Informe 3 - Daniel Lopez

López Daniel
GR # 3
Informe # 3
25/07/2017
ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL
Facultad de Ingeniería Mecánica
Tecnología del Conformado
Tema: Conformado Mecánico por Deformación Plástica.
Objetivos: Ensayo de Tracción.
Forja.
Laminación.
Descripción de la práctica: Con la ayuda de una prensa se realizó el ensayo de tracción,

se aplicó una carga a una probeta normalizada, para poder generar las condiciones de
equilibrio con una velocidad que tiende a cero. (Ver figura 1).
Figura 1. Ensayo de Tracción
En esta práctica también se realizó un proceso de forja y laminación a una pieza de

aluminio. En el proceso de forja se tomaron todos los datos pertinentes como longitud
inicial y final de la pieza, para ella se ocupó un carro móvil, se colocó al material en el
herramental, para cada vuelta se midió el espesor con la ayuda de un calibrador vernier.
(Ver figura 2).
1
López Daniel
GR # 3
Informe # 3
25/07/2017
Figura 2. Forja
Además se realizó el proceso de laminación, el cual con la ayuda de un laminador dúo

(Ver figura 3). La separación entre los rodillos es de 2 mm, su radio es de 3cm y el
espesor inicial de la lámina es de 2mm. Posteriormente se redujo un cuarto de vuelta
sucesivamente, tras finalizar cada cuarto de vuelta se midió el espesor de la lámina.
Consecutivamente al completar una vuelta se redujo la distancia entre rodillos un octavo
de vuelta hasta completar la segunda vuelta.
Figura 3. Laminador Dúo
Antes de la reducción de seis octavos de vuelta se realizó un tratamiento térmico de

revenido de recristalización a la pieza a una temperatura de 450°C durante cinco
minutos. Teóricamente se debería poner el horno a 287°C durante 1 hora. En cada
reducción de un octavo de vuelta se midió el espesor de la pieza, finalmente se obtuvo
una pieza con longitud mayor a la inicial y un menor espesor al inicial (Ver figura 4).
2
López Daniel
GR # 3
Informe # 3
25/07/2017
Figura 4. Lámina obtenida.
Datos obtenidos: La longitud de la probeta en el ensayo de tracción después de la

aplicación de la carga se muestra en la Tabla 1.
Tabla 1. Ensayo de Tracción
Longitud Inicial [cm] Longitud Final [cm]

5.00 5.02
Además se tomó la medida del espesor inicial y las medidas de los espesores de la
pieza después de aplicarle una carga durante 8, 9 y 10 vueltas respectivamente, estos
datos se presentan en la Tabla 2.
Tabla 2. Medidas de los Espesores
Espesor inicial 5.00 [mm] [mm]

N° de Vueltas Espesor [mm]
1 4.25 [mm]
2 3.55[mm]
3½ 1.60[mm]
Las medidas de los espesores de la pieza en el proceso de laminación mediante la

reducción de un cuarto de vuelta de la distancia entre los rodillos se presentan en la
Tabla 3.
Tabla 3. Reducción de un cuarto de vuelta de la distancia entre los rodillos
Reducción de 1/4 de vuelta Espesor [mm]

1/4 1.95 [mm]
3
López Daniel
GR # 3
Informe # 3
25/07/2017
1/4 1.85 [mm]

1/4 1.30 [mm]
1/4 1.00[mm]
Total : 4 / 4
Las medidas de los espesores de la pieza en el proceso de laminación mediante la

reducción de un octavo de vuelta de la distancia entre los rodillos se presentan en la
Tabla 4. En la quinta medida antes de continuar disminuyendo un octavo de vuelta se
realizó un tratamiento térmico de revenido de recristalización, sin embargo no se lo
realizó a 287°C por una hora si no que se lo realizó a 450° C por cinco minutos, los
datos se presentan en la Tabla 3.1.
Tabla 3.1. Revenido de Recristalización
Temperatura [°C] Tiempo [minutos]

