004365-Extrusion y Estirado de Alambres

UNIVERSIDAD POLITÉCNICA
DEL CENTRO
Extrusion y estirado
de alambres y barras
Matricula - Nombre del Alumno
004365-Carlos Alberto Peralta Antonio
Asignatura
Procesos de manufactura
Profesor
Ing. Luis Felipe Leon Rivera
Cuatrimestre: 4
Grupo: A3-4
e-mail: PERALTA_STcarlos02@hotmail.com
10 de octubre de 2021
Universidad Politécnica del Centro
Contenido
1 Introducción ................................................................................................................................ 2
2 Extrusión...................................................................................................................................... 3
2.1 Proceso ................................................................................................................................ 3
2.1.1 Extrusión en caliente ................................................................................................... 4
2.1.2 Extrusión en frio .......................................................................................................... 5
2.1.3 Extrusión indirecta ...................................................................................................... 6
2.1.4 Extrusión directa ......................................................................................................... 6
2.2 Calculo para la fuerza de extrusión ..................................................................................... 8
3 Estirado de alambres y barras ..................................................................................................... 9
3.1 Proceso .............................................................................................................................. 10
3.2 Las ventajas del estirado: .................................................................................................. 11
3.2.1 Estirado...................................................................................................................... 11
3.2.2 Calculo para la fuerza de estirado ............................................................................. 12
3.2.3 Dados para estirado .................................................................................................. 15
3.3 Máquina de estirado ......................................................................................................... 16
4 Conclusión ................................................................................................................................. 17
Carlos Alberto Peralta Antonio 1 - 17

1 Introducción
La extrusión es un proceso de conformado por compresión en el que el material es

forzado a fluir a través de la abertura de una matriz cuya sección transversal tiene
una forma concreta.
Con este método es posible realizar importantes deformaciones en una sola

operación, y conformar secciones complejas imposibles de obtener mediante
cualquier otro método.
El estirado es un proceso de deformación volumétrica, donde la sección

transversal de una barra o alambre se reduce a halar el material a través de una
abertura de sección más pequeño llamado dado. Es un proceso algo similar a la
extrusión solo que en este caso el material no es empujado, sino que es halado a
través del dado. Sabiendo que los esfuerzos por compresión son muy significantes
ya que está pasando a través de un área más pequeña. Se le puede llamar
compresión indirecta.
La diferencia básica entre el estirado de barras y el estirado de alambre es el

diámetro del material que se procesa. El estirado de barras se refiere al material
de diámetro grande, mientras que el estirado de alambre se aplica al material de
diámetro pequeño. Son similares pero la tecnología aplicada en cada uno de estos
casos es el mismo concepto, pero algo diferentes.
Las características generales del proceso de estirado son muy similares a las de la
extrusión. La principal diferencia es que en el estirado el material se tira a través
de la matriz, mientras que en la extrusión se empuja.

2 Extrusión
La extrusión es un proceso por compresión en el cual el metal de trabajo es

forzado a fluir a través de la apertura de un dado para darle forma a su sección
transversal. Ejemplos de este proceso son secciones huecas, como tubos, y una
variedad de formas en la sección transversal.
Los materiales extruidos comúnmente incluyen metales, polímeros, cerámicas,

hormigón y productos alimenticios. La extrusión puede ser continua (produciendo
teóricamente de forma indefinida materiales largos) o semicontinua (produciendo
muchas partes). El proceso de extrusión puede hacerse con el material caliente o
frío.
Los tipos de extrusión dependen básicamente de la geometría y del material a

procesar. Existe el proceso de extrusión en caliente para metales a altas
temperaturas y extrusión en frio trabajando con metales a bajas temperaturas.
2.1 Proceso
El proceso comienza con el

calentamiento del material. Éste se
carga posteriormente dentro del
contenedor de la prensa. Se coloca
un bloque en la prensa de forma
que sea empujado, haciéndolo
pasar por el troquel. Si son
requeridas mejores propiedades, el material puede ser tratado mediante calor o
trabajado en frío.
El radio de extrusión se define como el área de la sección transversal del material

de partida dividida por el área de sección transversal del material al final de la
extrusión. Una de las principales ventajas del proceso de extrusión es que este
radio puede ser muy grande y aún producir piezas de calidad.

