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DISEÑO MECATRONICO DE UNA MAQUINA EXTRUSORA DE PIEZAS DE ARCILLA

Arroyo, Katiuskaa, Andrade, José Agustinb y Garrido, Monserratc.

arroyokatiuska@gmail.com, jandrade@unexpo.edu.ve y mgarrido@unexpo.edu.ve
a
Universidad Nacional Experimental Politécnica “Antonio José de Sucre” UNEXPO
Departamento de Ingeniería Mecatrónica, VR Barquisimeto – Núcleo Carora.
b
Universidad Nacional Experimental Politécnica “Antonio José de Sucre” UNEXPO
Departamento de Ingeniería Metalúrgica, VR Barquisimeto.
c
Universidad Nacional Experimental Politécnica “Antonio José de Sucre” UNEXPO
Departamento de Ingeniería Electrónica, VR Barquisimeto.

tiempos de la misma de los materiales más solicitados,

Resumen— La elaboración de ladrillos de barro constituye un
alto grado de demanda en nuestro país, por lo cual son parte de
un buen mercado para el servicio de construcción en obras
civiles. Es por ello que la fabricación de ladrillos no ha
escapado del auge de la tecnología y automatización. El
objetivo general es diseñar una maquina extrusora de piezas de
arcilla, tales como adoboncitos y lenguetas, a través de procesos
mecatrónicos. El equipo se puede manipular con uno o dos
operadores en el cual seleccionan el tipo y dimensión del
producto que deseen en el ||||CCpanel de control. Luego, se
enciende el motor y se introduce la arcilla, a través de una tolva
conectada al tornillo extrusor. Esta desplaza la arcilla hasta la
boquilla de salida donde sale en forma de bloque para que
posteriormente sea cortado al tipo y dimensiones establecidas
en el panel de control. Como conclusión se pudo comprobar la
funcionabilidad de la tolva de alimentación, del tornillo
extrusor, de la transmisión de potencia, del tubo mecánico, de
la boca moldeadora, de la interfaz HMI, del actuador Linear
Actuators, motor type 3423, de los sensores finales de carrera y
del microcontrolador PIC16f877A.
Palabras claves—Arcilla, microcontrolador, sensores
finales de carrera y tornillo extrusor.
I. INTRODUCCIÓN
La industria de ladrillos se encuentra directamente
relacionada con la industria de la construcción, por ser
proveedora de una de las materias primas fundamentales
para su desarrollo a través de revestimientos, pisos y más.
Estos procesos productivos involucran el uso de técnicas
obsoletas o de bajo grado de desarrollo tecnológico lo que
conlleva a poco inventario de mercancía, sumado a esto
el alto estado de desgaste de los alfareros.
Mediante investigación a través de entrevistas
estructuradas a distintas empresas alfareras, empresarios
y artesanos de la región arrojaron que el diseño y
fabricación de una máquina extrusora es muy importante
porque disminuye el riesgo físico de los trabajadores y
aumenta la producción aunado a esto se tiene la capacidad
de cumplir con la demanda, disminuyendo los costos y
como se observan en la Fig.1.
Figura 1: Tipos de ladrillos de arcilla más solicitados para la
construcción civil. a) Abodoncito grande con un volumen de
1050cm3 (21cm x 10cm x 5cm), b) Abodoncito pequeño con
un volumen de 800cm3 (16cm x 10cm x 5cm), c) lengüeta con
un volumen de 158cm3 (21cm x 5cm x 1,5cm) y d) Raquira
con un volumen de 120cm3 (16cm x 5cm x 1,5cm).
Por tal motivo, este trabajo tiene como objetivo diseñar, a
través de técnicas mecatrónicas, una máquina extrusora
de piezas de arcilla. Esta máquina cuenta con módulos
tales como diseño de tolva de alimentación, tornillo
extrusor, camisa del tornillo, boca moldeadora, interfaz
hombre-maquina, del actuador lineal, de los sensores
finales de carrera y del sistema de control, con el fin de
que el equipo pueda transportar, dosificar y dispensar la
el producto seleccionado con el fin de disminuir tiempo y
desgaste de los trabajadores y aumentar la producción
para obtener un inventario satisfactorio.
Por lo tanto, esta máquina tiene la capacidad de recibir
información a través de la interfaz hombre-maquina, la
cual especifica el tipo y dimensión del producto
seleccionado, luego el sistema de control ordena el
funcionamiento del tornillo extrusor para que la arcilla se
desplace hasta la boca moldeadora. Al salir, la arcilla en
forma de bloque con dimensiones de ancho y alto, es
cortada para obtener la longitud deseada en la interfaz.
Esto se puede observar en la Fig. 2 a través del diagrama
de bloques mecatrónico.

