Universidad Pedagógica y Tecnológica de Colombia

Facultad de Ingeniería / Ingeniería Metalúrgica

Fabio Raúl Pérez Villamil
Cálculo del canal de alimentación

Calculo para el canal de alimentación

Richard Darío Uscategui Gavidia 201820283 richard.uscategui@uptc.edu.co

Santiago Velasquez Gonzalez 201910088 santiago.velasquez@uptc.edu.co
Julian Ricardo Rivera Nuncira 201710127 julian.rivera01@uptc.edu.co

Procesos de moldeo / Universidad Pedagógica y Tecnológica de

Colombia

RESUMEN:
En el siguiente informe se realizo la pieza del plano 5 que es un soporte, con
el fin de hallar y obtener los valores necesarios para el canal de alimentación
de la pieza con la ayuda del programa Inventor.

MARCO TEÓRICO.

Los soportes para rodamientos (Fig. 1) son elementos de máquinas que se

utilizan para alojar y fijar en su interior rodamientos que reciben ejes por
medio de los cuales se transmite fuerza y movimiento. [1]

Los soportes se pueden clasificar según la magnitud de la carga.

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 Para cargas ligeras.

Se caracterizan porque generalmente llevan incorporados un
rodamiento tipo Y. Encontrándose los tipos de pie (Base)
identificados comercialmente como tipo S (Fig. 2). Los tipos Brida
(Flanche) identificado comercialmente como tipo F (Fig. 3), tiene
gran aplicación donde las condiciones de trabajo no son demasiado
severas. Son livianos y presentan gran facilidad para el montaje.

Se les utiliza especialmente en maquinaria agrícola, máquinas para

productos alimenticios, transportadores, etc. Una ventaja que ofrece
este conjunto es su auto-alineación; es decir absorbe en virtud a su
ensamble a rótula, cualquier desalineación que pueda presentarse
entre soportes y eje durante el trabajo por efectos de vibración, o en
el mismo proceso de montaje.

 Soportes para rodamientos de carga pesada.

Se utilizan los denominados chumacera o soporte de tipo SN que consta de:

A.- Base del soporte con superficie inferior plana y maquinada y una
cavidad interior para alojar el rodamiento y además sirve de depósito del
lubricante.

B. La tapa que ajusta perfectamente sobre la base, tiene guías de ajuste

para asegurar mayor precisión y que el mecánico ha de tener en cuenta
en el montaje no permitiendo el intercambio de tapas con otros
soportes o e! cambio de posición.

C. Rodamiento casi siempre a rótula de doble hilera de bolas o de

rodillos.

D. Agujero de fijación a la base.

E. Agujero roscado para fijar a la tapa.

F. Retenedores de lubricante.
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OBJETIVOS:

1. Objetivo General

Determinar el canal de alimentación de la pieza.

2. Objetivos Específicos

 Hacer la pieza con la ayuda de un programa.

 Ya la pieza hecha analizar el material y su volumen.

PROCEDIMIENTO

Formación de la pieza.
Con la ayuda de la plataforma o herramienta Inventor se obtuvo la forma
de la pieza.

 Planos de la pieza número 5.

Figura 2. Planos de la pieza.

 Forma de la pieza en Inventor.

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Figura 3. Pieza en inventor.

 La pieza acotada

Figura 4. Cara frontal de la pieza acotada.

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Figura 5. Cara lateral de la pieza acotada.

Figura 6. Cara superior de la pieza acotada.

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Con la ayuda del programa de Inventor obtenemos:

 El volumen de la pieza = 20,03 ∗ 10−3 in3

 Área de la pieza = 72,742∗ 10−3 in2
 Para obtener la masa de la pieza debemos tener en cuenta la
densidad del material el cual usaremos para moldear. En este caso el
material para el moldeo es el aluminio.
 Densidad del aluminio liquido = 2, 39gr/cm3 =
 Densidad del aluminio cuando está en solido = 2,7 gr /cm3

Cálculos para el canal de alimentación:

 Para el canal de alimentación pasamos las medidas anteriores a cm2

para el Área y cm3 para el Volumen teniendo en cuenta que este se
multiplico por el factor de contracción de 0.01 para el aluminio

Módulo de la pieza:

A=0.469 cm2
V=0.0330 cm3
0.0330 𝑐𝑚3
𝑀𝑝 = = 0.70 𝑐𝑚
0.469 𝑐𝑚2

El cálculo del módulo, donde Mm (módulo de la mazarota) es mayor o igual a

1,2 veces el módulo de la pieza, este sería el módulo mínimo para una mazarota
efectiva, debido a los problemas consecutivos de rechupe que ha tenido la tapa
se amplió el módulo de la mazarota a 1,5 veces el módulo de la pieza esto con el
fin de garantizar la total efectividad de la mazarota.

 El módulo de la mazarota debe ser igual o mayor al de la pieza por

lo tanto

𝑀𝑜𝑑𝑢𝑙𝑜 𝑀𝑎𝑧𝑎𝑟𝑜𝑡𝑎 = 0.70𝑐𝑚 ∗ 0.90 = 0.63 𝑐𝑚

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Para hallar las dimensiones de la mazarota es necesario recurrir a tablas, pero Si
no se quiere usar tablas, también se puede despejar con mayor precisión el valor
del radio de la mazarota en la misma fórmula del módulo de la mazarota, y con
el radio se haya el diámetro y la altura de la misma. Lógicamente se obtienen
valores muy cercanos a los extraídos de tablas.

π 𝑟 2 3r 3𝑟 3 3𝑟 3𝑟
0.63 = = = =
π 2r3r + π 𝑟 2 6𝑟 2 + 𝑟 2 6 + 1 7

0.63 ∗ 3
=𝑟
7
𝑟 = 1.47 𝑐𝑚

 Diámetro mazarota = r x 2 = 2.94 cm

 Altura mazarota = r x 3 = 4.41 cm

 El volumen de a mazarota se calcula mediante la siguiente expresión:

𝑉𝑚 = 𝜋(ℎ)(𝑟 2 )
𝑉𝑚 = 𝜋(4.41)(1.472 )
𝑉𝑚 = 29.93 𝑐𝑚3

 Para el perímetro de la pieza utilizamos la herramienta de AutoCAD

 Obteniendo un perímetro de: 18.42 pulg = 46.78 cm

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BIBLIOGRAFÍA:
[1] Metalmecánica y ajuste de maquinaria. Elementos de maquinas
2. [6 de Octubre de 2021]. Disponible en:
https://repositorio.sena.edu.co/sitios/elementos_maquinas/vol2/volu
men02.html#