2.1.1 Extrusión en caliente
Es un proceso que utiliza la gran maleabilidad de los materiales previamente

calentados para formarlo. Consiste en forzar al
metal (contenido en una cámara de presión)
mediante un embolo a salir a través de una matriz
formadora especial, que determina la sección
transversal del producto. Este emerge como una
barra continua que se corta a la longitud deseada.
La extrusión en caliente se hace a temperaturas elevadas para evitar el trabajo

forzado y hacer más fácil el paso del material a través del troquel. La mayor
desventaja de este proceso es el costo de las maquinarias y su mantenimiento.
Los metales que más comúnmente se someten a extrusión son: El plomo, cobre,
latón, bronce, aleaciones de aluminio y magnesio.
La temperatura a la que se realiza la extrusión de algunos materiales es:

Material Temperatura [°C (°F)]
Magnesio 350-450 (650-850)
Aluminio 350-500 (650-900)
Cobre 600-1100 (1200-2000)
Acero 1200-1300 (2200-2400)
Titanio 700-1200 (1300-2100)
1000-1200 (1900-2200)
Aleaciones
Mayores a 2000 (4000)
refractarias
El acero es más difícil de extruír a causa de su alta resistencia a la fluencia y su

tendencia a soldarse a las paredes de la cámara de la matriz.
Los principales productos del proceso de extrusión son: varillas, perfiles

estructurales, tubos, cables cubiertos de plomo, molduras de marcos, cartuchos de
latón, etc.
La mayor desventaja de este proceso es el coste de las maquinarias y su

mantenimiento.

2.1.2 Extrusión en frio
La extrusión fría se realiza a alrededor de la temperatura ambiente. La ventaja de

ésta sobre la extrusión en caliente es la falta de oxidación, lo que se traduce en
una mayor fortaleza debido al trabajo en frío o tratamiento en frío, estrecha
tolerancia, buen acabado de la superficie y rápida velocidad de extrusión si el
material es sometido a breves calentamientos.
Los materiales que son comúnmente tratados con extrusión fría son: plomo,
estaño, aluminio, cobre, circonio, titanio, molibdeno, berilio, vanadio, niobio y
acero.
Algunos ejemplos de productos obtenidos por este proceso son: los tubos
plegables, el extintor de incendios, cilindros del amortiguador, pistones
automotores, entre otros.
Se suele utilizar para producir piezas metálicas, frecuentemente en forma

terminada o casi terminada, sobre
todo en forma de herramientas,
piezas de vehículos, máquinas
textiles, electrodomésticos y
perfiles extrusionados para la
construcción arquitectónica e
ingenieril. Consiste en obligar a
una porción de material colocado
en el fondo de una matriz a
deformarse plásticamente y
extenderse entre las paredes de la matriz y las del punzón que la comprime.

2.1.3 Extrusión indirecta
La extrusión indirecta o inversa consiste en un dado impresor que esta montado

directamente sobre el embolo. La presión ejercida por el embolo se aplica en
sentido contrario al flujo del material. El tocho se coloca en el fondo del dado
contenedor.
En la extrusión indirecta, el lingote no se mueve a través del recipiente, por lo

tanto, no hay fricción en las paredes de este, y la fuerza del pistón es menor que la
extrusión directa.
2.1.4 Extrusión directa
La extrusión directa, también conocida como extrusión delantera, es el proceso

más común de extrusión. Éste trabaja colocando la barra en un recipiente
fuertemente reforzado. La barra es empujada a través del troquel por el tornillo o
carnero. Hay un dummy block reusable entre el tornillo y la barra para mantenerlos
separados. La mayor desventaja de este proceso es la fuerza requerida en la
extrusión de la barra, es mayor que la necesitada en la extrusión indirecta porque
la fuerza de fricción introducida por la necesidad de la barra de recorrer
completamente el contenedor. Por eso la mayor fuerza requerida es al comienzo
del proceso y decrece según la barra se va agotando. Al final de la barra la fuerza
aumenta grandemente porque la barra es delgada y el material debe fluir no
radialmente para salir del troquel. El final de la barra, llamado tacón final, no es
usado por esta razón.

