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EXTRUSION Y FORJADO

INTRODUCCION
En 1797, Joseph Bramah patentó el primer proceso de extrusión para hacer un
tubo de plomo. Éste consistía en el precalentamiento del metal para luego pasarlo
por un troquel mediante un émbolo a mano. El proceso no fue desarrollado sino
hasta 1820, cuando Thomas Burr construyó la primera prensa hidráulica. Hasta
ese momento el proceso se llamó squirting. En 1894 Alexander Dick expandió el
proceso de extrusión al cobre y aleaciones de bronce.

La forja, al igual que la laminación y la extrusión, es un proceso de conformado

por deformación plástica que puede realizarse en caliente o en frío y en el que la
deformación del material se produce por la aplicación de fuerzas de compresión.
Este proceso de fabricación se utiliza para dar una forma y unas propiedades
determinadas a los metales y aleaciones a los que se aplica mediante grandes
presiones. La deformación se puede realizar de dos formas diferentes:
por presión, de forma continua utilizando prensas, o por impacto, de modo
intermitente utilizando martillos pilones.

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Extrusión y Forjado
EXTRUSIÓN

La extrusión es un proceso utilizado para crear objetos con sección transversal

definida y fija. El material se empuja o se extrae a través de un troquel de una
sección transversal deseada. Las dos ventajas principales de este proceso por
encima de procesos manufacturados son la habilidad para crear secciones
transversales muy complejas y el trabajo con materiales que son quebradizos,
porque el material solamente encuentra fuerzas de compresión y de cizallamiento.
También las piezas finales se forman con una terminación superficial excelente.
La extrusión puede ser continua (produciendo teóricamente de forma indefinida
materiales largos) o semicontinua (produciendo muchas partes). El proceso de
extrusión puede hacerse con el material caliente o frío.
Los materiales extruidos comúnmente
incluyen metales, polímeros, cerámicas, hormigón y productos alimenticios.

Aluminio extruído; perfiles aptos para conectores especiales.

Troquel

El troquel es un instrumento o máquina de bordes cortantes para recortar o

estampar, por presión, planchas, cartones, cueros, etc. El troquelado es, por
ejemplo, una de las principales operaciones en el proceso de fabricación
de embalajes de cartón.

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El troquel consiste en:

 Una base de una matriz con mayor resistencia o dureza que las cuchillas o
estampa de elaboración de la pieza.
 Las regletas cortadoras o hendedoras. Sus funciones son las siguientes:
 cortar, bien para perfilar la silueta exterior, bien para fabricar ventanas u
orificios interiores
 hender, para fabricar pliegues
 perforar, con el fin de crear un precortado que permita un fácil rasgado
 semicortar, es decir, realizar un corte parcial que no llegue a traspasar la
plancha
 Gomas. Gruesos bloques de goma que se colocan junto a las cuchillas y cuya
función es la de separar por presión el recorte sobrante.

TIPOS DE TROQUELES
Existen dos tipos básicos de troqueles:

1. Troquel plano. Su perfil es plano y la base contra la que actúa es metálica.

Su movimiento es perpendicular a la plancha consiguiendo así una gran
precisión en el corte.
2. Troquel rotativo. El troquel es cilíndrico y la base opuesta está hecha con
un material flexible. Al contrario que en el troquelado plano, el movimiento
es continuo y el registro de corte es de menor precisión. Ello es debido a
que la incidencia de las cuchillas sobre la plancha se realiza de forma
oblicua a la misma. Los embalajes fabricados en rotativo son, por tanto,
aquellos que no presentan altas exigencias estructurales tales como
las wrap around o algunas bandejas. Por su movimiento continuo, el

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troquelado rotativo consigue mayores productividades en fabricación que

el plano.
En la industria del cartón ondulado se utilizan indistintamente ambos tipos de
troquel, si bien en la fabricación de cartoncillo se da el plano por sus mayores
necesidades de precisión. En la industria del calzado se utiliza el troquel plano,
realizado con un fleje especial de acero dispuesto perpendicularmente a la piel
que descansa sobre una superficie plana. El fleje está reforzado con platinas de
hierro que mantienen la perpendicularidad de éste.
El diseño del troquel viene definido por las necesidades del envasador pudiendo
conferir a la caja las más variadas formas. Su fabricación es todavía muy
artesanal realizándose siempre bajo pedido.

Procesos de Extrusión

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El proceso comienza con el calentamiento del material. Éste se carga

posteriormente dentro del contenedor de la prensa. Se coloca un bloque en la
prensa de forma que sea empujado, haciéndolo pasar por el troquel. Si son
requeridas mejores propiedades, el material puede ser tratado
mediante calor o trabajado en frío.

El radio de extrusión se define como el área de la sección transversal del material

de partida dividida por el área de sección transversal del material al final de la
extrusión. Una de las principales ventajas del proceso de extrusión es que este
radio puede ser muy grande y aún producir piezas de calidad.

Extrusión en caliente

La extrusión en caliente se hace a temperaturas elevadas para evitar el trabajo

forzado y hacer más fácil el paso del material a través del troquel. La mayoría de
la extrusión en caliente se realiza en prensas hidráulicas horizontales con rango
de 250 a 12.000 t. Rangos de presión de 30 a 700 Mpa (4400 a 102.000 psi), por
lo que la lubricación es necesaria, puede ser aceite o grafito para bajas
temperaturas de extrusión, o polvo de cristal para altas temperaturas de
extrusión. La mayor desventaja de este proceso es el costo de las maquinarias y
su mantenimiento.

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Extrusión en frío

La extrusión fría es hecha a temperatura ambiente o cerca de la temperatura

ambiente. La ventaja de ésta sobre la extrusión en caliente es la falta de
oxidación, lo que se traduce en una mayor fortaleza debido al trabajo en frío
o tratamiento en frío, estrecha tolerancia, buen acabado de la superficie y rápida
velocidad de extrusión si el material es sometido a breves calentamientos.

