

Su principio de funcionamiento se basa en aspirar aire e introducirlo en una cámara que

disminuye su volumen. Está compuesto por dos rotores, cada uno de los álabes, con una
forma de sección parecida a la de un ocho. Los rotores están conectados por dos ruedas
dentadas y giran a la misma velocidad en sentido contrario, produciendo un efecto de
bombeo y compresión del aire de forma conjunta.
 Fig.6. Compresor tipo Root.

Compresor de Tornillo

Son los otros compresores ampliamente utilizados en la industria, junto con los
compresores de émbolo. Funcionan mediante dos rotores helicoidales paralelos, que giran
en un cárter en sentidos contrarios e impulsan el aire de forma continua. El rotor macho,
conectado al motor, arrastra al rotor hembra como consecuencia del contacto de sus
superficies, sin ningún engranaje auxiliar. El volumen libre entre ellos disminuye
comprimiendo el aire Es necesario lubricar las piezas móviles con aceite, para evitar
severos desgastes y refrigerar los elementos. Este aceite se deberá separar del aire
comprimido mediante un separador aire-aceite. Pueden dar caudales elevados,
24.000m3/h y presiones cercanas a los 10 bares. También se pueden colocar en serie
varias etapas, llegando a presiones de 30 bares.

Fig.7. Compresor tornillo.

Compresor Radial

Se basan en el principio de la compresión de aire por fuerza centrifuga y constan de un

rotor centrifugo que gira dentro de una cámara espiral, tomando aire en sentido axial y
arrojándolo a gran velocidad en sentido radial. La fuerza centrifuga que actúa sobre el
aire lo comprime contra la cámara de compresión.

Pueden ser de una o varias etapas de compresión consecutivas, alcanzándose presiones de

8-12 bares y caudales entre 10.000 y 20.000m3/h. Son maquinas de alta velocidad, siendo
esta un factor fundamental en el funcionamiento ya que esta basado en principios
dinámicos, siendo la velocidad de rotación del orden de las 15.000 a 20.000 r.p.m.
 Fig.8. Compresor tornillo

5.2 SISTEMA DE MANTENIMIENTO

Después de los compresores, el segundo elemento más importante son las unidades de
mantenimiento. Su función se centra en obtener un aire limpio para que no ocurra ningún
tipo de fallo en el circuito. Las unidades de mantenimiento realizan tres funciones básicas
como son: regular la presión, filtrar y lubricar el aire. El objetivo es conseguir un aire de
calidad.
La unidad de mantenimiento consiste en:

 Filtro con separador de agua

 Regulador de presión con Manómetro
 Lubricador

Acerca de los componentes individuales:

La función del filtro de aire es retener las partículas de impurezas, así como el agua
condensada, presente en el aire que pasa por él.
Regulador de presión: Sirve para mantener la presión de trabajo (presión secundaria)
constante independiente de la presión de la red (presión primaria) y consumo de aire. La
presión secundaria siempre es menor que la presión primaria.
Lubricador: Para garantizar un desgaste mínimo a los actores (como cilindros o motores
neumáticos) y para proteger los aparatos contra la corrosión, sirve la lubricación del aire.
Pero si el aire comprimido ha sido aceitado una vez, debe ser constantemente aceitado,
como el aceite viejo se endurece. Con la mejora de los materiales, puede ser renunciado a
la lubricación en muchas plantas nuevas.

Fig.9. Componentes del sistema del mantenimiento

 Fig.10. Componentes y función del sistema del mantenimiento.

5.3 CILINDROS NEUMÁTICOS

Son el componente encargado de producir la fuerza necesaria para que el circuito pueda
completarse. Existen dos modelos de cilindros: los de doble efecto y de simple efecto. La
principal diferencia entre ambos es que el desplazamiento del de simple efecto solo es de
avance, retrocediendo gracias al muelle que incorporan. En cambio, en los de doble se
produce un avance y retroceso.

Cilindros de simple efecto

El desplazamiento del cilindro por efecto del aire comprimido tiene lugar en un sólo
sentido que es el del avance, por lo que en este tipo de cilindros el trabajo únicamente se
efectúa en este sentido. El retroceso generalmente se consigue gracias a la incorporación
de un muelle que se encuentra situado en el interior del cilindro. Asimismo existen
cilindros de simple efecto sin muelle, en los que el retroceso puede ser realizado por el
propio peso del émbolo y vástago si el posicionamiento del cilindro vertical.

Fig.11. Cilindro de simple efecto.