450 [°C] 5 [minutos]
Datos Calculados: Utilizando los datos iniciales de Fuerza, longitud (L 0)y área inicial
(A0) de un ensayo de tracción presentes en la Tabla 5, se procedió a calcular el esfuerzo
real e ingenieril y a su vez la deformación real e ingenieril utilizando las variables
correspondientes los datos se presentan en la Tabla 7.
Tabla 4. Condiciones Iniciales del Ensayo de Tracción
Material Aluminio de Alta Resistencia

Longitud Inicial 2 [in]
Diámetro Inicia de la probeta 0.505 [in]
Área inicial = π*(0.505)2 /4 0.2003 [in2]
Tabla 5. Ensayo de Tracción
F Ai L ∆L S=Fi/A0 e=∆L/L0 σ= ε = ln
Fi /Ai (Li/L0)
2 2
[lb] [in ] [in] [in] [lb/in ] [lb/in2]
0 0,200 2 0 0 0 0 0
[lb] 3 [in2] [in] [in] [lb/in2] [lb/in2]
4
López Daniel
GR # 3
Informe # 3
25/07/2017
4000 0,199 2,0041 0,004 19970,04 0,00205 20011,0 0,00205

[lb] 9 [in2] [in] 1 [in] [lb/in2] [lb/in2]
8000 0,199 2,0079 0,007 39940,09 0,00395 40097,9 0,00394
10500 0,199 2,0103 0,010 52421,37 0,00515 52691,3 0,00514
12050 0,199 2,0112 0,112 60159,76 0,056 60496,7 0,00558
13120 0,198 2,0142 0,014 65501,75 0,0071 65966,8 0,00707
14100 0,198 2,0202 0,020 70394,41 0,0101 71105,4 0,01005
15000 0,195 2,0503 0,050 74887,67 0,02515 76771,1 0,02484
15700 0,190 2,099 0,099 78382,43 0,0495 82262,4 0,04831
15950 0,190 2,1 0,1 79630,55 0,05 83612,1 0,04879
16000 0,189 2,1201 0,120 79880,18 0,06005 84677,0 0,05832
15900 0,188 2,1305 0,130 79380,93 0,06525 84560,5 0,06321
15700 0,182 2,2 0,2 78382,43 0,1 86220,7 0,09531
14900 0,166 2,4 0,4 74388,42 0,2 89266,1 0,18232
14000 0,148 2,7 0,7 69895,16 0,35 94358,5 0,30010
Utilizando los datos de la Tabla 6, se procedió a realizar las gráficas Fuerza vs Longitud
(Ver Figura 5), la gráfica Fuerza vs Variación de Longitud (Ver Figura 6), y finalmente
la gráfica Esfuerzo vs Deformación (Ver Figura 7), tanto ingenieril como real.
Para apreciar las diferencias entre el esfuerzo ingenieril y real, además de la

deformación ingenieril y real se realizaron las curvas en un solo gráfico, el eje vertical
corresponde al esfuerzo y el eje horizontal a la deformación, es importante recalcar que
5
López Daniel
GR # 3
Informe # 3
25/07/2017
el eje horizontal se encuentra con la escala de los datos de la gráfica Esfuerzo Real vs
Deformación Real.
Fuerza vs Longitud
20000
Fuerza (F) [lb]
15000
10000
5000
0
2 2 2.01 2.01 2.01 2.01 2.02 2.05 2.1 2.1 2.12 2.13 2.2 2.4 2.7
Longitud (L) [in]
Figura 5. Gráfica Fuerza vs Longitud
Fuerza vs Variación de Longitud