2.1.4.1 Maquinaria para la extrusión
La maquinaria más empleada en la extrusión convencional son las prensas de tipo

horizontal que se operan hidráulicamente. Las velocidades correctas de trabajo,
dependiendo de la temperatura y del material, varían desde unos cuantos metros
por minuto hasta 300 m/min.
2.1.4.2 Equipamiento según el tipo de extrusión
Existen diferentes variaciones en el equipamiento para la extrusión, los cuales se

distinguen por cuatro características fundamentales:
• Movimiento de la extrusión con relación al material que será sometido a

extrusión: Si el troquel se sostiene de forma estacionaria y el material de
partida se mueve hacia él, se trata de una "extrusión directa". Si el material
de partida está estacionario y el troquel se mueve hacia el material de
partida, se trata entonces de una "extrusión indirecta".
• La posición de la prensa, ya sea vertical u horizontal.
• El tipo de manejo, ya sea hidráulico o mecánico.
• El tipo de carga aplicada, ya sea convencional (variable) o hidráulica.
Existen varios métodos para la formación de cavidades internas en la extrusión.

Una vía es usar una barra hueca y entonces usar un mandril fijo o flotante. El
mandril fijo también es conocido como tipo alemán, integrado dentro el dummy
block y el mango. El mandril flotante también es conocido como tipo francés,
flotadores en las hendiduras en el dummy block se alinean con el mismo al troquel
cuando ocurre la extrusión. Si una barra sólida se usa como material entonces
esta debe, primero, ser pasada por el mandril, antes de ser extruida por el troquel.
Se utiliza una prensa especial para controlar el mandril independientemente del
material de partida.

2.2 Calculo para la fuerza de extrusión
La formula para la calcular la presión del embolo:
2𝐿
𝑝 = 𝑌̅𝑓 [𝐸𝑥 + ]
𝐷𝑜
La presión del embolo en la extrusión depende de la resistencia a la fluencia

promedio durante la deformación 𝑌̅𝑓 ; de la deformación real de extrusión 𝐸𝑥 y de la
presión debida a la friccion en la interfase contenedor-tocho. L es la porción de la
longitud del tocho remanente durante el proceso y 𝐷𝑜 es el diámetro original del
tocho.
La deformación real de extrusión está dada por: 𝐸𝑥 = 𝑎 + 𝑏𝑙𝑛 𝑟, en donde a y b

son constantes empíricas para el ángulo dado.

3 Estirado de alambres y barras
Es una deformación que sufren los materiales a utilizar (alambre y barras) a su

volumen o porción a cada material, para poder hacer un estirado en un material
debe contener algunas características o propiedades como pueden ser:
• suficientemente dúctiles.
• que no se rompan al estirarse.
• que la calidad de su composición o estructura sea tan buena para evitar
desgarres.
Se puede entender que el estirado de alambres se realiza pasando estos

materiales a través de la apertura de un dado, para poder pasar estos materiales
por la apertura se necesita hacer un jalón o tiro desde los extremos de cada
material, quizás podemos decir que se parece a la extrusión, la diferencia es que
en el estirado el material se jala a través de un dado y en la extrusión se empuja el
material a través del dado.
El estirado de alambres y barras es muy similar, lo que hace la diferencia es el

diámetro de cada material a procesar. Aunque la mecánica del proceso es la
misma para los dos casos, el equipo y la terminología son en algún momento
diferentes.