Los materiales que son comúnmente tratados con extrusión fría son: plomo,
estaño, aluminio, cobre, circonio, titanio, molibdeno, berilio, vanadio, niobio y
acero.

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Algunos ejemplos de productos obtenidos por este proceso son: los tubos
plegables, el extintor de incendios, cilindros del amortiguador, pistones
automotores, entre otros.

Extrusión tibia

La extrusión tibia se hace por encima de la temperatura ambiente pero por

debajo de la temperatura de recristalización del material, en el rango de
temperaturas de 800 a 1800 °F (de 424 °C a 975 °C). Este proceso es usualmente
usado para lograr el equilibrio apropiado en las fuerzas requeridas, ductilidad y
propiedades finales de la extrusión.

La extrusión tibia tiene varias ventajas rentables comparadas con la extrusión

fría: reduce la presión que debe ser aplicada al material y aumenta la ductilidad
del acero. La extrusión tibia incluso puede eliminar el tratamiento térmico
requerido en la extrusión en frío.

Equipamiento

Existen diferentes variaciones en el equipamiento para la extrusión. Ellos varían

en cuatro características fundamentales:

1. Movimiento de la extrusión con relación al material que será sometido a

extrusión: Si el troquel se sostiene de forma estacionaria y el material de
partida se mueve hacia él, se trata de una "extrusión directa". Si el
material de partida está estacionario y el troquel se mueve hacia el
material de partida, se trata entonces de una "extrusión indirecta".
2. La posición de la prensa, ya sea vertical u horizontal.
3. El tipo de manejo, ya sea hidráulico o mecánico.
4. El tipo de carga aplicada, ya sea convencional (variable) o hidráulica.

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Existen varios métodos para la formación de cavidades internas en la extrusión.

Una vía es usar una barra hueca y entonces usar un mandril fijo o flotante. El
mandril fijo también es conocido como tipo alemán, integrado dentro el dummy
block y el mango. El mandril flotante también es conocido como tipo francés,
flotadores en las hendeduras en el dummy block se alinean el mismo al troquel
cuando ocurre la extrusión. Si una barra sólida es usada como material entonces
esta debe, primero ser pasada por el mandril, antes de ser extruida por el troquel.
Una prensa especial es usada para controlar el mandril independientemente del
material de partida. La barra sólida puede incluso ser usada con el troquel araña,
troquel tronera o troquel puente, todos estos tipos de troqueles incorporados al
mandril en el troquel y mantienen el mandril en el lugar. Durante la extrusión el
metal se divide y fluye alrededor de los sostenes, dejando una línea de soldadura
en el producto final.

Extrusión directa

La extrusión directa, también conocida como extrusión delantera, es el proceso

más común de extrusión. Éste trabaja colocando la barra en un recipiente
fuertemente reforzado. La barra es empujada a través del troquel por el tornillo o
carnero. Hay un dummy block reusable entre el tornillo y la barra para
mantenerlos separados. La mayor desventaja de este proceso es la fuerza
requerida en la extrusión de la barra, es mayor que la necesitada en la extrusión
indirecta porque la fuerza de fricción introducida por la necesidad de la barra de
recorrer completamente el contenedor. Por eso la mayor fuerza requerida es al
comienzo del proceso y decrece según la barra se va agotando. Al final de la barra
la fuerza aumenta grandemente porque la barra es delgada y el material debe
fluir no radialmente para salir del troquel. El final de la barra, llamado tacón
final, no es usado por esta razón.

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Extrusión indirecta

En la extrusión indirecta, también conocida como extrusión retardada, la barra y

el contenedor se mueven juntos mientras el troquel está estacionario. El troquel
es sostenido en el lugar por un soporte el cual debe ser tan largo como el
contenedor. La longitud máxima de la extrusión está dada por la fuerza de la
columna del soporte. Al moverse la barra con el contenedor, la fricción es
eliminada.

Ventajas:

 Una reducción del 25 a 30% de la fuerza de fricción, permite la extrusión

de largas barras.
 Hay una menor tendencia para la extrusión de resquebrajarse o quebrarse
porque no hay calor formado por la fricción.
 El recubrimiento del contenedor durará más debido al menor uso.
 La barra es usada más uniformemente tal que los defectos de la extrusión
y las zonas periféricas ásperas o granulares son menos probables

Desventajas:

 Las impurezas y defectos en la superficie de la barra afectan la superficie

de la extrusión. Antes de ser usada, la barra debe ser limpiada o pulida
con un cepillo de alambres.
 Este proceso no es versátil como la extrusión directa porque el área de la
sección transversal es limitada por el máximo tamaño del tallo.

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Extrusión hidrostática

En la extrusión hidrostática la barra es completamente rodeada por un líquido a

presión, excepto donde la barra hace contacto con el troquel. Este proceso puede
ser hecho caliente, tibio o frío. De cualquier modo, la temperatura es limitada por
la estabilidad del fluido usado. El fluido puede ser presurizado por dos vías:

1. Razón de extrusión constante: el émbolo es usado para presurizar el fluido

dentro del contenedor.
2. Razón de extrusión constante: una bomba es usada, posiblemente con un
intensificador de presión, para presurizar el fluido, el cual es bombeado al
contenedor.

Las ventajas de este proceso incluyen:

 No fricción entre el contenedor y la barra, reduciendo la fuerza requerida.

Esta finalmente permite mayores velocidades, proporciones de la reducción
más altas y menores temperaturas de la barra.
 Usualmente la ductilidad del material disminuye cuando altas presiones
son aplicadas.
 Largas barras y largas secciones transversales pueden ser extruídas.

Desventajas:

 Las barras deben ser preparadas, adelgazado un extremo para que

coincida con el ángulo de entrada del troquel. esto es necesario para
formar un sello al principio del ciclo. Usualmente las barras enteras
necesitan ser pulidas para quitarles cualquier defecto de la superficie.
 Contener el fluido en altas presiones puede ser dificultoso.