18000
16000
14000
Fuerza (F) [lb]
12000
10000
8000
6000
4000
2000
0
0 0 0.01 0.01 0.11 0.01 0.02 0.05 0.1 0.1 0.12 0.13 0.2 0.4 0.7
Variación de Longitud ( ∆L) [in]
Figura 6. Gráfica Fuerza vs Variación de Longitud
6
López Daniel
GR # 3
Informe # 3
25/07/2017
Esfuerzo vs Deformación
100000
90000
80000
70000
Esfuerzo (S,σ)
60000
50000 Esfuerzo Ingenieril Vs
Deformación Ingenieril
40000
Esfuerzo Real VS Deformación
30000 Real
20000
10000
0
0 5 4 4 8 7 5 4 1 9 2 1 1 2 0
0 00 0 20 0 39 05 1 05 5 07 0 10 0 24 8 48 3 48 7 58 3 63 2 95 3 82 3 0 01
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 3
0. 0. 0. 0 . 0 . 0 . 0 . 0 . 0 . 0 . 0 . 0 . 0 . 0 . 0.
Deformación (e,ε)
Figura 7. Gráfica Esfuerzo vs Deformación
Mediante el uso de los datos de la Tabla 2, se procede a calcular la deformación

ingenieril de la pieza durante el proceso de forja, la probeta normalizada se estiró hasta
que finalmente se rompió después de aplicarle un determinado número de cargas o
fuerzas.
Además se calcula la deformación real de la probeta, para ello se utiliza el cálculo

integral, de esta manera se puede conocer verdaderamente cual ha sido la deformación
de la pieza durante la aplicación de las cargas.
A continuación se presentan en la Tabla 6 los datos calculados de deformación

ingenieril y real mediante el uso de las ecuaciones antes citadas, el espesor inicial es L 0=
5 [mm].
Tabla 6. Deformación Real e Ingenieril para la Forja
N° de Vueltas Espesor [mm] ∆ L=Li-L0 Deformación Deformación

Li L0 = 5 Ingenieril e=
Li
Real : ε = ln(
[mm] Lo
∆L
L0 )
1 4.25 [mm] 0.75 0.15 0.16
7
López Daniel
GR # 3
Informe # 3
25/07/2017
2 3.55 [mm] 1.45 0.29 0.34

3 1/2 1.60 [mm] 3.40 0.68 1.14
Finalmente se realiza el cálculo de la deformación ingenieril y real para la laminación,

se usa las mismas ecuaciones anteriormente citadas, sin embargo primero se realizan los
respectivos cálculos cuando se reduce 1/4 de vuelta para esto se utilizan los datos de la
Tabla 3. Los Datos calculados de deformación ingenieril y real para la laminación se
presentan en la Tabla 7. El espesor inicial es de 2 [mm]. L0 = 2 [mm]
Tabla 7. Deformación Real e Ingenieril para Laminación.
Reducción de Espesor [mm] ∆ L=Li-L0 Deformación Deformación

vueltas Li L0 = 2 Ingenieril e= Real : ε = ln(
[mm]
∆L Li
)
L0 Lo
1/4 1.95 [mm] 0.05 0.025 0.025
1/4 1.85 [mm] 0.15 0.075 0.077
1/4 1.30 [mm] 0.70 0.35 0.43
1/4 1.00 [mm] 1.00 0.50 0.69
Análisis de los Resultados: En la Figura 5 se puede apreciar que a 8000 [lb] es el límite
elástico donde el material se comporta como resorte ideal, posteriormente hay
inflexiones y se deforma plásticamente, a las 14000 [lb] se da el punto de fluencia
donde sin aplicarle carga incrementa su longitud, para seguir incrementando la longitud
se aplica mucha más fuerza, finalmente se da el límite de rotura a la longitud de 2.7 [in].
En la Figura 6 se observa que el límite elástico es aproximadamente el mismo tanto para

la gráfica Esfuerzo Ingenieril vs Deformación Ingenieril y la gráfica Esfuerzo Real vs
Deformación Real, el punto de fluencia para la deformación real es de 80 000 [lb] y
para la deformación ingenieril es de 70 000 [lb], finalmente el punto donde se puede
apreciar más la diferencia entre ambas gráficas es el límite de rotura en la deformación
real es de 90000 [lb] y en la gráfica Esfuerzo Ingenieril vs Deformación Ingenieril es de
70 000 [lb].
8
López Daniel
GR # 3
Informe # 3
25/07/2017
Mediante el uso de Gráficos de Barras se procederá a establecer la diferencia entre

medidas para la deformación real e ingenieril tanto para la forja como para la
laminación.
Deformación Real e Ingenieril para la Forja