3.1 Proceso
Decapado: El material se limpia, mayormente suele ser con ataques químicos y

agua a presión, para que de esta manera se pueda eliminar el oxido que puede
llegar a generarse en la superficie.
Estirado: Se procede a colocar el material en la máquina, para empezar el proceso

de estirado. Se le considera a este proceso algo muy importante, por lo tanto, es
muy necesario el uso de lubricantes para así no dañar la superficie del material al
pasarlo por la matriz y aplicarle la reducción de sección.
Acabado: Una vez estirado el material, este paso por un proceso de

enderezamiento y un ligero recocido de eliminación de tensiones, y si se requiere
se le aplica un tratamiento isotérmico para mejorar sus características mecánicas.
Después de la remoción de la capa de óxido de hierro, se lubrica el alambre. Un

cabrestante eléctrico lo estira a través de una boquilla para reducir el diámetro. Se
puede lograr una mayor reducción usando boquillas adicionales. El alambre
estirado finalmente se enrolla en un carrete.
Esta transformación alarga el alambre. Un metro de alambrón de 5,5 mm puede

estirarse hasta lograr 30 metros con 1 mm de diámetro o 484 metros con 0,25 mm
de diámetro. El proceso aumenta la tensión y produce resistencia, mientras que, al
mismo tiempo, reduce la ductilidad.

3.2 Las ventajas del estirado:
• Estrecho control dimensional

• Buen acabado de la superficie
• Propiedades mecánicas mejoradas, como resistencia y dureza
• Adaptabilidad para producción económica en masa o en lotes.
Las velocidades de estirado son tan altas como 50 m/s para alambre muy fino. En
el caso del estirado de barras se produce material para maquinado, la operación
mejora la maquinabilidad de las barras.
3.2.1 Estirado
El estirado de barras se realiza generalmente como una operación de estirado

simple, en la cual el material se hala a través de la abertura del dado. Debido a que
el material inicial tiene un diámetro grande, su forma es más bien una pieza recta
que enrollada.
El estirado es un proceso que se realiza en frio, para la producción de elementos

circulares, sin embargo, es posible utilizar este método para diferentes geometrías
de área transversal, este proceso es muy importante para el área industrial dado
que brinda productos comerciales como cables y alambres eléctricos; alambre para
cercas, etc.; varillas para producir clavos, tornillos, remaches resortes y otros
artículos de ferretería. El estirado de barras se usa para producir barras de metal
para maquinado y para otros procesos.

3.2.2 Calculo para la fuerza de estirado
En una operación de estirado, la modificación en el diámetro del material de trabajo

se da generalmente por la reducción de área definida como sigue:
𝑨𝟎 −𝑨𝒇
𝒓=
𝑨𝟎
Donde:
𝒓 = reducción de área en el estirado

𝑨𝟎 = área original del trabajo
𝑨𝒇 = área final
En el estirado de barras, estirado de varillas y en el estirado de alambre de diámetro

grande para operaciones de recalcado y forjado de cabezas se usa el término draft
se utiliza este término para la diferencia entre el diámetro inicial menos el final.
𝒅 = 𝑫𝒐 − 𝑫𝒇
Donde:
𝒅 = draft
𝑫𝒐 = diámetro original del trabajo
𝑫𝒇 = diámetro final del trabajo

Para calcular los esfuerzos y cantidad de fuerzas en el proceso mecánico si no

existe fricción redundante la deformación real puede determinarse como:
𝑨𝟎 𝟏
𝜺 = 𝒍𝒏 = 𝒍𝒏
𝑨𝒇 𝟏−𝒓
Donde las áreas están definidas como el área original y el área de la pieza al final
del estirado y la r es la reducción del estirado, para calcular el esfuerzo que resulta
de la deformación tenemos que:
𝑨𝟎
𝝈 = ̅̅̅
𝒚𝒇 ∗ 𝜺 = ̅̅̅𝒍𝒏
𝒚𝒇
𝑨𝒇
Donde Yf es el esfuerzo de fluencia promedio, basado en el valor de la deformación

de la ecuación.
Otras variables que influyen en la cantidad de esfuerzo en el estirado son: el Angulo

