ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

LABORATORIO DE FUNDICIÓN

Práctica No. 1

Tema: Reconocimiento del Laboratorio

Grupo: Gr3

Nombre: López Correa Daniel Alejandro

Fecha de realización: 17 de Abril del 2017

Fecha de Entrega: 18 de Mayo del 2017

Calificación:
PRÁCTICA N°1 RECONOCIMIENTO DEL LABORATORIO

1.1 OBJETIVOS

 Conocer el Laboratorio de Fundición, las diversas secciones que lo

componen, los principales equipos y materiales empleados en las distintas
operaciones realizadas para la obtención de piezas mediante proceso de
fundición.
 Identificar los diferentes tipos de hornos existentes en el laboratorio,
conocer sus capacidades, estructura y temperaturas máximas de trabajo.

1.2 DESARROLLO TEORICO DE LA PRÁCTICA

El laboratorio perteneciente a la asignatura de Tecnología de Fundición se encuentra

dividido en tres secciones:

 Hornos.
 Moldeo.
 Arena.

HORNOS:

En esta sección podemos encontrar varios tipos de hornos que para su actividad
necesitan de distintos tipos de energía, existen hornos eléctricos y hornos a combustible.
Hornos de combustible: basculante, estático, a gas, y el cubilote. Hornos eléctricos:
inducción.

HORNO BASCULANTE:

Posee un sistema basculante, el cual nos permite realizar colado sin el proceso de
extracción por parte del crisol, debido a que este posee un crisol fijo. Para su
funcionamiento necesita de un tipo de combustible como es el diésel, es muy común
que este tipo de hornos se usen para la fusión del aluminio, por su capacidad de alcanzar
temperaturas de hasta 1300°C.

Estructura:

 En la parte central el crisol

 Chapa metálica
 Aislante Diatomita (reducir la perdida de calor)

 Ladrillo refractario (resisten la degradación de gases, líquidos, solidos

corrosivos temperaturas elevadas).
El horno basculante produce chipas producto de las elevadas temperaturas en que se
trabaja, por lo que el índice de riesgo es mucho mayor en relación a los otros tipo de
hornos, es necesario tener mucha precaución al momento de usar este horno.
HORNO FIJO O ESTÁTICO

Posee un crisol móvil que es utilizado para la extracción del colado, con la ayuda de
pinzas o cucharas. Utiliza combustible (diésel), es capaz de alcanzar temperatura de
hasta 1500°C. Los riesgos comparados con el horno basculante son similares debido a la
regulación del aire con el combustible, la reacción de estos provoca llamas.

Estructura:

 Crisol móvil.
 Chapa metálica.
 Ladrillo refractario.
 Aislante (diatomita).

HORNO A GAS:

Utiliza gas licuado como combustible, para el proceso de colado es necesarios el uso de
pinzas, debido a que es un crisol móvil.

Puede alcanzar temperatura de hasta 1100°C. Posee un venterol para aumentar la

presión del aire.

Estructura:

 Chapa metálica
 Crisol
 Ladrillo refractario
 Tapa
 La diatomita como aislante

HORNO DE INDUCCIÓN

“Horno de Inducción de alta frecuencia”, se utiliza principalmente para fundir acero. Es

mucho más fácil controlar la temperatura, debido a que funciona bajo un campo
magnético, que posee bobinas y estas tienen la capacidad de actuar como sistema de
enfriamiento de agua interno. Antes de usarlo, es necesario comprobar el sistema de
enfriamiento.

Posee un crisol fijo y un sistema basculante que facilita el colado. Puede alcanzar
temperaturas de hasta 1700°C. Por este horno puede circular gran cantidad de voltaje.

Los principales componentes de un sistema de calentamiento por inducción son:

 Estación de enfriamiento
  Cuarsil (aislante)
 Bobina de cobre
 Fuente de alimentación

HORNO CUBILOTE

Tiene forma cilíndrica, está compuesto por una capa de acero revestida con refractario.
Para poder utilizar este horno, primero debemos calentar el horno y se introduce aire
forzado para la combustión del coque. Alcanza temperatura de hasta 1450°C. El coque
reacciones con otros materiales por lo que produce impurezas en el material u objeto a
trabajar, lo que se conoce como escoria. Su uso es artesanal, y es muy peligroso por las
altas temperaturas y contamina el ambiente

MOLDEO:

En el área de Moldeo, podemos elaborar piezas metálicas con la ayuda de la arena de

fundición (arena sílica). Para poder trabajar en la elaboración de piezas es necesario que
la arena de fundición pase por varios procesos para su purificación o limpieza. La
mezcla de esta arena de moldea se obtiene luego del colado en los moldes pertinentes.
Los materiales utilizados dentro de este proceso son: apisonador, cuchara, tubos
alimentadores, espátulas, martillo, cono de madera.

