UNIVERSIDAD POLITÉCNICA

DEL CENTRO

Fundicion de arena

Matricula - Nombre del Alumno

004365-Carlos Alberto Peralta Antonio

Asignatura
Procesos de manufactura

Profesor
Ing. Luis Felipe Leon Rivera

Cuatrimestre: 4

Grupo: A3-4

e-mail: PERALTA_STcarlos02@hotmail.com

23 de octubre de 2021
 Universidad Politécnica del Centro

Contenido
1 Introducción ................................................................................................................................ 2
2 Laboratorio de practica de moldes y fundición de arena ........................................................... 3
2.1 Codificación de colores ....................................................................................................... 4
3 Fundición de arena ...................................................................................................................... 5
4 Proceso ........................................................................................................................................ 6
4.1 Pasos a seguir para obtener una pieza fundida. ................................................................. 7
5 Modelos....................................................................................................................................... 8
5.1 Ventajas de la fundición de arena ....................................................................................... 9
5.2 Desventajas de la fundición de arena ................................................................................. 9
6 Tipos de arena ........................................................................................................................... 10
7 Conclusión ................................................................................................................................. 11

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Carlos Alberto Peralta Antonio
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1 Introducción

El proceso de fundición en arena consiste en la elaboración de moldes a partir de

la mezcla de arena y bentonita. Es un proceso que permite bajas inversiones
iniciales, es utilizada para piezas de altos espesores y gran tamaño. Se
caracteriza por la baja porosidad o atrapamiento de aires al interior de las piezas,
y por su resistencia mecánica. Posee múltiples ventajas, entre ellas la posibilidad
de utilización en gran cantidad de metales.

Este ensayo sirvió para mí, como un complemento pues yo ya había estudiado
información sobre la fundición de arena y de igual manera sobre los temas vistos
en la materia, pues me gusta ver este tipo de videos. Hay diversos canales en
YouTube que se dedican a la creación de materiales empleando el uso de los
temas vistos en la materia de procesos de manufactura.

Tales como la deformación, la fundición, forja, pulido, etc.

Es por ello que recomiendo estos canales como medio de información, para así
poder tener una idea mas objetiva de lo que se esta estudiando.

https://www.youtube.com/channel/UCpayc96MeRhSV4lCd2UTU8Q

https://www.youtube.com/channel/UCrI3dm4qgAEV67Jc6797WIA

Como mencione son muchos los canales que se dedican a informar, pero para mi
estos son las entretenidos y también permiten formular ideas sobre los procesos
que se llevan a cabo.

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2 Laboratorio de practica de moldes y fundición de arena

El proceso de fundición se define como como la obtención de piezas por medio de

una imprenta denominada como molde. El tema que se explicara hoy es el molde
en arena. Es por ello que es muy necesario tener el modelo; el modelo se define
como la figura elaborada por un ingeniero, el cual tiene el plano de la pieza como
tal.

Cuando se diseña el modelo se tiene en cuenta, dependiendo el material por el

cual se vaya a fundir, el ingeniero tiene en cuenta una tabla de contenciones, pues
no es lo mismo hacer un modelo para hierro gris que para aluminio porque cada
material tiene un radiante de contracción diferente. Por ello, al modelo se le dejan
unas tolerancias en tamaños, es muy habitual que lo dejen un poquito más grande
dependiendo el porcentaje de contracción del material además fuera de esa
tolerancia se le dejan tolerancias de salida, ángulos de salida y así todos los
modelos tienen que tener, una vez que se meta en la arena y se vaya a sacar,
estos deben de salir fácilmente, deben tener una salida, lo cual significa que es
una tolerancia que el modelo de lista o el ingeniero que diseña la pieza tiene que
tener o tomar en cuenta para que el operario le rinda el trabajo ya que no es
sencillo hacer las piezas y además, una tercera tolerancia que tiene que tomar en
cuenta el modelista o el ingeniero modelista son las zonas mecanizadas en este
caso ellos miran la pieza en el plano y la parte que va mecanizada en la pieza se
le deja un espesor de más o menos unos 3 mm para que el tornero o la persona
encargada de la pieza tenga suficiente material para pulirlo.

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Por ejemplo, en el video se nos muestran unas piezas hechas en fundición qué se
hicieron en las cajas con moldes de arena fueron hechos en hornos pulidote en el
cual se funde el acero o el hierro gris y fueron hechos por estudiantes.

Las piezas que se nos muestran son piezas hechas por estudiantes como un
proyecto y las piezas ya se entregaban mecanizadas y maquinadas, son piezas
pesadas qué al salir del molde salían relativamente un poco más largas, pues si se
tuviese un calibrador, y se pudiera medir la longitud de la pieza, este mismo debe
ser mas largo que la pieza original.

Esto con la finalidad de tener espacio para mecanizarlo, esto el ingeniero siempre
lo toma en cuenta. Mayormente todas las piezas deben ser pulidas para eliminar
las tolerancias de la pieza moldeada.

Se nos menciona que la pieza expuesta es en sí un soporte para agregar un

balero o también llamado rodamiento, las cual se agregaría en el centro donde
está el orificio mecanizado para así convertirlo en una chumacera que podría ser
utilizada en muchos otros proyectos.