Cilindro de Simple Efecto con Válvula 3/2 accionado con Pulsador y Retorno por
Muelle

En este ejercicio vamos a simular el funcionamiento de un cilindro de simple efecto con

una válvula de tres vías y dos posiciones que son controladas mediante un accionador de
tipo mecánico, en nuestro caso, un pulsador.

Al realizar la simulación se observa como al presionar el pulsador se pone en

funcionamiento el mecanismo. En la posición inicial el vástago del cilindro se mantiene
quieto puesto que no actúa ninguna fuerza sobre él y el conducto de aire está a presión
atmosférica. En la posición final, el conducto de aire comprimido se abre y en
consecuencia el otro conducto queda taponado y el aire comprimido empuja al vástago
hacia la derecha. Finalmente, cuando se suelta el pulsador, como la válvula está dotada de
un muelle de retroceso, ésta volverá de nuevo a la posición inicial.

Fig.12. Posición 1(izquierda) y 2(derecha)

Cilindros de doble efecto

En los cilindros de doble efecto existen dos tomas de aire, una a cada lado del émbolo.
Estos cilindros pueden producir movimiento en ambos sentidos, avance y retroceso, a
diferencia de lo que ocurre con los de simple efecto. La carrera de los cilindros de doble
efecto puede ser muy larga, pero hay que tener en cuenta la posición de pandeo del
vástago en su posición extrema, ya que dicha posición la delimitará. Cuando la velocidad
de los cilindros es muy grande se emplean dispositivos especiales para amortiguar los
finales de carrera, denominándose cilindros con amortiguación interna a aquellos que
disponen de dichos dispositivos.
 En los cilindros de doble efecto la fuerza efectiva en el avance es diferente a la
equivalente en el retroceso, ya que las superficies efectivas sobre las cuales actúa la
presión del aire son distintas en cada caso.

Fig.13. Cilindro de doble efecto.

Cilindro de Doble Efecto con Válvula 4/2 accionado con Pulsador y Retorno por Muelle

En este ejercicio vamos a simular el funcionamiento de un cilindro de doble efecto con una
válvula de cuatro vías y dos posiciones, de nuevo accionada mecánicamente a través de un
pulsador y que dispone de un muelle de retroceso. En la simulación, se observa que en la
posición inicial el conducto de aire se encuentra a presión atmosférica. Tras accionar el
pulsador, el conducto de aire comprimido se abrirá, lo que provoca una fuerza sobre el vástago
del émbolo y que éste se mueva hacia la derecha. De nuevo, igual que ocurría en el ejercicio
anterior, al soltar el pulsador el muelle devuelve a la válvula a su posición inicial de tal manera
que la salida de aire comprimido queda tapada otra vez.
 Fig.14. Posición 1(izquierda) y 2(derecha)

Cilindro de Doble Efecto con Válvula 5/2 con Accionamiento Neumático

En este ejercicio vamos a simular el funcionamiento de un cilindro de doble efecto con una
válvula 5/2 que se acciona neumáticamente. Este tipo de válvulas se utilizan cuando no es
posible accionarlas manualmente. Para ello se emplean otras dos válvulas, estas sí se accionan
manualmente, y el comportamiento del mecanismo tras realizar la simulación es el siguiente. En
la posición inicial, la válvula 5/2 se encuentra en reposo, el aire entra a presión en la cámara
derecha del cilindro, y el émbolo está sin comprimir porque la parte izquierda está conectada a
escape. Las otras dos válvulas 3/2 están en reposo con sus respectivas entradas de aire
comprimido taponadas. En la segunda posición se acciona manualmente la válvula 3/2 de la
izquierda que a su vez acciona acciona de forma neumática la válvula 5/2, que entonces deja
pasar el aire comprimido hacia la cámara izquierda del cilindro, y ahora sí presiona el émbolo
hacia la derecha mientras que el aire sale de la cámara derecha sin presión por el escape de la
válvula 5/2. Al dejar de accionar la válvula 3/2, cesará la presión hacia el cilindro pero este se
mantendrá en su posición actual. En la última posición se acciona manualmente la válvula 3/2
de la derecha, de tal manera que se acciona de nuevo la 5/2 y ésta vuelve a su posición inicial.
Para ello se llena otra vez de aire a presión la cámara derecha del cilindro y éste vuelve a su
posición inicial saliendo el aire de la cámara izquierda por el escape de la válvula 5/2. De nuevo
cuando se suelta el pulsador de la válvula 3/2 deja de entrar aire comprimido por ella y el
mecanismo vuelve a su posición de inicio.
Fig.15. Posición 1
 Fig.16. Posición 2.

Fig.17. Posición 3.