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Defectos de extrusión

 Quebradura de superficie - cuando hay grietas en la superficie de

extrusión. Esto se debe a la temperatura de extrusión, fricción, o velocidad
muy alta. Esto puede pasar también a bajas temperaturas, si el producto
temporalmente se pega al troquel.
 Defecto de tubo - Se crea una estructura de flujo que arrastra los óxidos de
la superficie y las impurezas al centro del producto. Tales patrones que
son frecuentemente causados por altas fricciones o enfriamiento de la
parte externa de la barra.
 El agrietamiento interior o defecto Chevron se produce cuando el centro de
la expulsión desarrolla grietas o vacíos. Estas grietas son atribuidas
fuerzas de tensión hidrostática en la línea central en la zona de
deformación en el troquel. Aumenta al aumentar el ángulo de la matriz y la
concentración de impurezas, y disminuye al aumentar la relación de
extrusión y la fricción.

Materiales

Metal

Metales que son comúnmente usados en procesos de extrusión:

 Aluminio : es el material más común, puede ser extruido caliente o frío. si

es extruido caliente es calentado de 575 a 11 00 °F (300 a 600 °C) .
Ejemplos de este producto incluye armaduras, marcos, barras y
disipadores de calor entre otros.
 Cobre (1100 a 1825 °F (600 a 1000 °C)) cañerías, alambres, varas, barras,
tubos y electrodos de soldadura. A menudo se requieren 100 ksi (690 MPa)
para extrudir el cobre.
 Plomo y estaño ((máximo 575 °F (300 °C)) cañerías, alambres, tubos y
forros exteriores de cables. La fundición de plomo también es usada en vez
del prensado de extrusión vertical.
 Magnesio ((575 a 1100 °F (300 a 600 °C)) en partes de aviones y partes de
industrias nucleares.
 Zinc ((400 a 650 °F (200 a 350)), varas, barras, tubos, componentes de
hardware, montajes y barandales
 Acero (1825 a 2375 °F (1000 a1300 °C)) varas y pistas, usualmente el
carbón acerado simple es extruido. La aleación acero y acero inoxidable
también puede ser extruida.
 Titanio ((1100 a 1825 °F (600 a 1000 °C)) componentes de aviones,
asientos, pistas, anillos de arranques estructurales.

La aleación de magnesio y aluminio usualmente tiene 0.75 μm (30 μin). RMS o

mejor acabado de superficie. El titanio y el acero pueden lograr 3 μm (125 μin).
RMS.

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En 1950 Ugine Séjournet de Francia, inventó un proceso el cual usaba cristal

como lubricante para extruir acero. El proceso Ugine-Sejournet o Sejournet es
ahora usado en otros materiales que tienen temperatura de fusión mayor que el
acero o que requiere un limitado rango de temperatura su extrusión. El proceso
comienza por el calentamiento del material a la temperatura de extrusión y
entonces es enrollado en polvo de cristal. El cristal se funde y forma una fina
capa que actúa como lubricante. Un espero anillo de cristal sólido con 0,25 a
0,75, en (6 a 18 mm) de espesor es ubicado en la cámara sobre el troquel para
lubricar la extrusión mientras es forzado a pasar por el troquel. Una segunda
ventaja del anillo de cristal es la habilidad de aislar el calor de la barra del
troquel. La extrusión tendrá una capa de cristal de 1 mil de espesor, la que puede
ser fácilmente quitada cuando se enfría.

Otro descubrimiento en la lubricación es el uso del revestimiento de fosfato. Con

este proceso junto a la lubricación con cristal, el acero puede ser extruido con
extrusión fría. La capa de fosfato absorbe al cristal líquido para ofrecer una mejor
propiedad de lubricación.

Plásticos

Cauchos
Similar a la extrusión con plásticos pero con un posterior vulcanizado por calor.

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Cerámicas

Bote de Play-Doh verde junto a un juguete de extrusión.

La cerámica también puede formarse a través de la extrusión. La extrusión de la

terracota se usa para producir las cañerías. Muchos ladrillos modernos también
son manufacturados usando un proceso de extrusión de ladrillos

Alimentos
La extrusión ha tenido una gran aplicación en el proceso de alimentación.
Productos como pastas, masa de la galleta, cereales del desayuno, la comidas
para bebé, las papas fritas y la comida seca, entre otros, son principalmente
manufacturados por la extrusión. En el proceso, se muelen los materiales hasta
darles el tamaño correcto a las partículas (usando la consistencia de la harina
ordinaria). La mezcla seca se pasa a través de un pre-acondicionador donde se
agregan otros ingredientes (azúcar líquido, grasas, tintes, carnes y agua que
dependen del producto). La mezcla pre condicionada se pasa entonces a través de
un extrusor forzándola a pasar por un troquel donde se corta a la longitud
deseada. El proceso de cocción tiene lugar dentro del extrusor en el que el
producto produce su propia fricción y calor debido a la presión generada (10-20
bar). El proceso de cocción utiliza un proceso conocido como el gelatinización del
almidón. Los extrusores que usan este proceso tienen una capacidad de 1-25
toneladas por hora.
El uso de la expulsión en el proceso cocción proporciona a los alimentos las
siguientes características:

 Gelatinización del almidón

 Desnaturalización de las proteína
 Inactivación de enzimas de comida crudas
 La destrucción de toxinas naturalmente
 Disminución de microorganismos en el producto final

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 Ligero aumento de la biodisponibilidad de hierro

 Creación de almidones para necesidades de hiposensibilización de insulina,
un factor de riesgo para el desarrollo de diabetes.
 Pérdida de lisina, un aminoácido esencial necesario para el crecimiento y el
metabolismo del nitrógeno.
 Simplificación de almidones complejos, aumentando las tasas de deterioro
dental.
 Destrucción de vitamina A (beta-caroteno).
La extrusión también es utilizada para el desarrollo de comida para mascotas.