1.2
0.8
0.6
0.4
0.2
0
1 Vuelta 2 Vueltas 3 1/2 Vuelta
D. Ingenieril D. Real
Figura 8. Gráfico de Barras para la Forja
Mientras que la Deformación Ingenieril va aumentando la Deformación Real va

disminuyendo hasta que finalmente es muy evidenciable la diferencia entre ellas.
Mediante el uso de Gráficos de Barras se procederá analizar las diferencias entre

deformación real e ingenieril cuando se redujo la distancia entre los rodillos 1/4
respectivamente, estos datos se presentan en la Figura 9.
9
López Daniel
GR # 3
Informe # 3
25/07/2017
Deformación Real e Ingenieril para Laminación

0.8
0.7
0.6
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
0
1/4 vuelta 1/4 vuelta 1/4 vuelta 1/4 vuelta
D. Ingenieril D. Real
Figura 9. Proceso de Laminación cuando se redujo 1/4 de vuelta.
En el proceso de laminación mientras se reducía 1/4 de vuelta el espesor iba

disminuyendo también sin embargo siempre existía una recuperación elástica, en la
figura 9 se puede apreciar que en un inicio la diferencia entre deformación real e
ingenieril no es muy apreciable sin embargo en este caso mientras se incrementa la
deformación ingenieril también lo hace la deformación real pero siempre existe una
notable diferencia siendo en el último cuarto de vuelta 0.50 para la deformación
ingenieril y 0.69 para la deformación real.
Conclusiones: El ensayo de tracción al igual que otros procesos mecánicos es

normalizado por lo que la probeta debe cumplir las especificaciones de las normas
ASTM para que el ensayo arroje resultados verídicos, mediante este proceso se puede
determinar el limite elástico de un material para que esta pueda volver a sus condiciones
iniciales sin que exista deformación plástica, estoy es muy importante para la
fabricación de piezas mecánicas que requieran este tipo de solicitaciones mecánicas.
El ensayo de tracción también permite determinar el límite de fluencia, cuando el

material empieza a estirarse sin la necesidad de aplicarle una carga, el límite máximo y
el límite de rotura, estos aspectos son muy importantes si se requiere que la pieza
mecánica tenga deformación plástica o si se quiere analizar cuanta fuerza soportará una
pieza mecánica al introducirla en un sistema.
10
López Daniel
GR # 3
Informe # 3
25/07/2017
La deformación plástica por compresión directa denomina Forja permitió reducir el

espesor de la pieza de aluminio además de incrementar su longitud, mientras más carga
se le aplicase a la pieza, es decir más número de vueltas con velocidad baja se diesen a
la prensa, entonces el espesor disminuiría aún más, es necesario transformar los datos a
esfuerzo y deformación para analizar mediante gráficas el comportamiento que tendría
una pieza mecánica sometida a forja.
La forja rotativa denominada laminación permite transformar una placa de un material a

una lámina del mismo material mediante la utilización de rodillos, dependiendo de la
solicitación mecánica se utiliza un determinado número de rodillos, en la práctica se
evidenció que a medida que se reducía la distancia entre los rodillos el espesor a su vez
disminuía, para poder continuar deformando a la pieza se le debe aplicar un revenido de
recristalización que libere a las fisuras y recupere las propiedades mecánicas del
material, la deformación real es mucho menor que la deformación ingenieril, esto se
debe por que la deformación real al utilizar el cálculo integral permite apreciar datos
verídicos.
Recomendaciones:
En el proceso de forja rotativa es muy útil tener un alicate para extraer la lámina de
aluminio de los rodillos, para obtener una velocidad constante.
Utilizar en el ensayo de tracción una probeta normalizada según las normas ASTM E-8,
que indica utilizar una probeta de 2 [in] de longitud y un diámetro de 0.505 [in]
Realizar el proceso de forja rotativa con velocidad constante para que la pieza no se
doble y los datos obtenidos contengan menos errores.
Bibliografía:
ASKELAND D, 1998, Ciencia e Ingeniería de los Materiales, International Thomson