5.4 TUBERÍAS NEUMÁTICAS

Forman la estructura del sistema neumático, se caracterizan por su gran resistencia y

durabilidad. Suelen estar fabricados en acero o latón, si son portátiles también se pueden
encontrar en plástico o caucho. Es importante elegir materiales de calidad para construir
el circuito para evitar que exista cualquier problema durante su recorrido.
Las tuberías neumáticas se suelen elaborar con materiales muy diversos: 
 Acero.
 Cobre.
 Acero galvanizado. 
 Acero negro. 
 Latón.
 Acero fino.
 Plásticos.
Para elaborar una instalación neumática de tuberías, se puede emplear tubos rígidos o
tubos flexibles o una combinación de ambos. Una instalación, en la medida de lo posible,
debe poder desarmarse fácilmente para las operaciones de mantenimiento y sus
materiales deben ser resistentes a la corrosión.

Para elegir el material de la tubería que más nos conviene se debe de tener en cuenta los
siguientes criterios de selección:
-El ambiente: presencia de agua, polvo, vapores. Baja o elevada temperatura. Presencia
de sustancias corrosivas, etc.
-Presión del sistema y de trabajo.
-Sección de la tubería. La sección puede limitar el empleo de algunos materiales.
-Trazado de la instalación a lo largo del edificio o emplazamiento.  
-Sometimiento a esfuerzos mecánicos.
-Frecuencia de maniobra del aire comprimido.

Ventajas e inconvenientes.

.- Si las tuberías se montan de un modo permanente mediante uniones soldadas, presenta

la ventaja que la instalación limita casi a cero las pérdidas debido a la mejora de la
estanqueidad y se abarata la instalación al no emplear uniones, racores, ni roscas. Como
inconveniente una instalación de tuberías soldadas es más difícil de realizar cualquier
modificación o cambio y debe asegurarse que la instalación quede fija permanentemente. 

.- En tuberías de acero, acero galvanizado, cobre, latón presenta el inconveniente que los
empalmes roscados no siempre son herméticos o estancos. Como ventaja el galvanizado
es un tratamiento electroquímico que aumenta la resistencia a la corrosión del material
ante los agentes externos. El cobre y el latón con el paso del tiempo crea una película de
oxidación que lo protege de la corrosión y el ambiente.

.-Las roscas presentan la ventaja de un ensamblaje rápido y práctico, pero éstas también
se oxidan, lo cual es un inconveniente, de ahí la importancia, en este tipo de instalaciones,
el empleo de la unidad de mantenimiento. 

.- Los tubos flexibles de plástico, PVC o goma solamente han de emplearse en aquellos
casos donde se exige una flexibilidad en la tubería y no sea posible instalar tuberías de
plástico rígido por los esfuerzos mecánicos existentes.
 Fig.18. Tuberias.

5.5 UNIONES O RACORES

Se encargan de unir las diferentes partes de los sistemas neumáticos. Presentan multitud
de diseños para adaptarse a las necesidades específicas de cada proyecto, pudiendo hacer
que el aire recorra varios caminos o realice algún tipo de giro especial. Así mismo, tienen
diferentes tipos de conexión como pueden ser: macho-macho, hembra-macho o hembra-
hembra.

5.5.1  Racor con casquillo. El casquillo, generalmente de material de fundición, asegura

la unión de ambos tubos por medio de una rosca exterior. En la unión de ambos tubos hay
una junta cónica, que puede ser el plástico o teflón que hermetiza la unión. Este tipo de
unión puede ser desarmada en caso que fuera necesario.

Fig.19.

5.5.2 Racor con casquillo de acero o plástico. Similar o parecida a la anterior.

 Fig.20.

5.5.3 Racor con casquillo rebordeador. Al tubo de menor diámetro se le practica un

redordeado, para ello se utiliza la herramienta rebordeador. Por medio de una junta y el
apriete del casquillo exterior y mediante el rebordeado el tubo se asegura la estanqueidad
de la unión.

Fig.21.

5.5.4 Racor roscado abocardado. El tubo de menor diámetro es abocardado, con la

herramienta de mano el abocardador. La unión abocardada cónicamente junto con la junta
y el apriete del casquillo aseguran la estanqueidad de la unión.

Fig.22

5.5.5 Racor para tubos flexibles de goma o plásticos. Por un extremo el racor se
enrosca a un tubo de metal, mientras que por el otro el extremo, el racor es de mayor que
el diámetro del tubo de plástico, entrando el tubo a presión en el racor, lo que asegura la
estanqueidad de la unión. Es conveniente asegurar la unión de tubo de plástico y racor
con una brida metálica.

Fig.23.

5.5.6 Racor para tubos de plásticos. Elaborados completamente de plásticos y

diseñados para unir tubos de plásticos entre sí.
 Fig.24.