del dado y el coeficiente de fricción entre el dado y el material. Aquí le presento el
método sugerido por Schey:
𝝁 𝑨
𝝈𝒅 = ̅̅̅
𝒚𝒇 (𝟏 + ) ∅𝒍𝒏 𝟎
𝒕𝒂𝒏𝜶 𝑨 𝒇
Donde
𝜎𝑑 = esfuerzo de estirado
µ = coeficiente de fricción dado-trabajo
α = ángulo del dado (medio ángulo)
φ = es un factor que se usa para deformación no homogénea el cual se determina
para una sección transversal redonda como:
𝑫
∅ = 𝟎. 𝟖𝟖 + 𝟎. 𝟏𝟐
𝑳𝑪
Por último, se realiza el cálculo necesario de la fuerza necesaria para llevar el

material a esa área determinada antes calculada:
𝝁 𝑨
𝑭 = 𝑨𝒇 𝝈𝒅 = 𝑨𝒇 ̅̅̅
𝒚𝒇 (𝟏 + ) ∅𝒍𝒏 𝟎
𝒕𝒂𝒏𝜶 𝑨 𝒇

Una de las principales dudas puede ser la de ¿Por qué no hacen una reducción en
un solo paso para los alambres? La respuesta está en los esfuerzos que se pudieron
calcular con las ecuaciones, si la reducción es de manera brusca los esfuerzos
aumentan, dado esto si los esfuerzos sobrepasan la resistencia a la fluencia del
material, este simplemente se alargaría en lugar de comprimirse a través del dado.
3.2.2.1 Preparación del material
Preparación del material de trabajo antes del estirado, el material inicial debe
prepararse adecuadamente. Esto involucra tres pasos:
1) recocido
2) limpieza
3) afilado
El propósito del recocido es incrementar la ductilidad del material para aceptar la

deformación durante el estirado. Algunas veces se necesitan pasos de recocido en
el estirado continuo, La limpieza del material se requiere para prevenir daños en la
superficie del material de trabajo y en el dado de estirado. Esto involucra la
remoción de los contaminantes de la superficie (por ejemplo, capas de óxido y
corrosión) por medio de baños químicos o limpieza con chorro de municiones. En
algunos casos se pre-lubrica la superficie de trabajo después de la limpieza. El
afilado implica la reducción del diámetro del extremo inicial del material de manera
que pueda insertarse a través del dado de estirado para iniciar el proceso, esto se
logra generalmente mediante estampado, laminado o torneado. El extremo afilado
del material se sujeta a las mordazas de la corredera o a otros dispositivos para
iniciar el proceso de estirado.

3.2.3 Dados para estirado
Este elemento consta de las siguientes partes:
• entrada
• ángulo de aproximación
• superficie de cojinete
• relevo posterior
La región de entrada es generalmente una abertura en forma de campana que no

entra en contacto con el material de trabajo. Su propósito es hacer un embudo
lubricante en el dado y prevenir el rayado en la superficie del material de trabajo.
La aproximación es donde ocurre el proceso de estirado. Es una abertura en
forma de cono con un ángulo (medio ángulo) que fluctúa normalmente de 6º a 20º.
El ángulo correcto varía de acuerdo al material de trabajo, La superficie del
cojinete o campo determina el tamaño final del material estirado. Finalmente, el
relevo de salida es la última zona. Se provee con un relevo hacia atrás con un
ángulo de 30º.
Algunos de los materiales utilizados para los dados son:
• Acero de herramienta o carburo cementado

• Carburo de tungsteno
• Diamante sintético o natural (para altas velocidades)

3.3 Máquina de estirado
Este proceso de manufactura se realiza en máquinas llamadas bancos de

estirado; Aquí se observan las partes de una máquina de estirado de barras de
diámetro más grandes.
1. Cilindro: acciona es dispositivo que tira del material

2. Corredera: se usa para tirar del material a través de la matriz
3. Pieza estirada
4. Bastidor de matriz o dado. Es el armazón donde se coloca el dado
5. Material de trabajo
6. Mesa de entrada del material

4 Conclusión
En conclusión, la información recogida al igual que las imágenes son para tener una
idea conceptual de las dimensiones de cada maquinaria y sus debidos procesos, de
igual manera cada información fue estudiada, recogiendo en sí, lo más resaltante
de la extrusión y el estirado de alambres, siendo muy utilizados en los procesos de
manufactura.
Se entiende a la extrusión como un proceso de conformado por deformación plástica

en el que el material de trabajo es sometido a esfuerzos de compresión de forma
que es obligado a fluir a través de la abertura de una matriz, con objeto de modificar
su sección transversal.
Mientras que se define al estirado como un proceso de conformado en el cual se
reduce la sección transversal de una barra, varilla o alambre, al tirar del material
de trabajo a través de la abertura de una matriz.
Las características generales del proceso son similares a las del estirado. La
diferencia es que en el estirado el material de trabajo se tira a través de la matriz,
mientras que en la extrusión se empuja a través de ella.