2.1 Codificación de colores

En el video se nos explica que existe una manera de interpretar los colores de la
pieza moldeada, esto es conocido como codificación internacional de los colores.

• El operario puede interpretar al color rojo de la pieza, que este siempre va a

ir fundido, en fundición de hierro gris.
• El color verde en la pieza se interpreta al parecer como aluminio o bronce,
para bajos puntos de fusión.

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3 Fundición de arena

No hay dudas de que la fundición de arena es uno de los procesos más utilizados
en la industria de la fundición de aluminio en arena, la producción por medio de
este método representa la mayor parte del tonelaje total de fundición.

La mayoría de las fundiciones pueden realizarse en arena, de hecho, es uno de

los pocos procesos en los que pueden usarse para metales con altas
temperaturas de fusión, tal es el caso del acero, el níquel y el titanio. Su
versatilidad permite fundir partes muy pequeñas o muy grandes en cantidades de
producción que van desde una pieza a millones de éstas.

Las aplicaciones de esta técnica se concentran en: construcción de bosques y

cigüeñales de motor, bases para maquinaria, engranajes y poleas.

En ese sentido, la fundición en arena requiere de un patrón o modelo al tamaño de

la parte, ligeramente agrandado y tomando en consideración la contracción y las
tolerancias para el maquinado de la pieza final. Entre los materiales más utilizados
para hacer estos modelos están la madera, resinas o metales.

El más simple está hecho de una pieza, llamado modelo sólido, que tiene la
misma forma de la fundición y los ajustes en tamaño por contracción y maquinado.
Su manufactura es fácil, pero la complicación surge cuando se utiliza para hacer el
molde de arena.

Determinar la localización del plano de separación entre las dos mitades del molde
e incorporar el sistema de vaciado y el vertedero de colada para un modelo sólido,
puede ser un problema que se dejará al juicio y habilidad del operario del taller de
fundición. Por tanto, los modelos sólidos se usan solamente en producciones de
muy baja cantidad.

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4 Proceso

Es un procedimiento de molde perdido. Consiste en copiar un modelo, empleando

renas o tierras de moldeo, las cuales contienen material arcilloso dándole a estas
propiedades de plasticidad, elasticidad y maleabilidad para poder obtener así la
forma del ismo a través de la compactación de dicho material.

Una vez finalizado el moldeo, se extrae el modelo, quedando así el molde en el al

luego se vierte el metal fundido. Esta técnica permite obtener piezas que no
requieren una buena calidad superficial.

Este es un proceso económico, apto para temperaturas altas y todo tipo de

metales, pero tiene el inconveniente de tener que realizar un molde para cada
pieza.

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4.1 Pasos a seguir para obtener una pieza fundida.

• Preparar y mezclar la arena de moldeo en la mezcladora

• Separar las cajas e invertir la caja inferior
• Seleccionar el modelo
• Colocar convenientemente el modelo dentro de la caja bajera
• Cubrir el modelo y sus alrededores con arena tamizada
• Compactar con las manos y batear los bordes
• Rellenar la caja con arena si tamizar 1 cm antes del borde (arena de
relleno)
• Realizar la compactación con el bate o prensa neumática (según sea
convente)
• Repetir los dos pasos anteriores
• Tamizar arena superando el borde 1 cm
• Compactar con el pisón, nivelar con la regleta y alisar con la espátula.
• Invertir la caja conjuntamente con la tabla base
• Alisar el contorno del modelo con la espátula
• Colocar el talco separador para evitar que se adhiera la arena
• Clavar el tarugo utilizando el martillo (varía la posición)
• Colocar la caja sobre y tamizar arena 4 cm aproximadamente
• Batear los bordes y el resto con la mano
• Rellenar la caja casi hasta el borde y batear en su totalidad
• Repetir el paso anterior, pero llenarla hasta el borde
• Tamizar arena sobrepasando el borde y pasar el pisón
• Nivelar y alisar
• Sacar el tarugo de colada
• Separar ambas cajas
• Tallar el embudo de colada en la caja sobre utilizando la lanceta y alisar con
cucharón de bronce
• En la misma caja en el lado opuesto, realizar las aireaciones con la aguja.

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• Tallar los canales de colada en la caja bajera y alisarlos.

• Cerrar las cajas
• Verter el metal fundido a través del embudo, dejando solidificar de 3 a 5
min.
• Separar las cajas, romper el molde y retirar la pieza fundida para su
posterior limpieza y mecanizado.

5 Modelos

Para obtener piezas coladas es necesario verter el metal fundido en moldes que
posean la forma y dimensiones de las piezas requeridas.

Los moldes son en realidad negativos de las piezas fundidas y deben ser
moldeados de antemano para poder reproducir fielmente la forma de la pieza
inicial llamada modelo.

Los primeros modelos empleados por el fundidor para preparar un molde son
generalmente construidos en madera, teniendo como inconveniente la
contracción, es decir la desecación de este material, lo que origina un cambio en
sus dimensiones y además se deterioran con el tiempo.