FORJADO
HISTORIA

La historia de la forja, como la historia cultural del hombre proviene de la

tierra entre el Tigris y el Eufrates, alguna vez llamada Mesopotamia. Los
signos más tempranos del trabajo con metales remontan aproximadamente al
4500 A.de C. Los habitantes de este valle fértil eran los sumerios.

Esta gente, una mezcla de muchos fondos étnicos, fueron los fundadores
verdaderos de la metalurgia como la conocemos hoy. El arte de la forja, dar
forma al metal usando calor y presión, progresó hasta la edad
del oscurantismo (Alta Edad Media); al mismo tiempo que los avances más
industriales, científicos y culturales se realizaron. Antes de este tiempo, la
posesión de los metales fue considerada como un signo de riqueza. Los
Romanos incluso tenían dioses dedicados a la forja, el más notable ser el
Vulcano.

Invención de la Prensa de Forja

Con la introducción de automóviles y en el particular Modelo de T de Henry

Ford produjo una demanda considerable de forjas desarrolladas en los
primeros años del siglo XX. Hasta 1930, cuando la Empresa de Maquinaria
Nacional de los EE.UU. introdujo la primera prensa de forja (Maxi press), todas
las forjas fueron producidas sobre martillos. La ventaja de la prensa fue
ejemplificada por tarifas de producción más alta y un grado menor de
habilidad en la producción comparada con la forja con martillo. La
introducción de la prensa de forja hizo anticuado la forja con martillo, pero
más bien desafió a los fabricantes para mejorar su producto y desde
luego, muchas de las forjas son mejores hechas sobre martillos.

¿Por qué la forja es tan utilizada?

Desde los comienzos el trabajo en metales ha asegurado la resistencia, la

dureza, la fiabilidad, y la calidad más alta en una variedad de productos. Hoy,
estas ventajas de componentes forjados asumen la importancia mayor como
temperaturas de funcionamiento, cargas, y el aumento de esfuerzos.
Los componentes forjados hacen posibles diseños que acomodan las cargas

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más altas y esfuerzos. Avances recientes en la tecnología de la forja han

aumentado enormemente la gama de propiedades disponibles en forjas.
Económicamente, los productos forjados son atractivos debido a su inherente
fiabilidad superior, capacidades de tolerancias mejoradas, y la eficacia más
alta con la cual las forjas pueden ser trabajadas a máquina y procesadas por
métodos automatizados El grado de fiabilidad estructural alcanzada en una
forja es poco comparable con cualquier otro proceso de trabajo en metales. No
hay bolsillos internos de gases o vacíos que podrían causar el fracaso
inesperado bajo tensión o impacto. A menudo, el proceso de forja ayuda en el
mejoramiento de la segregación química gracias a la acción de la forja de
mover el material a varias posiciones.

PROCESO DE CONFORMADO FORJADO DE METALES

El forjado es el primero de los procesos de tipo de compresión. La aplicación de

esfuerzos de compresión que obligan al metal a tomar cierta forma. Este
esfuerzo puede ser aplicado manual o hidráulicamente por maquinas. Este
proceso puede realizarse en frio o caliente, pero una gran mayoría se hace en
caliente por factores como la facilidad y costo que involucra la deformación, la
producción con ciertas propiedades y acabado superficial.
Existen dos clases de procedimientos de forjado: forjado por impacto y forjado
por presión. En el primero, la carga es aplicada por impacto y la deformación
tiene lugar en un corto tiempo. Por otra parte, en el forjado por presión, se
involucra la aplicación gradual de presión para lograr la cedencia del metal. El
tiempo de aplicación es relativamente largo.

El forjado por impacto:

a) Forjado de herrero: Es el forjado que se veía antiguamente, en el cual el

herrero ayudado de sus herramientas, martillaba el metal hasta el punto
requerido.

b) Forjado con martinete: A comparación del forjado de herrero, solo se

reemplaza la fuerza limitada del herrero. En este proceso, la fuerza la hace un
martillo mecánico o de vapor.

El forjado por presión:

En este proceso la prensa no es mecánica, ahora la prensa es hidráulica.

Donde un cilindro hidráulico mueve un mazo verticalmente con cierta presión
según las consideraciones necesarias para dar la forma al material
Detalles:

* No hay materia prima fundida.

* Molde hueco, la pieza a formar entra en el molde.

* La mayoría de los moldes son en forma de cuadro.

* Lo principal es presión vs temperatura.

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Forja en frio:

Es un proceso en el trabajo de los metales que, básicamente, hace uso de una

herramienta de prensado o morir. Cualquiera que sea la forma de la
herramienta de prensado utilizado en el proceso también será la forma de la
salida. El procedimiento se efectúa en la habitación o cerca de la temperatura
ambiente.
Forja en frío es un proceso en el trabajo de los metales que, básicamente, hace
uso de una herramienta de prensado o morir. En algunos puntos, también es
conocido como la partida en frío.
Básico proceso de forja en frío: La forma más simple del proceso de forja en
frío se desarrolla en algunos pasos. Comienza cuando un bar o un stock de
alambre se coloca en el estampado o presionando herramienta. Los resultados
más comunes son los clavos, tornillos con una cabeza o una saeta. Una vez
que estas salidas de someterse a otro proceso en frío, la forma se puede
cambiar a otras formas. Los ejemplos más comunes son los jefes de
destornilladores o nudos.

La forja en caliente

Este sistema garantiza el tratamiento adecuado del acero para la fabricación

de utensilios de corte.

Esta técnica es, sin duda, el mejor proceso de transformación de aceros para
conseguir una herramienta de alta calidad.

Partiendo de una bovina de varilla de acero, el carbono se endereza y se

calienta a una temperatura de aproximadamente 1.200º C en un horno de
inducción.

Para la estampación se utiliza un martillo hidráulico. El forjador coloca la

varilla a temperatura de forja, previamente regulada por un pirómetro y
posteriormente cortada con una cizalla sobre el troquel inferior donde se
produce la estampación de la misma, y deposita la pieza forjada en una
cadena transportadora que la lleva hasta caer en un contenedor.