En el proceso de moldeo utilizamos diferentes tipos de materia prima como por ejemplo
el cobre, aluminio, etc. La materia prima para poder trabajarla en este proceso es
necesario que estén preparadas previamente, en otras palabras tratar de eliminar las
impurezas del material. La arena de fundición está compuesta por una base refractaria
constituida por: arena silícica y un aglutinante tipo arcilla, mejor conocida como
“bentonita”.

AREA DE ARENAS:

El área de arenas, es el lugar donde se inicia el proceso de fundición, debido a que en

esta área se analizan las propiedades que poseen cada tipo de arena, y pasa a través de
varios procesos con el objetivo de retirar las impurezas y mediantes ensayos
normalizados detectar el momento en que esté lista para su uso, esto quiere decir que
debe cumplir con parámetros para su uso.
1.3 TRABAJOS

 Mediante la ayuda de un esquema (vistas o perspectivas) indique las partes

principales de los hornos del Laboratorio

HORNO BASCULANTE

Crisol
Salida de colada

Chapa Metálica

HORNO A GAS

Crisol

Tapa

Chapa Metálica

HORNO ESTÁTICO

Crisol

Tapa

Chapa Metálica
 Fuente de alimentación

Bobina de cobre
Estación de enfriamiento

HORNO DE INDUCCIÓN “ALTA FRECUENCIA”

 Para cada horno, enumerar las características importantes como:

temperaturas máximas, capacidades de acuerdo al horno de: Fundición gris,
Acero, Cu, Al, Zn, Sn y Pb, combustible utilizado entre otras.
 Tabla 2 .- Características de los hornos
Temperatur
Nombre del Tipo de Capacidad
Combustible a máxima
equipo combustible (Kg Cu)
(ºC)
Horno a gas Gaseoso GLP 18 1100
Diésel (Fuel Oil
Horno basculante Líquido 60 1300
2)
Diésel (Fuel Oil
Horno Fijo Líquido 60 100
2)
150 - 200
Horno de Cubilote Sólido Coque 1450
(Kg/h)
Horno de
Energía
Inducción de alta Electricidad 100 1700
Eléctrica
frecuencia
Tabla 3.- Densidades de los metales
Densidad
Material
(g/cm3)
Fundiciones de
7,86
Hierro
Bronce 8,9
Latón 8,7
Aluminio 2,7
Plomo 11,34
Cobre 8,94
Estaño 7,28
Zinc 7,14

1. HORNO BASCULANTE

Ejemplo de cálculo para determinar la capacidad del Aluminio

mCu
V Cu =
d Cu

m Al
V Al=
d Al

V Cu =V Al =cte
Por lo tanto

mCu mAl
=
d Cu d Al

mCu∗d Al
m Al= (1)
d Cu
Reemplazando los datos correspondientes de capacidad de cobre (Tabla 2) para el
horno correspondiente y la densidad del Aluminio (Tabla 3), en la ecuación (1) se
obtiene lo siguiente:

mCu =60 kg
g
d Cu =8,94
cm 3
g
d Al =2,7 3
cm
g
60 kg∗2,7
cm3
m Al=
g
8,94
cm3

m Al=18,12 kg
Tabla 4.- Capacidades en el Horno Basculante
Capacidad
Material
(kg)
Bronce 59,73
Latón 58,39
Aluminio 18,12
Plomo 76,11
Cobre 60
Estaño 48,86
zinc 47,92

2. HORNO FIJO A GAS

Ejemplo de cálculo para determinar la capacidad del Zinc

mCu
V Cu =
d Cu

mZn
V Zn =
d Zn

V Cu =V Zn =cte
Por lo tanto

mCu mZn
=
d Cu d Zn
 mCu∗d Zn
mZn = (1)
d Cu

Reemplazando los datos correspondientes de capacidad de cobre (Tabla 2) para el

horno correspondiente y la densidad del Zinc (Tabla 3), en la ecuación (1) se obtiene lo
siguiente:

mCu =18 kg
g
d Cu =8,94
cm 3
g
d Zn =7,14 3
cm
g
18 kg∗7,14
cm3
mZn =
g
8,94
cm3

mZn =14,37 kg

Tabla 5.- Capacidades en el Horno Fijo a Gas

Materiale Capacidad
s (kg)
Bronce 17,92
Latón 17,52
Aluminio 5,44
Plomo 22,83
Cobre 18
Estaño 14,66
zinc 14,38