De esta manera surge la necesidad de reproducir este modelo cuanto antes en

otros materiales tales como aluminio, bronce, Fe fundido u otras aleaciones
ligeras. Los modelos de madera (originales) se preparan en talleres especiales
donde los encargados de realizar estos trabajos se conocen con el nombre de
modelistas. Estos últimos deben conocer los fenómenos de contracción de los
metales y las propiedades de las maderas que utiliza. Al establecer las
dimensiones de los modelos se debe tener en cuenta la contracción, debiéndose
por lo tanto prever en cada modelo mayores dimensiones que las que tendrán las
piezas fundidas.

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Hay casos en los que el modelo tiene que ser divido en dos partes para facilitar su
extracción una vez terminado el proceso. Al extraer el modelo del molde, las
partes que lamen la arena tienen que alejarse sin arrastrar ni estropear el molde.
Los modelos deben tener una buena terminación superficial, pues de ello depende
la calidad de los moldes y por ende de las piezas fundidas mediante la técnica de
moldeo. Para protegerlos y mejorar la superficie de los mismos, se los suele pintar
con esmalte sintético.

La construcción de los modelos es un tema de vital importancia, debido a que las

características de los mismos serán reflejadas en los moldes que son el negativo
de las piezas fundidas y por consiguiente en las piezas coladas.

5.1 Ventajas de la fundición de arena

• Es un proceso más barato que el resto de otro tipo de fundición.

• Resistencia a altas temperaturas.
• Posibilidad de utilización en gran cantidad de metales y aleaciones.
• Acabado uniforme y semi-liso.
• Se trata de un proceso flexible con costos de materiales bajos.
• La chatarra se puede reciclar
• Posibilidad de un corto tiempo de elaboración

5.2 Desventajas de la fundición de arena

• Este proceso suele producir más residuos, en forma de arena, desechos y

grava. (Esto puede reducirse si los residuos se recuperan y se tratan
adecuadamente).
• El proceso también puede presentar inexactitudes dimensionales y otros
defectos causados por la contracción, la porosidad y los errores de vertido.
(Esto puede ser prevenido con la ingeniería adecuada).

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6 Tipos de arena

Las arenas de moldeo se pueden clasificar de acuerdo a diferentes criterios.

En función de su contenido de arcilla:

• Arenas secas o tierras grasas, cuyo contenido de arcilla es superior al 18%.

Tienen gran cohesión, pero son poco permeables, por lo que se secan en
estufas para que aumente la porosidad de la arena. Se utilizan para piezas
grandes o que requieran precisión.
• Arenas semigrasas, cuyo contenido de arcilla va del 8 al 18%. Arenas
comunes, para piezas de tamaño medio sin requerimientos especiales.
• Arenas verdes o tierras magras, cuyo contenido de arcilla va del 5 al 8%.
Tienen poca plasticidad, por lo que se utilizan en verde. Se utilizan para
piezas pequeñas. El vapor de agua puede producir sopladuras.

En función de la forma del grano:

• Arenas de grano esferoidal.

• Arenas de grano angulado.
• Arenas de grano compuesto.

En función del tamaño del grano:

• Arenas de grano grueso. A medida que aumenta el tamaño de las piezas a

fundir conviene utilizar arena de grano más grueso, de mayor resistencia y
refracción.
• Arenas de grano medio.
• Arenas de grano fino, son las más recomendadas para la fundición de
piezas cuya superficie deben presentar buen aspecto sin
necesidad de operaciones de acabado posteriores. Con este tipo de arena
es posible obtener mayor permeabilidad, lo que conlleva a una disminución
de los defectos de la pieza.

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7 Conclusión

En conclusión, este es uno de mis temas favoritos, falto mucha más información,
más, sin embargo, esto solo servirá aumentar mi curiosidad sobre cada proceso
que se lleva a cabo en el sector industrial. Esto es algo muy importante, pues es
muy necesario tener conocimientos sobre lo que se está haciendo, aunque me
gustaría que todo fuese mas practico, para así comprender mas mejor lo que se
esta estudiando en la teoría.

El presente ensayo tiene como objetivo poner en conocimiento las distintas

técnicas para la fabricación de piezas. Uno de ellos es mediante piezas fundidas
que incluye tener conocimiento elemental de los materiales que intervienen en los
procesos relacionados a lo antes mencionado.

De esta forma quiero poder cumplir con la función de hacer que este ensayo sea
lo más comprensible, fundamentalmente en que consiste el moldeo, su aplicación,
las propiedades y composición de los elementos moldeantes, como así también
sus objetivos y aplicaciones en los procesos metalúrgicos.

Los modernos métodos y los avances tecnológicos requieren dar un mayor

impulso en la tecnología de los materiales por lo cual tenemos que formarnos
técnicamente para estar en condiciones de aprovechar y volcar los conocimientos
que adquiere en sus estudios en la práctica de los talleres, generando así un
desarrollo integral.

Es por todo ello que debemos poner énfasis en la práctica y sus complementos
para lograr un completo desempeño y llegar a cumplir con los objetivos
planteados.

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