A continuación se elimina la cascarilla superficial en un bombo, dejando las

piezas listas para el inicio de los posteriores procesos de fabricación.

Una vez terminada, la tijera es distribuida entre los salones de peluquería,

donde hay que tener en cuenta algunas normas de mantenimiento, como
guardarla en una funda de cuero o en un caja para que en caso de caída no se
deforme y agarrarla siempre por el mango, o no cortar ningún material que no
sea papel para no desfilar su corte.

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PROCESO DE FORJADO

Primero se obtiene un pedazo de acero, del tipo de acero dependerán las

temperaturas de templado, revenido, etc

-se calienta la pieza a una cierta temperatura (no entiendo cual debe de ser) y
se comienza a darle forma mediante golpes. Gradualmente la pieza se va ir
enfriando, para lo que hay que volver a calentar y una vez caliente volver a dar
forma a golpes. Este proceso se repite hasta alcanzar la forma deseada.

-Ya que tenemos la forma deseada procedemos a templarlo, que según entendí
es un proceso mediante el cual le brindamos dureza a la hoja, para esto
tenemos que calentarla a una cierta temperatura (no entiendo cual debe de
ser) y enfriarla bruscamente en agua tibia o aceite.

-Después viene el revenido, que según yo es un proceso mediante el cual se le

da a la hoja cierta elasticidad, por así decirlo, ya que queda muy frágil
después del templado, para este proceso se calienta la hoja a una cierta
temperatura (no entiendo cual debe de ser) y se deja así durante un cierto
tiempo (no entiendo cual debe de ser), después se retira del horno y se deja
enfriar a temperatura ambiente.

-Ya queda lista la hoja para ponerle el mango, pulirla y afilarla

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Tipos de Procesos de forja.

Hay un gran número de procesos de forja, los que pueden ser resumidos así:

•Forja por impresión cerrada con matriz con exceso de material

•Forja por impresión cerrada con matriz sin exceso de material

•Electro-upsetting

•Extrusión hacia delante

•Extrusión hacia atrás

•Forja Radial

•Hobbing

•Forja Isotérmica

•Forja con matriz abierta

•Forja orbital

•Powder metal forging (P/M)

•Upsseting

•Noising

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Forja por impresión cerrada con matriz con exceso de material.

Definición

En este proceso, un tocho (palanquilla) es formado (en caliente) en una matriz

(por lo general con dos mitades) tal que el flujo de metal de la cavidad de la
matriz es restringido. El material de exceso es sacado por un hueco restrictivo
estrecho y aparece exceso de material alrededor de la forja en la línea de
partición de la matriz.

Equipo

Yunque y martillos de contragolpe, hidráulicos, mecánicos, y prensas de

tornillo.

Materiales.

Aceros al carbono y de aleación, aleaciones de aluminio, aleaciones de cobre,

aleaciones de magnesio, berilio, aceros inoxidables, aleaciones de níquel,
titanio y aleaciones de titanio, súper aleaciones de hierro, níquel y cobalto,
niobio y aleaciones
de niobio, tántalo y aleaciones de tántalo, molibdeno y aleaciones de
molibdeno, aleaciones de tungsteno.

Variaciones de Proceso

Forja por impresión cerrada con matriz con exceso de material lateral,
longitudinal y sin flash.

Uso.

Producción de forjas para coches, camiones, tractores, equipos de carretera,

avión, ferrocarril y equipo de minería, industria general mecánica
y producciones ingenieriles relacionadas con la energía.

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Forja por impresión cerrada con molde sin exceso de material

La forja, al igual que la laminación y la extrusión, es un proceso de

conformado por deformación plástica que puede realizarse en caliente o en frío
y en el que la deformación del material se produce por la aplicación de fuerzas
de compresión.

Este proceso de fabricación se utiliza para dar una forma y unas propiedades
determinadas a los metales y aleaciones a los que se aplica mediante grandes
presiones. La deformación se puede realizar de dos formas diferentes: por
presión, de forma continua utilizando prensas, o por impacto, de modo
intermitente utilizando martillos pilones.

Hay que destacar que es un proceso de conformado de metales en el que no se

produce arranque de viruta, con lo que se produce un importante ahorro de
material respecto a otros procesos, como por ejemplo el mecanizado.

Los principales tipos de forja que existen son:

1. Forja libre
2. Forja con estampa
3. Recalcado
4. Forjado isotérmico

1.- Forja libre

Es el tipo de forja industrial más antiguo y se caracteriza porque la

deformación del metal no está limitada (es libre) por su forma o masa. Se
utiliza para fabricar piezas únicas o pequeños lotes de piezas, donde
normalmente éstas son de gran tamaño. Además este tipo de forja sirve como
preparación de las preformas a utilizar en forjas por estampa.

También puede encontrarse como forja en dados abiertos.

2.- Forja con estampa

Antes y después de aplicar el proceso de forja con estampa

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Antes y después de aplicar el proceso de forja con estampa

Este tipo de forja consiste en colocar la pieza entre dos matrices que al
cerrarse conforman una cavidad con la forma y dimensiones que se desean
obtener para la pieza. A medida que avanza el proceso, ya sea empleando
martillos o prensas, el material se va deformando y adaptando a las matrices
hasta que adquiere la geometría deseada. Este proceso debe realizarse con un
cordón de rebaba que sirve para aportar la presión necesaria al llenar las
zonas finales de la pieza, especialmente si los radios de acuerdo de las pieza
son de pequeño tamaño y puede estar sin rebaba, dependiendo de si las
matrices llevan incorporada una zona de desahogo para alojar el material
sobrante (rebaba) o no. Se utiliza para fabricar grandes series de piezas cuyas
dimensiones y geometrías pueden variar ampliamente. Las dimensiones de
estas piezas van desde unos pocos milímetros de longitud
y gramos de peso hasta varios metros y toneladas, y sus geometrías pueden ser
simples o complejas, cave mencionar que es el forjado de estampa.

También puede encontrarse como forja en dados cerrados.