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La extrusión es un proceso de conformado por compresión en el que el material es

Con este método es posible realizar importantes deformaciones en una sola

El estirado es un proceso de deformación volumétrica, donde la sección

La diferencia básica entre el estirado de barras y el estirado de alambre es el

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La extrusión es un proceso por compresión en el cual el metal de trabajo es

Los materiales extruidos comúnmente incluyen metales, polímeros, cerámicas,

Los tipos de extrusión dependen básicamente de la geometría y del material a

El proceso comienza con el

El radio de extrusión se define como el área de la sección transversal del material

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2.1.1 Extrusión en caliente

Es un proceso que utiliza la gran maleabilidad de los materiales previamente

La extrusión en caliente se hace a temperaturas elevadas para evitar el trabajo

La temperatura a la que se realiza la extrusión de algunos materiales es:

El acero es más difícil de extruír a causa de su alta resistencia a la fluencia y su

Los principales productos del proceso de extrusión son: varillas, perfiles

La mayor desventaja de este proceso es el coste de las maquinarias y su

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2.1.2 Extrusión en frio

La extrusión fría se realiza a alrededor de la temperatura ambiente. La ventaja de

Se suele utilizar para producir piezas metálicas, frecuentemente en forma

Carlos Alberto Peralta Antonio 5 - 17

2.1.3 Extrusión indirecta

La extrusión indirecta o inversa consiste en un dado impresor que esta montado

En la extrusión indirecta, el lingote no se mueve a través del recipiente, por lo

2.1.4 Extrusión directa

La extrusión directa, también conocida como extrusión delantera, es el proceso

Carlos Alberto Peralta Antonio 6 - 17

2.1.4.1 Maquinaria para la extrusión

La maquinaria más empleada en la extrusión convencional son las prensas de tipo

2.1.4.2 Equipamiento según el tipo de extrusión

Existen diferentes variaciones en el equipamiento para la extrusión, los cuales se

• Movimiento de la extrusión con relación al material que será sometido a

Existen varios métodos para la formación de cavidades internas en la extrusión.

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2.2 Calculo para la fuerza de extrusión

La formula para la calcular la presión del embolo:

La presión del embolo en la extrusión depende de la resistencia a la fluencia

La deformación real de extrusión está dada por: 𝐸𝑥 = 𝑎 + 𝑏𝑙𝑛 𝑟, en donde a y b

Carlos Alberto Peralta Antonio 8 - 17

3 Estirado de alambres y barras

Es una deformación que sufren los materiales a utilizar (alambre y barras) a su

Se puede entender que el estirado de alambres se realiza pasando estos

El estirado de alambres y barras es muy similar, lo que hace la diferencia es el

Carlos Alberto Peralta Antonio 9 - 17

Decapado: El material se limpia, mayormente suele ser con ataques químicos y

Estirado: Se procede a colocar el material en la máquina, para empezar el proceso

Acabado: Una vez estirado el material, este paso por un proceso de

Después de la remoción de la capa de óxido de hierro, se lubrica el alambre. Un

Esta transformación alarga el alambre. Un metro de alambrón de 5,5 mm puede

Carlos Alberto Peralta Antonio 10 - 17

3.2 Las ventajas del estirado:

• Estrecho control dimensional

El estirado de barras se realiza generalmente como una operación de estirado

El estirado es un proceso que se realiza en frio, para la producción de elementos

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3.2.2 Calculo para la fuerza de estirado

En una operación de estirado, la modificación en el diámetro del material de trabajo

𝒓 = reducción de área en el estirado