II. METODOLOGÍA
Es importante resaltar que el desarrollo de este proyecto
va en marcado en la elaboración de un prototipo.
Para el desarrollo de este proyecto se tienen los diagramas
de bloque mostrados en la Fig.3 y Fig.4.
Figura 2: Diagrama de bloque mecatrónico de la maquina
extrusora de piezas de arcilla.
Figura 3: Diagrama de bloque mecánico de la maquina
extrusora de piezas de arcilla.
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Figura 4: Diagrama de bloque electrónico de la maquina
extrusora de piezas de arcilla.
a) MODULOS MECÁNICOS
Para el desarrollo se describirá parte de los módulos
mostrados en la Fig.3.
a.1. Módulo de tolva de alimentación
La tolva es el medio de alimentación de la arcilla en el
sistema de extrusión. Deberá estar a una altura de la altura
promedio del hombre para que así los operadores puedan
ingresar la arcilla de manera cómoda y segura. El diseño
estará basado en una forma rectangular en su parte con un
ángulo de 90° con respecto a la horizontal, se toma así
para evitar atascamiento del barro [1]
a.2. Módulo del tornillo extrusor.
Consiste en seleccionar y dimensionar el tornillo sin fin,
pieza de más resalte de la máquina, ya que es el
encargado, junto al tubo mecánico, del mezclado y
homogenización de la mezcla de arcilla introducida por la
tolva. En este módulo se estudiarán los esfuerzos
mecánicos a los que estará expuesto el tornillo y de esta
manera determinar qué tipo de material se debe usar para
su diseño.
a.3. Módulo de transmisión de potencia.
Este módulo está directamente relacionado con el tamaño
del tornillo sin fin. Se estudia aquí la selección adecuada
del motor eléctrico, la caja reductora, los rodamientos que
serán el soporte del tornillo para evitar flexión en él y
demás elementos necesarios para dar movimiento al
sistema. Todo esto se hace de acuerdo a la carga del
tornillo y de la carga de la mezcla de arcilla que se
procesará en la máquina extrusora.