Editores, Missouri.
CALLISTER JR, 1995, Ciencia e Ingeniería de los Materiales, Reverté, España.
ASTM. (2016). ASTM INTERNATIONAL E-8. Recuperado el 3 de Julio de 2016, de

https://www.astm.org/Standards/E8.htm
11
López Daniel
GR # 3
Informe # 3
25/07/2017
Marco Teórico:
Conformado Mecánico:
El conformado mecánico es el cambio de la geometría de los materiales, por medio de

fuerzas o energías.
Entre los procesos de conformado mecánico tenemos la fundición, la soldadura, el

virutaje y el más esencial en este curso: El conformado por deformación plástica.
Fundición:
La fundición es un proceso que tiene la capacidad de reproducir piezas metálicas al

llevar a un determinado metal a su punto de fusión y colarlo en un molde. En este
proceso entra el tratamiento de recocido homogéneo.
Soldadura:
Consiste en unir dos o más piezas metálicas a través del calentamiento de las piezas a la
temperatura de soldadura respectiva para cada material esto provocan su coalescencia,
está técnica permite realizar diseños complejos o estructura metálicas a gran escala
mediante la unión de sus principales partes. En este proceso entra el tratamiento de
recocido total.
Virutaje:
Consiste en dar forma a las piezas mecánicas es decir transformar materiales mediante
corte y avance, como el metal en piezas mecánicas que cumplan con las tolerancias
respectivas.
Conformado por Deformación Plástica:
Para poder realizar este proceso se asume que la invariabilidad del volumen es decir
∆V=0, cada material tiene un límite elástico, dentro de este límite se comportan como
resortes ideales, pasado este límite tienes a deformarse.
Se puede dividir en dos:
Por Temperatura:
12
López Daniel
GR # 3
Informe # 3
25/07/2017
Se puede dar en Caliente o en Frío, el criterio para determinar en cuál de los dos
procesos se da es el rango de la temperatura de recristalización. Si la temperatura es
superior a 700° C se da en caliente mientras que si la temperatura es menor a 500°C es
en frío (Altas propiedades mecánicas).
Por Solicitaciones Mecánicas:
Flexión: se utiliza para determinar la fatiga se utilizan dos apoyos y una carga.
Corte: se aplica una carga y si la distancia con respecto al punto de aplicación de la

carga es menor que el espesor se produce el corte si la distancia es mayor que el espesor
se produce la torsión.
Compresión: Se aplican dos fuerzas paralelas en direcciones opuestas al material para

que lo compriman.
Tracción: Se aplica dos fuerzas en direcciones opuestas para que estiren al material.
Permiten determinar varias propiedades. Mediante este ensayo se puede determinar la

ductilidad.
Gráficas Fuerza vs Longitud; Fuerza vs Variación de Longitud, Esfuerzo real vs

Deformación Real; Esfuerzo Ingenieril vs Deformación Ingenieril:
Cuando se realiza un ensayo de tracción se tienen los datos iniciales de Fuerza (F) y
Longitud (L), además del área inicial (A0) con estos datos se pueden calcular la
variación de longitud ∆L = Li-L0, el esfuerzo ingenieril: S = σ ingenieril = Fi/A0, la
deformación ingenieril: e = ε ingenieril = ∆L/L0, el esfuerzo real : σ = Fi /Ai , y la
deformación real : ε = ln (Li/Lo), posteriormente al cálculo con estos datos se realizan
las gráficas antes mencionadas en ellas se puede apreciar:
Hasta determinada fuerza la línea generada en el gráfica es recta es decir se comporta