3.- Recalcado

A diferencia de los procesos anteriores que se realizan en caliente, este además

puede realizarse en frío. Consiste en la concentración o acumulación de
material en una zona determinada y limitada de una pieza (normalmente en
forma de barra). Por tanto, una consecuencia directa de este proceso es que
disminuye la longitud de la barra inicial y aumenta la sección transversal de
ésta en la zona recalcada.

Si el proceso se realiza en frió y en los extremos de las piezas se denomina

encabezado en frío.

Efectos que producen la forja en caliente y el forjado isotérmico

 Orientación de la fibra: Las propiedades mecánicas del producto variarán,

mejorándolas si el esfuerzo se aplica en la dirección de la fibra formada por
el proceso y empeorándolas si se aplica en dirección perpendicular.

 Afinamiento del grano: Esto se produce a temperaturas superiores a la de

re cristalización pero inferiores a la de equicohesión y la forja se realiza con
martillos pilones, de modo intermitente. En cambio, el afinamiento no se
producirá si se supera la temperatura de equicohesión y la forja se realiza
utilizando prensas, de forma continua.

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 Eliminación de cavidades, poros, sopladuras, etc.: Debido a las enormes

presiones a las que el material es sometido en la operación, éste es
compactado y desaparecen las cavidades, poros, sopladuras, etc. (siempre
que las paredes de estos defectos no estén oxidadas).

4.-Forjado isotérmico

El forjado isotérmico es un tipo especial de forja en la cual la temperatura de

los troqueles es significativamente superior a la utilizada en procesos de forja
convencional.

Forja artesanal

En este caso, la forja es el arte y el lugar de trabajo del forjador o herrero, cuyo
trabajo consiste en dar forma al metal por medio del fuego y del martillo.

Forjado en dado abierto

El caso más simple de forjado consiste en comprimir una parte de sección

cilíndrica entre dos dados planos, muy semejante a un ensayo de la
compresión. Esta operación de forjado se conoce como recalcado o forjado
para recalcar, reduce la altura de material de trabajo e incrementa su
diámetro.

Deformación homogénea de una parte de trabajo cilíndrica bajo condiciones

ideales en una operación de forjado en dado abierto:

(1) inicio del proceso con la parte de trabajo a su altura y diámetros originales.

(2) compresión parcial y

(3) tamaño final.

Forjado con dado impresor

Llamado algunas veces forjado en dado cerrado, se realiza con dados que
tienen la forma inversa a la requerida para la parte.

La pieza de trabajo inicial se muestra como una parte cilíndrica. Al cerrarse el

dado y llegar a su posición final, el metal fluye más allá de la cavidad del dado
y forma una rebaba en la pequeña abertura entre las placas del dado. Aunque
la rebaba se recorta posteriormente, tiene realmente una función importante
en el forjado por impresión, ya que cuando ésta empieza a formarse, la

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fricción se opone a que el metal siga fluyendo hacia la abertura, y de esta

manera fuerza al material de trabajo a permanecer en la cavidad, En el
formado en caliente, la restricción del flujo de metal es mayor debido a que la
rebaba delgada se enfría rápidamente contra las placas del dado,
incrementando la resistencia a la deformación.

La restricción del flujo de metal en la abertura hace que las presiones de

compresión se incrementen significativamente, forzando al material a llenar
los detalles algunas veces intrincados de la cavidad del dado, con esto se
obtiene un producto de alta calidad.

Con frecuencia se requieren varios pasos en el forjado con dado impresor para
transformar la forma inicial en la forma final deseada. Para cada paso se
necesitan cavidades separadas. Los pasos iniciales se diseñan para
redistribuir el metal en la parte de trabajo y conseguir así una deformación
uniforme y la estructura metálica requerida para las etapas siguientes, Los
últimos pasos le dan el acabado final a la pieza. Además, cuando se usan
martinetes; se pueden requerir varios golpes de martillo para cada paso.
Cuando el forjado con martinete se hace a mano, como sucede a menudo, se
requiere considerable habilidad del operador para lograr resultados
consistentes en condiciones adversas.

Debido a la formación de rebaba en el forjado con dado impresor y a las

formas más complejas de las partes hechas con estos dados, las fuerzas en
este proceso son considerablemente más grandes y más difíciles de analizar a
diferencia del forjado con dado abierto.

El forjado con dado impresor no tiene tolerancias estrechas de trabajo y

frecuentemente se requiere el maquinado para lograr la precisión necesaria. El
proceso de forjado genera la geometría básica de la parte y el maquinado
realiza los acabados de precisión que se requieren en algunas porciones de la
parte (por ejemplo, perforaciones, cuerdas y superficies que deben coincidir
con otros componentes). Las ventajas del forjado sobre el maquinado completo
de la parte son: velocidad de producción más alta, conservación del metal,
mayor resistencia y orientación más favorable de los granos de metal.

Los mejoramientos de la tecnología del forjado con dado impresor han tenido
como resultado la capacidad de producir forjados con secciones más delgadas,
formas más complejas, reducción drástica de los requerimientos de
ahusamiento en los dados, tolerancias más estrechas y la virtual eliminación
de concesiones al maquinado. Los procesos de forjado con estas
características se conocen como forjado de precisión.

Forjado sin rebaba

En la terminología industrial, el forjado con dado impresor se llama algunas

veces forjado en dado cerrado. Sin embargo, hay una distinción técnica entre
forjado con dado impresor y forjado con dado cerrado real. La distinción es
que en el forjado con dado cerrado, la pieza de trabajo original queda
contenida completamente dentro de la cavidad del dado durante la

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EXTRUSION Y FORJADO

compresión y no se forma rebaba. Para identificar este proceso es apropiado el

término forjado sin rebaba.