a.4. Modulo del tubo mecánico.
El tubo mecánico es junto al tornillo sin fin los encargados
de la mezcla de la arcilla. Es la estructura que guarda el
tornillo a una distancia tal que permita el paso y la
homogenización. Contiene en sus extremos bridas
soldadas a él para la unión a través de pernos con la boca
moldeadora y de la cubierta por donde se introduce el
tornillo sin fin. Además de la boca moldeadora, el tubo
mecánico está integrado por la tolva de alimentación, que
debe ser directamente proporcional al tamaño y capacidad
del tornillo sin fin y el tubo mecánico. En esta sección de
calcula el espesor de la pared del tubo mecánico, de la
tolva y la boca moldeadora y tipo de bridas a usar, así
como también los pernos a emplear.
a.5. Módulo de la boca moldeadora.
Es la encargada de finalizar el proceso de extrusión de las
piezas de arcilla, estará diseñada en forma de pirámide
truncada para que ofrezca como producto final una de las
piezas a procesar como lo es el adoboncito. Para producir
las lenguetas, la boca moldeadora cuenta con un actuador
eléctrico que consiste en bajar una rejilla para hacer el
corte (ancho y alto).
b) MODULOS ELECTRÓNICOS.
Para el desarrollo se describirá parte de los módulos
mostrados en la Fig.4.
b.1. Módulo de alimentación.
Es la etapa principal de todo el sistema ya que es la
encargada de suministrar la energía necesaria para
permitir el correcto funcionamiento del equipo. Contará
con una fuente de alimentación principal conectada a una
toma 110-120V. Seguidamente se obtendrán tensiones
reguladas de 5Vcc y 12 Vcc; encargadas de alimentar el
microcontrolador, los circuitos integrados, el sensor, entre
otros.
b.2. Módulo interfaz HMI.
Gracias a la programación del microcontrolador se podrá
operar el panel de control junto con la pantalla LCD para
el interfaz usuario-maquina, mediante el cual se
seleccionarán las diferentes configuraciones del equipo
para su correcto uso y funcionamiento dependiendo del
tipo de material que se quiera producir. Estará conectado
directamente con el módulo de control para ejecutar de
manera lógica mediante el microcontrolador las
configuraciones establecidas por el usuario.
3
b.3. Módulo del actuador.
Se estudia la manera de operar el actuador eléctrico que
se debe emplear en el sistema. El actuador se usará pasa
posicionar a la salida de la boca moldeadora unas rejillas
divisoras para obtener la forma de las lengüetas.
b.4. Módulo de sensores.
Este módulo está compuesto principalmente por un sensor
de distancia que detecta la longitud de las piezas extruidas
para luego activar el mecanismo de corte y finalmente
terminar la labor de dar forma a la mezcla de arcilla. Esto
se hará bajo la acción del módulo de control y del módulo
interfaz usuario, puesto que el sensor trabajará para
detectar 4 distancias distintas. Dos distancias o medias
para la “Lengüeta” y dos distancias o medias para el
“Adoboncito”.
b.5. Módulo de control.
Es el más importante de todas las etapas del equipo,
debido a que se encarga de realizar las operaciones de
forma ordenada y coherente permitiendo el correcto
funcionamiento del mismo. Asimismo, en este módulo se
procesa toda la información proveniente del módulo
sensorial para la correcta utilización de la máquina y está
permanentemente unido al módulo de interfaz de usuario
en donde se configura y se proporcionan las órdenes a
realizar de forma ordenada y lógica.
III. RESULTADOS Y DISCUSIÓN
a. MODULOS MECANICOS
a.1. Módulo de tolva de alimentación
Los parámetros iníciales para determinar las dimensiones
y el volumen requerido de la tolva son 16kg y una
densidad de 1904kg/m3 de barro de arcilla. Esta densidad
se basó en el peso y el volumen del adoboncito grande. El
volumen de la tolva es de 8,40 x 10-3m3 y las dimensiones
son 0,150m de largo, 0,20m de ancho y 0.269m de alto
[2].
El material de la tolva se basó en acero AISI A-36 por su
buena propiedad mecánica. Para evitar la corrosión
producto del contacto con el barro de arcilla se aplica
pintura anticorrosiva. El espesor de la tolva es de 2,18 x
10-3m [2], pero por recomendaciones, por efecto de
corrosión, se agrega un 1mm [3]. Por lo tanto, el espesor
del acero AISI A-36 comercial es de 4mm. La Fig. 5 se
observa las dimensiones de la tolva de alimentación.
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TIPO DE MATERIAL Y DIMENSIONES DEL TORNILLO EXTRUSOR

Figura 5: a) Diseño de la tolva de alimentación y b)

dimensiones de la tolva: 0,150m de largo, 0,20m de ancho y
0.269m de alto

a.2. Módulo de tornillo extrusor.

Se considera las características del barro de arcilla como
la densidad de 1904kg/m3, de fluidez lenta y
medianamente abrasivo [2]. La referencia [4] determina
la relación longitud-diámetro con un valor de 12. Luego
se obtuvo la longitud del tornillo el cual es 1000mm y el
diámetro de la barra maciza de 42mm dando como valor
comercial de 11/2pulg [5]. Según la referencia [6] las
profundidades de las hélices del tornillo extrusor deben
tener una relación de compresión de 2,5 por lo cual se
obtienen una profundidad de 100mm. Para el paso del
tornillo se encontró un valor de 56mm y el ancho de las
helices es de 7mm [5], donde ambos valores están entre
los rangos recomendados por la referencia [7] ya que el
barro es un material pesado el cual debe tomar un paso de
5 cm a 10 cm. Las espiras del tomillo se fabrican por
estampado de una lámina de acero de 4 a 8 mm de espesor
para luego soldar en el eje. El número de hélices que tiene
el tornillo extrusor es de 10 [5]. Todos estos valores se
pueden observar en la Fig. 6 y la tabla I. Figura 7: Diagrama de fuerza cortante y momento flector del
tornillo extrusor.