como resortes ideales, para resortes ideales la fuerza es directamente proporcional a la
distancia. Después hay inflexiones y se deforma plásticamente la pieza, aquí hay un
punto de fluencia donde sin continuar aplicando cargas la pieza incrementa sola su
longitud, para continuar incrementando su longitud se le aplica a la pieza mucha más
carga.
13
López Daniel
GR # 3
Informe # 3
25/07/2017
Finalmente para llegar al límite máximo se aplican cargas menores a la pieza, un poco
después se da el límite de rotura donde la pieza no puede continuar incrementando su
longitud y se rompe.
Resilencia: La cual es la capacidad de absorber energía en la zona elástica.
Tenacidad: Puede ser determinada mediante el cálculo del área bajo la curva de la
gráfica esfuerzo real vs deformación real. Es la capacidad que tienen los materiales de
absorber energía hasta que finalmente se rompa.
Ductilidad: Se define como la capacidad que tiene el material de deformación hasta la

rotura.
Procesos por Compresión:
En los procesos por compresión se tienen los procesos por Compresión Directa y por
Compresión Indirecta, en los procesos por compresión Directa se debe cumplir variables
o condiciones las cuales son:
Se deben aplicar dos fuerzas de compresión denominadas fuerzas impuestas.
Las fuerzas impuestas producen deformación
Las fuerzas impuestas deben ser perpendiculares al flujo de la pieza, es decir el material
fluye de forma perpendicular a las fuerzas impuestas.
En la Compresión Directa se tiene la forja la cual es la única que cumple con las tres
condiciones en frío o en caliente, se tiene una subdivisión entre Alternativa, cargas
aplicadas alternativamente.
Además se tiene la Rotativa, con la utilización de rodillos, ésta a su vez se subdivide en

swaging y laminación.
La laminación es un proceso que permite obtener una lámina de un material a partir de

una placa se la hace pasar por rodillos reduciendo el número de vueltas hasta que
finalmente se obtiene el espesor deseado, para continuar deformando al material se le
debe realizar un revenido de recristalización cuando se perciban las fisuras, de esta
manera la lámina recuperará sus propiedades.
14
López Daniel
GR # 3
Informe # 3
25/07/2017
Bibliografía:
CALLISTER JR, 1995, Ciencia e Ingeniería de los Materiales, Reverté, España.
SOTOMAYOR O, 2016, Tecnología de Fundición, Escuela Politécnica Nacional,

Ecuador.
AVNER S, 1995, Introducción a la Metalurgia Física, McGrawHill, México.
VARGAS J, 1998, Producción por Virutaje, Fundamentos y máquinas – herramientas,

Escuela Politécnica Nacional, Ecuador.
15
López Daniel
GR # 3
Informe # 3
25/07/2017
ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL
Facultad de Ingeniería Mecánica
Tecnología del Conformado
Tema: Procesos de Conformado Mecánico por Deformación Plástica por Compresión

Indirecta.
Objetivos: Extrusión Directa e Inversa.
Trefilado.
Descripción de la Práctica: Se procede a realizar el trefilado de un tubo de cobre con el

objetivo de cambiar su sección trasversal, para poder realizarlo se necesitó de una
prensa la cual generar fuerza hacia el trefilado, al girar la manivela de la prensa vamos
cambiando el diámetro como podemos ver en la Figura 1.
Figura 1. Trefilado
Terminando este ensayo se procede a realizar el ensayo de compresión indirecta por