3. HORNO FIJO CON CRISOL MOVIL

Ejemplo de cálculo para determinar la capacidad del Estaño

mCu
V Cu =
d Cu

mSn
V Sn=
d Sn

V Cu =V Sn=cte
Por lo tanto
 mCu mSn
=
d Cu d Sn

mCu∗d Sn
msn = (1)
d Cu

Reemplazando los datos correspondientes de capacidad de cobre (Tabla 2) para el

horno correspondiente y la densidad del Estaño (Tabla 3), en la ecuación (1) se obtiene
lo siguiente:

mCu =60 kg
g
d Cu =8,94
cm 3
g
d Sn =7,28 3
cm
g
60 kg∗7,28 3
cm
mSn=
g
8,94
cm3

mSn=48,86 kg

Tabla 6.- Capacidades en el horno fijo con crisol móvil

Capacidad
Materiales
(kg)
Fundiciones de
52,75
Hierro
Bronce 59,73
Latón 58,39
Aluminio 18,12
Plomo 76,11
Cobre 60
Estaño 48,86
zinc 47,92

4. HORNO DE INDUCCIÓN

Ejemplo de cálculo para determinar la capacidad del plomo

mCu
V Cu =
d Cu

mPb
V Pb=
d Pb
 V Cu =V Pb =cte
Por lo tanto

mCu mPb
=
d Cu d Pb

mCu∗d Pb
mPb = (1)
d Cu

Reemplazando los datos correspondientes de capacidad de cobre (Tabla 2) para el

horno correspondiente y la densidad del Plomo (Tabla 3), en la ecuación (1) se obtiene
lo siguiente:

mCu =100 kg
g
d Cu =8,94 3
cm
g
d Pb =11,34 3
cm
g
100 kg∗11,34
cm3
mPb =
g
8,94
cm3

m Pb =126.85 kg

Tabla 7.- Capacidades en el horno de inducción

Capacidad
Materiales
(kg)
Fundiciones
87,92
de Hierro
Bronce 99,55
Latón 97,32
Aluminio 30,20
Plomo 126,85
Cobre 100
Estaño 81,43
Zinc 79,87

 Coeficientes de contracción, puntos de fusión y densidad de metales

utilizados en la industria: acero, fundiciones de hierro , bronce, latón,
aluminio y plomo

Tabla 1.- Coeficientes de contracción, puntos de fusión y densidad de

metales empleados en la industria
 Coeficientes de Punto de Densidad
Metales
Contracción Fusión (ºC) (g/cm3)

Acero 0.1% - 0.3% 1600 7.86

Fundiciones de
  1536 7.86
Hierro
Bronce 1.54% 830 - 1020 8.9
Latón 1.6% 900 8.7
Aluminio 1.7% 660 2.7
Plomo 1.1% 328 11.34

 Aplicaciones industriales de la producción de hierro fundido en el país.

El hierro fundido es una aleación de carbono y silicio. El cual es muy utilizado en las
industriales debido a sus propiedades de dureza y resistencia.

La fundición de varios materiales metálicos, tienen alta demanda, debido a que un gran
porcentaje de parte de maquinaría se realizan por este proceso. En nuestro país esta
actividad se centra en la fabricación de: utensilios de cocina en forma de acero
inoxidable, tapas de alcantarilla, rejillas, etc.

CONCLUSIONES

 Es necesario que este tipo de actividad se industrialice con mayor fuerza en

nuestro país, debido a que puede generar fuentes de empleo y un gran desarrollo
en el sector industrial.
 El horno que produce menor contaminación en relación a los otros y además nos
permite obtener una colada es el horno de inducción.
 El cubilote produce mayor contaminación debido a las emisiones de polvo.
 Los hornos de combustible como el horno basculante, horno estático, horno a
gas, y el cubilote son más económicos y de fácil operación.
 En la mayoría de hornos, es necesario conocer el tipo de material y algunas
características básicas, pero en el horno de inducción es necesario conocer su
funcionamiento en la parte electrónica, debido a que es automatizado.

RECOMENDACIONES:

 Usar el equipo de protección adecuado para esta área, con el fin de evitar
accidentes, el equipo de protección consta de guantes, overol, calzado adecuado.
 Tener precaución al usar cualquier tipo de horno, debido a las altas temperaturas
en que se trabaja.
  Verificar el estado de cada horno, para que no se produzcan accidentes en el
futuro.
 Tener en cuenta la preparación de la arena para tener un mejor acabado y que las
propiedades de los materiales se conserven.
 Al usar el horno de inducción tener mucho cuidado, debido a la gran cantidad de
voltaje que circula.

BIBLIOGRAFIA:

1. Home - Nabertherm – construcción de hornos industriales. (2017). Hornos de

fundición y mantenimiento de calor | Home - Nabertherm – construcción de
hornos industriales. [online] Available at:
http://www.nabertherm.es/produkte/details/es/giesserei_schmelz-und-
warmhalteoefen [Accessed 18 May 2017].
2. CAPELLO ; Tecnología de la fundición; 1978,Ed. AFI; 474p
3. Anon, (2017). [online] Available at:
http://campus.fi.uba.ar/file.php/295/Material_Complementario/Fundiciones.pdf
[Accessed 18 May 2017].