El forjado sin rebaba impone ciertos requerimiento sobre el control del

proceso, más exigentes que el forjado con dado impresor. El parámetro más
importante es que el volumen del material de trabajo debe igualar al volumen
de la cavidad del dado dentro de muy estrechas tolerancias. Si la pieza de
trabajo inicial es demasiado grande, la presión excesiva puede causar daño al
dado o a la prensa. Si la pieza de trabajo es demasiado pequeña, no se llenará
la cavidad. Debido a este requerimiento especial, el proceso es más adecuado
en la manufactura de partes geométricas simples y simétricas, y para trabajar
metales como el aluminio, el magnesio o sus aleaciones. El forjado sin rebaba
se clasifica frecuentemente como un proceso de forjado de precisión Las
fuerzas en el forjado sin rebaba alcanzan valores comparables a las del forjado
con dado impresor.

El acuñado es una aplicación especial del forjado sin rebaba mediante el cual
se imprimen los finos detalles del dado en la superficie superior y en el fondo
de la pieza de trabajo. En el acuñado hay poco flujo de metal; no obstante, las
presiones requeridas para reproducir los detalles superficiales de la cavidad
del dado son altas. El proceso se usa también para dar acabados superficiales
y de precisión dimensional a algunas partes fabricadas por otras operaciones
Dados de forjado, martinetes y prensas.

El equipo que se usa en forjado consiste en máquinas de forja, que se

clasifican en martinetes prensas dados de forjado y herramientas especiales
que se usan en estas máquinas; equipos auxiliares como hornos para calentar
el material trabajo, dispositivos mecánicos para cargar y descargar el material
de trabajo y estaciones de recorte para recortar las rebabas del forjado con
dado impresor.

Forjado con rodillos

Es un proceso de deformación que se usa para reducir la sección transversal

de una pieza de trabajo cilíndrica (o rectangular), ésta pasa a través de una
serie de rodillos opuestos con canales que igualan la forma requerida por la
parte final.

El forjado con rodillos se clasifica generalmente como un proceso de forja, aun

cuando utiliza rodillos. Los rodillos no giran continuamente, sino solamente a
través de una porción de revolución que corresponde a la deformación que
requiere la parte. La partes forjadas con rodillos son generalmente más fuertes
y poseen una estructura granular favorable con respecto a otros procesos
competidores como el maquinado que puede usarse para producir estas
mismas partes.

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Martinetes de forja.

Estos martinetes funcionan aplicando una descarga por impacto contra el

material de trabajo. Se usa frecuentemente el término martinete de caída libre
para designar, estas máquinas, por la forma de liberar la energía de impacto.

Los martinetes se usan más frecuentemente para forjado con dado impresor.
La parte superior del dado de forjado se fija al pisón y la parte inferior se fija
al yunque. En la operación, el material de trabajo se coloca en el dado inferior,
el pisón se eleva y luego se deja caer sobre la pieza de trabajo. Cuando la
parte superior del dado golpea el material de trabajo, la energía del impacto
ocasiona que la parte tome la forma de la cavidad del dado. Se necesitan
varios golpes de martillo para lograr el cambio deseado de forma. Los
martinetes se pueden clasificar cómo martinetes de caída libre y martinetes de
potencia. Los martinetes de caída libre generan su energía por el peso de un
pisón que cae libremente. La fuerza del golpe se determina por la altura de la
caída y el peso del pisón. Los martinetes de potencia aceleran el pisón con
presión de aire o vapor. Una desventaja del martinete de caída libre es que
una gran parte de la energía del impacto se trasmite a través del yunque al
piso del edificio.

Prensas de forjado Las prensas aplican una presión gradual, en lugar de

impactos repentinos para realizar las operaciones de forja. Las prensas de
forjado incluyen prensas mecánicas, prensas hidráulicas y prensas de tornillo.
Las prensas mecánicas funcionan por medio de excéntricos, manivelas y
juntas o articulaciones de bisagra que convierten el movimiento giratorio de
un motor en movimientos de traslación del pisón. Las prensas mecánicas
típicas alcanzan fuerzas muy altas en el fondo del recorrido de forjado. Las
prensas hidráulicas usan un cilindro hidráulico para accionar el pisón.

Las prensas de tornillo aplican la fuerza por medio de un tornillo que mueve al
pisón vertical. Tanto las prensas de tornillo como las hidráulicas operan a
velocidades bajas del pisón o ariete y pueden suministrar una fuerza
constante a través de la carrera. Por tanto, estas máquinas son apropiadas
para las operaciones de forjado (y otras operaciones de formado) que requieren
grandes carreras.

Máquinas de Forja Modernas Controladas por computadora.

Hoy tenemos martillos controlados por computadora y prensas capaces de

hacer una amplia gama de componentes en una variedad de materiales
para muchos usos incluyendo la industria aeroespacial, automotriz, minería y
agrícola, por mencionar unos cuantos.

La Forja como una forma de arte comenzada con el deseo de producir objetos
decorativos de metales preciosos. Hoy, la forja es una industria principal
mundial que considerablemente ha contribuido al desarrollo de hombre.

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Propiedades direccionales.

La forja es el proceso por el cual el metal es calentado y es formado mediante

de formación plástica por la aplicación de esfuerzos de compresión. Por
lo general la fuerza compresiva es en forma de martillazos que usan un
martillo de poder o una prensa. La forja refina el grano y mejora las
propiedades mecánicas del metal. Con el diseño apropiado, el flujo de grano
puede ser orientado en la dirección de esfuerzos principales encontrados en el
empleo real. El flujo de grano es la dirección del modelo que los cristales
toman durante la deformación plástica.

Propiedades mecánicas (como la resistencia, la ductilidad y la dureza) son

mucho mejor en una forja que en el metal base, que tiene, cristales orientados
al azar. Las forjas son homogéneas, sin porosidades, vacíos, inclusiones y
otros defectos. También con operaciones superficiales como el revestimiento o
la pintura se obtienen
excelentes resultados debido a una superficie buena, que necesita muy poca
preparación.