5.5.7 Racor de enchufe rápido con piezas de unión c, d y f. Racor que emplea una
válvula o sistema antirretorno, se puede acoplar y desacoplar un tramo de tubería todas
las veces que se necesite. El enchufe rápido es compatible con los modelos c), d) y f)
anteriormente mencionados.

Fig.25.

Existen gran variedad de racones y uniones, de los cuales solo mencionamos algunos, los
más utilizados son:

Fig.26.Diferentes tipo de racores o uniones.

5.6 BOQUILLAS

Las boquillas neumáticas son un complemento usado para ajustar y mejorar el

condicionamiento del aire comprimido, necesario para el funcionamiento de los
mecanismos. Estas piezas ayudan a conseguir un control y cierre del aire comprimido
mucho más ajustado, consiguiendo una precisión mucho mayor. Los principales tipos de
boquillas son: espiga, macho y hembra.

Fig.27.Diferentes tipo de boquillas.

5.7 VÁLVULAS

Las válvulas profesionales son un artículo imprescindible para permitir, impedir o desviar

el paso del aire en los sistemas neumáticos. Existen numerosos tipos de válvulas
neumáticas en el mercado para adaptarse a cualquiera de las necesidades del circuito. Los
principales modelos que se pueden encontrar en el mercado son: bobinas magnéticas,
válvulas de cierre, válvulas reguladoras de presión, electroválvula, o válvula de antena.

Válvulas 2/2 (2 vías y 2 posiciones): Actúan solamente como llave de paso. Una vía es
la entrada y otro vía es la salida. Cuando está en posición abierta, las dos vías se conectan
sin nada en el medio y el aire comprimido fluye con libertad. Al cerrarse, lógicamente se
corta el paso. Estas válvulas pueden ser normal cerradas o normal abiertas, según cierren
o habiliten el paso respectivamente en su posición de reposo. Lo más común es que sean
normal cerradas.

Fig.28.Válvula 2/2 y simbología.

Válvulas 3/2 (3 vías y 2 posiciones): Normalmente son utilizadas para manejar cilindros
simple efecto. Gracias a sus 3 vías, el flujo del aire puede ir en dos direcciones distintas y
realizar el escape en su posición cerrada.

Fig.29.Válvula 3/2 y simbología.

Válvulas 4/2 (4 vías y 2 posiciones): Cuenta con la misma cantidad de posiciones que la
anterior, pero al tener una vía más se las suele usar para manejar cilindros doble efecto.
Con una posición mete el aire en el pistón y con la otra lo saca, haciendo que el vástago
suba y baje según la ubicación del aire.

Fig.30.Válvula 4/2 y simbología.

Válvulas 4/3 (4 vías y 3 posiciones): Son similares a las dos posiciones, pero tienen una
posición central adicional. Según esta posición central, estas válvulas pueden ser: centro
abierto, centro cerrado o centro a presión.

Centro abierto significa que en la posición central de la válvula no hay presión en

ninguna de las vías y se abren las vías de escape. De esta manera, un cilindro neumático
(por ejemplo) queda detenido y podría moverse manualmente, porque no hay presión que
lo bloquee.
Centro cerrado significa que en la posición central todas las vías se cierran. El cilindro
quedaría bloqueado por imposibilitarse los escapes.

Centro a presión mantiene la presión en ambas vías, lo que permite detener con

precisión un cilindro sin vástago, compensando eventuales pérdidas de aire del circuito.

Un ejemplo muy común de este tipo de válvulas son las de activación mediante una
palanca. Cuando la palanca está en su posición de reposo, la válvula queda en su posición
central. Al moverse la palanca para adelante o para atrás, la válvula pasa a las otras
posiciones, permitiendo (por ejemplo), realizar los movimientos de avance o retroceso de
un cilindro.

Fig.31.Válvula 4/3 y simbología.

Válvulas 5/2 (5 vías y 2 posiciones): Es como la 4/2, aunque en este caso tiene dos
escapes, uno para cada posición. El tener dos escapes ayuda a que se pueda manejar y
regular mejor la velocidad.

Fig.32.Válvula 5/2 y simbología.

Válvulas 5/3 (5 vías y 3 posiciones): Son similares a las dos posiciones, pero tienen una
posición central adicional. Según esta posición central, estas válvulas pueden ser: centro
abierto, centro cerrado o centro a presión (ver descripción de válvulas 4/3).

Fig.33.Válvula 5/3 y simbología

Tipos de accionamientos

Además de tener en cuenta la cantidad de vías y de posiciones que tiene una válvula,
existen diferentes tipos de accionamiento (o mando).  A continuación, se describen los
tipos de accionamiento más comunes.