a.3. Módulo de transmisión de potencia

Figura 6: Dimensiones del tornillo extrusor.
En la Fig. 7 se puede observar el diagrama de fuerza
cortante, con valor de 65,87Mpas y momento flector, con
valor de 94,08N*m, del tornillo extrusor con el cual se
obtuvo un factor de seguridad de 3 [5].
TABLA I
Para la selección de la caja reductora se obtuvo unas RPM
de 25 [5] y según la referencia [7] el máximo es de 30 por
el tipo de material y el diámetro del tornillo extrusor, por
lo cual se opta por la selección de 30 RPM por la facilidad
comercial, es decir, una caja con relación 40:1. Para la
selección del motor se considera el análisis de la potencia
de la masa del barro y del tornillo extrusor que da un valor
de 0,12HP [2] y la potencia para mover la masa del barro
de arcilla que da un valor de 0,7HP [6]. Por lo tanto, la
potencia total requerida es de 2,10HP [2] pero se
seleccionó un motor monofásico de 3HP para evitar
sobrecargas en el sistema y la razón de escoger un motor
monofásico es debido a que las plantas de producción se
ubican en campos o zonas alejadas las cuales no cuenta
con energía eléctrica trifásica.
Para la chumacera se escogió rodamientos con capacidad
de carga mayor a 11 KN [8] y según referencia [9]
establece que cada eje de transmisión debe apoyarse en
dos soportes como mínimo. Para la fijación de los
rodamientos se escoge atornillado, según referencia [10],
y la lubricación es tipo grasa debido a que la velocidad de

operación es baja y que requiere operar durante periodos
largos sin proporcionar atención.
a.4. Módulo de tubo mecánico.
La camisa que tiene el tornillo extrusor es de acero AISI
A-36, que está cubierto por pintura anticorrosiva, con
longitud de 0,550m, diámetro de 0,071m [6] y espesor de
6mm [11]. (Ver Fig. 8)
Figura 8: Dimensiones del tubo mecánico.
a.5. Módulo de la boca moldeadora.
El material a utilizar es acero AISI A-36, con
recubrimiento de pintura anticorrosiva. Para las
dimensiones se analizó el ancho y largo del adoboncito y
el diámetro del tubo mecánico. El espesor es de 2mm [5].
Es de destacar que la forma de la boca es una pirámide
truncada con dimensiones establecidas en la Fig. 9 y con
cálculos realizados según referencia [2].
Figura 9: Dimensiones de la boca moldeadora.
b. MODULOS ELECTRONICOS.
Para los cálculos electrónicos se utilizaron las ecuaciones
de la referencia [12].
b.1. Módulo de alimentación.
Mediante un puente rectificador convierte y estabiliza la
señal alterna(CA) de entrada a una señal continua(CC).
Para eliminar el voltaje de riso y tener una señal más
óptima se le agregan dos condensadores, uno monolítico
para bajas frecuencias y otro cerámico para altas
frecuencias (ver Fig.10).
Se requiere que el regulador drene una corriente de
aproximadamente 1200mA, para atender la demanda
generada por la carga, la cual se comprende en el
microcontrolador, la LCD 16x2 y otros circuitos
integrados que conforman parte del circuito electrónico.
Por lo tanto, se trabaja con un regulador LM317T como
se observa en la Fig.11.
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Figura 10: Fuente principal de alimentación.
Figura 11: Módulo de alimentación con regulador LM317T de
5V.
b.2. Módulo de interfaz HMI
Consta de un panel de control que dispondrá de una
pantalla LCD 16x2, en la cual se podrá visualizar las
opciones del sistema que se elijan a través de un switch y
5 pulsadores eléctricos (ver Fig. 12). Para la selección del
tipo de adoboncito, el sistema se visualiza a través del
flujograma básico de proceso como se observa en la
Fig.13.
Figura 12: Vista frontal del panel de control.
Figura 13: Flujograma del proceso básico de selección de
adoboncito.
b.3. Módulo de actuador eléctrico.
El actuador eléctrico a emplear es el Linear Actuators,
motor type 3423 de la marca AUTOLOC. El circuito de
control de potencia está constituido por dos relés
electromecánicos, de SPDT, Tipo SRD-12VDC-SL-C,
marca SONGLE de 12 VCC y 30 mA. Se implementan
optoacopladores tipo 4N37 que se caracterizan por ser de
propósito general y por surtir 100 mA. En la Fig. 14, se
observa el diseño y selección del sistema de potencia del
actuador eléctrico.