Forja como un Sistema

Un sistema de forja comprende todas las variables de entrada como el lingote

o la pieza en bruto que se trabaja (la geometría y el material), la herramienta
(la geometría y el material), las condiciones en el interfaz de
instrumento/material, la mecánica de deformación plástica, el equipo
usado, las características del producto final, y finalmente el
ambiente de planta donde el proceso está siendo llevado acabo.
El “system approach” en la forja permite el estudio de las relación es entre
entradas y salidas y el efecto de las variables del proceso en la
calidad del producto y economía de proceso. La demuestra diversos
componentes del sistema de forja. La clave para un exitoso
proceso de forja, es decir, la obtención de forma y características deseadas, es
la compresión y el control y el control del flujo del metal. La dirección del flujo
del metal, la magnitud de deformación, y las temperaturas influencian
fuertemente las características de los componentes formados. El flujo del
metal determina las propiedades mecánicas relacionadas con la deformación
local y la formación de defectos tales como grietas sobre o bajo de la
superficie. El flujo local del metal alternadamente es influenciado por las
variables de proceso resumidas abajo:

Tensión del flujo en función de la composición química, estructura

metalúrgica, tamaño de grano, segregación, historia
anterior de esfuerzos aplicados, temperatura de la deformación, grado de
deformación o filtrar, y índice de la tarifa de la deformación, y de la micro
estructura.

Caracterización del material

Para una composición dada de material y la historia de deformación /

tratamiento térmico (la microestructura), la tensión de flujo y la viabilidad (o
forjabilidad) en varias direcciones (la anisotropía) son las variables materiales
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EXTRUSION Y FORJADO

más importantes en el análisis de un proceso de forja de metal. Para

una microestructura dada, la tensión de flujo, es expresado como una función
de la deformación, grado de deformación, y temperatura, La viabilidad,
forjabilidad, o formabilidad es la capacidad del material de deformarse sin
la ruptura, esto depende de:

(a) Condiciones que existen durante el tratamiento de deformación (como la

temperatura, el grado de deformación, esfuerzos, y la historia de deform.) y

(b) variables de material (como la composición, vacancias, inclusiones, y la

micro estructura inicial). En procesos de forja en caliente, gradientes
de temperaturas en el material de deformación (por ejemplo, debido al
enfriando local de la matriz) también influyen en el flujo metálico y fenómenos
de fractura.

Herramientas y Equipos

La selección de una máquina para un proceso dado es influenciada por el

tiempo, la precisión, y la relación carga/energía característicos de aquella
máquina. La selección del equipo óptimo requiere la consideración del sistema
de forja entero, incluyendo el tamaño de la pieza, condiciones en la planta,
efectos ambientales, y exigencias de mantenimiento, así como las exigencias
de la pieza específica y el proceso a considerar. Las variables de la
herramienta incluyen al:

(a) diseño y la geometría,

(b) el acabado superficial,

(c) la rigidez, y

(d) propiedades mecánicas y térmicas bajo condiciones de empleo.

Zona y mecanismos de deformación.

En la forja, el material es deformado plásticamente para generar la forma del

producto deseado. El flujo metálico es influido principalmente por

(a) la geometría de instrumento,

(b) condiciones de fricción,

(c) las características del material a forjar, y

(d) condiciones térmicas que existen en la zona de deformación.

Los detalles de flujo metálico influyen en la calidad y las propiedades del

producto formado y los esfuerzos y las exigencias de energía del proceso. La
mecánica de deformación, p. ej., el flujo metálico, esfuerzos, grados de
deformación, puede ser investigada usando uno delos métodos aproximados
de análisis (p.ej., el análisis de elemento finito, la diferencia finita, desbaste
plano, la cota superior, etc.)

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Geometría del producto y propiedades

La macro y micro geometría del producto p ej su dimensión, acabado

superficial, son influenciado por las variables del proceso.

Las condiciones del proceso (Tº, deformación, esfuerzos).

Determinan las variaciones microestructurales que ocurren durante la

deformación y a menudo influye en las propiedades de producto finales.
Por consiguiente, un acercamiento de sistema realista debe incluir la
consideración de: (a) las relaciones entre propiedades y micro
estructura del material formado y (b) las
influencias cuantitativas de condiciones de proceso y programas de tratamient
o térmico sobre variaciones micro estructurales.

Martillo y Forja de Prensa

Generalmente, los componentes forjados son formados por un martillo o la

prensa. La forja con martillo es realizado en una sucesión de impresiones
producto de golpes repetidos. La calidad de la forja, economía y
la productividad del proceso de martillo
depende del labrado y la habilidad del operador. El advenimiento de martillos
programables ha influido sobre menos dependencia de operador y ha
mejorado la consistencia de proceso. En una prensa, el metal, por lo general
es golpeado sólo una vez y el diseño de cada impresión se hace más
importante mientras la habilidad de operador es menos importante.

FRAGUA

Una forja contiene básicamente una fragua para calentar los metales
(normalmente compuestos de hierro), un yunque y un recipiente en el cual se
pueden enfriar rápidamente las piezas forjadas para templarlas. Las
herramientas incluyen tenazas para sostener el metal caliente y martillos para
golpearlo.

En la forja se modela el metal por deformación plástica y es diferente de otros

trabajos del metal en los que se elimina parte del material mediante brocas,
fresadoras, torno, etc., y de otros procesos por los que se da forma al metal
fundido vertiéndolo dentro de un molde (fundición).

Al tratarse de un oficio casi en extinción, hay muy pocos artistas forjadores

que realmente utilizan el hierro de forma artesanal.

Este proceso puede aplicarse a algunos materiales:

 Metales puros: aluminio, cobre, titanio y zinc.

 Aleaciones: acero, de aluminio, de cobre, de magnesio y bronces.

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CONCLUSIONES
 El proceso de extrusión da la facilidad de producir una variedad de formas
de alta resistencia, buena exactitud y terminado de superficie a altas
velocidades de producción. Longitudes casi ilimitadas.
 El forjado es el proceso de conformado donde los metales son prensados
bajo grandes cargas de compresión para generar piezas de alta resistencia
y tenacidad.

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