Accionamiento manual: La característica principal de estas válvulas es que el operador

decide cuando quiere que el aire fluya. No es la más utilizada, justamente porque el
objetivo principal de la neumática es automatizar procesos y acotar el trabajo del ser
humano. Las opciones para este tipo de accionamiento son mediante un pulsador, una
palanca o un pedal.

Si se utiliza un botón, con o sin retención, la válvula es de dos posiciones (una cuando
está presionado y otra cuando no lo está). En cambio, si se quieren 3 posiciones, la opción
más común es la de la palanca, que se puede mover para adelante o para atrás para sacarla
del reposo.

Accionamiento mecánico: En este tipo de accionamiento se produce alguna acción

mecánica que activa la válvula al hacer contacto con algo. Se pueden crear muchas
maneras para lograr esto, inclusive en algunos casos se puede hacer que cuando golpeé de
un lado cambie de posición y cuando choca del otro no.
 Un ejemplo bastante común de estas válvulas son las que tienen levas o rodillos para
funcionar como un fin de carrera. El rodillo avanza hasta hacer tope con algo y entonces
produce el cambio de posición en la válvula.

Accionamiento neumático: Como bien lo dice su nombre, estas válvulas son dirigidas
gracias a la neumática, o sea que necesitan del aire comprimido para ser comandadas. Si
entra aire, trabaja de una manera y si sale de otra. Solamente con presión. Hay casos
también en las cuales se acciona con dos entradas distintas, adquiriendo mejor comodidad
de trabajo.

Accionamiento eléctrico: Estas válvulas requieren un circuito eléctrico para activarlas.

La conmutación de las válvulas se obtiene por algún dispositivo eléctrico que haya
mandado esa orden. Es importante saber qué voltaje y tipo de corriente necesitas en tu
proceso, ya que no es lo mismo usar 12, 24, 110 o 220 voltios y tampoco es lo mismo
utilizar corriente alterna que continua.

III. OBSERVACIONES Y CONCLUSIONES

-La neumática nos ayuda hacer varios trabajos que la mano humana no pueden en muchos
casos ya que esta es utilizada en máquinas las cuales realizan un trabajo con ese aire o gas
comprimido.
- La utilización de la neumática es muy importante para una industria ya que esta realiza un
trabajo muy eficaz y ayuda a poder comprimir o ajustar varios tipos de elementos.

IV. RECOMENDACIONES

-Hay que tener mucha seguridad al manipular esto ya que como es un aire o gas
comprimido puede ser bastante inflamable.
-Cuando estemos utilizando máquinas que usan este elemento comprimido debemos tener
mucho cuidado ya que este está a presión podría soltar una fuerza muy alta y causaría
heridas graves.

V. FUENTES BIBLIOGRÁFICAS

http://fpeingenieriaelectrica.blogspot.com/2016/04/tuberias-y-uniones-
neumaticas.html

https://www.intor.com.ar/clasificacion-de-valvulas-neumaticas-direccionales/

http://wikifab.dimf.etsii.upm.es/wikifab/index.php/Imagen:Cilindro_Doble_Efect
o_V5.2AccNeum_posicion3_07021.JPG

https://learnchannel-tv.com/es/pneumatics/maintenance-unit/

http://industrial-automatica.blogspot.com/2010/08/compresores-neumaticos.html

https://entaban.es/blog/post/115-cuales-son-los-principales-componentes-de-un-
circuito-neumatico
 TEST 5

1.- Se le conoce como valvula ND

2.- l primer número es de la vía y el segundo es de la posición.
3.- Corriente Directa. Corriente Alterna. Corriente de Paso
4.- Cuando el aire se comprime, se puede utilizar para realizar trabajos

5.- Se conoce montaje paralelo y también recibe el nombre de módulo O (operador lógico OR)

6.-Válvula neumática 2/2

7. Cilindro de doble efecto

8.-Actuador neumático

9.-cilindro desimple y doble efecto.

10. Actuador Neumático

11. Cilindro de simple efecto

12. actuador Lineal

13. Filtro del aire de las impurezas, regular la presión, y lubricar el sistema de
mantenimiento FRL.

14. Actuadores lineales

15. cilindro de simple efecto, doble efecto, multiveleta16.-Valvula de cinco vías y tres
posiciones.

17.-Cilíndricos neumáticos.

18.- Filtro con separador de agua, Regulador de presión con Manómetro, Lubricador

19.-Actuador neumático.

20.-al tener 4 vías permite el paso del aire en ambas direcciones 2 de entrada y dos de
salida.