Figura 14: Diseño y selección del sistema de potencia del
actuador eléctrico.
b.4. Módulo de sensores.
Consta de dos sensores finales de carrera o limit switch.
(ver Fig. 15). Estos funcionan de la siguiente manera:
1. “Punto Inicio”, Inicio de carrera en el punto A: al
encender el sistema de extrusión, el actuador buscará
posicionarse según su configuración inicial, es decir,
que las rejillas divisoras estén el punto A, punto
donde permite a la maquina extrudir piezas de
adoboncitos.
2. “Punto final”, Final de carrera en el punto B: si en el
panel de control el operador selecciona trabajar con
lengüetas, el actuador moviliza las rejillas divisoras
desde el punto A hasta la posición B.
Figura 15: Diseño del sistema de sensores del actuador
eléctrico.
b.5. Módulo de control.
Figura 16: Diseño del sistema de control de la maquina
extrusora de piezas de arcilla.
Está basado en un microcontrolador PIC16F877A que
está encargado de controlar todo el sistema según lo
establecido por el operador de la máquina de extrusión en
la interfaz hombre-máquina. Dará las órdenes pertinentes
a los sensores finales de carrera, a los optoacopladores
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que comandan los relés de activación del actuador
eléctrico y la orden para el encendido del motor eléctrico
de la máquina. En la Fig. 16 se puede observar el diseño
del sistema de control.
IV. CONCLUSIONES
1.- Con la realización de esta investigación se pudo
comprobar la factibilidad técnica, económica y operativa
para realización del prototipo.
2.- Se pudo comprobar la funcionabilidad del sistema
dispensador de la tolva de alimentación, el tornillo
extrusor, la boca moldeadora, el sistema de transmisión
de potencia, el regulador LM317T, el actuador lineal tipo
3423, los relés Tipo SRD-12VDC-SL-C, los
optoacopladores tipo 4N37, los sensores finales de carrera
y el microcontrolador PIC16F877A.
REFERENCIAS
[1] Eugene F. Megyesy. “Manual de recipientes a presión:
Diseño y Calculo” editorial Limusa.
[2] Garcias, R. (1999), “Manual de Fórmulas de Ingeniería”
México. Editorial LIMUSA.
[3] Cil Jesús (2005), “Ciencia y Tecnología de Material”,
Editorial PEARSON, PRENTICE HALL.
[4] Anguita, Ramón (1997). “Extrusión de plásticos”. Flume
Ediciones Madrid.
[5] Savgorodny (1973), “Proceso de extrusión y cálculo de los
parámetros tecnológicos”.
[6] Díaz, W. (2008), “Diseño y validación de un modelo de
extrusora de arcilla”. Universidad Del Norte división de
Ingenieras; Barranquilla, Colombia.
[7] Westlan Corporation (2015), “Manual de cilindros y
tornillos”.
[8] Shigley (2004), “Diseño En Ingeniería Mecánica”,
Octava edición. México.
[9] Metalmecánica: Montaje De Rodamientos Y Ejes, Revista
de SENA. Editorial SENA. Bogotá, Colombia.
[10] HHB BEARINGS UNITS, Rodamientos insertables y
soportes. Disponible en línea:
www.schaeffler.com/remotemedien/media/_shared.../tpi_
219_es__es.pdf. [Consulta: 26 de junio del 2017].
[11] Mott, R. (2006). Diseño de elementos de Maquinas.
(Cuarta edición). Ciudad México. México: Pearson.
[12] Savant, J. (2008). Diseño Electrónico. (Tercera edición)
Ciudad México. México: Prentice-Hall.