extrusión tanto directa como indirecta. Empezamos por el ensayo de extrusión directa
en el cual se utilizó un toco de 30[mm] de diámetro el cual se encontraba partido por la
mitad y en la parte interna se marcó con la ayuda de una tiza para analizar la velocidad
de deformación. Para este proceso se utilizó un herramental cuyas partes son:
16
López Daniel
GR # 3
Informe # 3
25/07/2017
Contenedor, porta matriz, émbolo sólido y además de un pistón para mantener en buen
estado al émbolo, como podemos ver en la Figura 2.
Figura 2. Extrusión Directa.
Por último se realizó el proceso de extrusión inversa en este proceso se volvió a utilizar
un tocho de 30 [mm] de diámetro, y el herramental es el mismo. Se utiliza un dado para
dar una forma específica. También se utiliza una placa y luego la matriz, y el dado de
extrusión, una vez hecho esto se hace girar la manivela para que el émbolo entre en
contacto con el material provocando una extrusión de 10 [mm]. (Ver Figura 3), una vez
concluido este proceso se toman las medidas finales de ancho, longitud y altura para
calcular el área de la sección que se sometió a extrusión inversa.
Figura 3. Extrusión Inversa
Datos Obtenidos: Mediante el proceso de trefilado se pudo observar como el diámetro

del tubo se redujo cuando pasó por completo a través del dado de trefilación, los
resultados se presentan en la Tabla1.
17
López Daniel
GR # 3
Informe # 3
25/07/2017
Tabla 1. Diámetros correspondientes al proceso de Trefilado
Diámetro Inicial del Tubo Diámetro Final del Tubo

[mm] [mm]
6.5 [mm] 6.1 [mm]
En el proceso de extrusión directa se midió el diámetro de la sección de extrusión del

tocho, el diámetro final del tocho y el diámetro de la matriz, estos datos se presentan
en la Tabla 2.
Tabla 2. Diámetros correspondientes al tocho del proceso de Extrusión Directa.
Diámetro Inicial Diámetro Final del

del Tocho. [mm] Tocho. [mm]
30 [mm] 21.8 [mm]
Además como el tocho estaba partido por la mitad y trazado en él una cuadrícula para
calcular la velocidad de deformación del centro con respecto a los extremos se procedió
a medir el ancho y longitud final de dichas cuadrículas tanto en el centro como en el
extremo del tocho, los resultados se presentan en la Tabla 3.
Tabla 3. Medidas iniciales y finales grilla
Inicial grilla Final grilla Final grilla

[mm] interior [mm] filo [mm]
Longitud [mm] 5.7 [mm] 7.2 [mm] 6.7 [mm]
Finalmente en el proceso de extrusión inversa se procedió a obtener las medidas de la

sección de extrusión para calcular su área, se debe considerar que cada medida
corresponde tanto al lado derecho como al izquierdo del tocho, además de las medidas
iniciales del dado de extrusión, los resultados se presentan en la Tabla 4.
Tabla 4. Medidas correspondientes al proceso de Extrusión Inversa
Sección de Extrusión
Inicial [mm2] 216 [mm2]
18
López Daniel
GR # 3
Informe # 3
25/07/2017
Final [mm2] 232 [mm2]
Datos Calculados: Mediante los datos de la Tabla 1 se va a calcular las deformaciones

reales e ingenieriles del Área inicial con respecto al área final del tubo de cobre, sin
embargo debido a que los términos π se cancelan la relación queda únicamente entre los
diámetros al cuadrado, los resultados se muestran en la Tabla 5.
Tabla 5. Deformaciones Reales e Ingenieriles del proceso de Trefilado
Diámetro Diámetro Final Deformación ∆D Deformación

Inicial Di Real Ingenieril: e=¿]2
D0 Di−1
: ε = ln[(
Di
)]2
6.5 [mm] 6.1 [mm] 0.032 0.4 0.0037
Además se realiza el cálculo de la recuperación elástica del tubo, los resultados se

muestran en la Tabla 5.1, teniendo en cuenta que el diámetro de la hilera es 6 [mm].
Tabla 5.1 Recuperación Elástica en el proceso de Trefilado.
Diámetro Final del Diámetro de la Recuperación Recuperación

Tubo [mm] Hilera [mm] Elástica [mm] Elástica %
6.1 [mm] 6 [mm] 0.1 [mm] 0.006 %
Con el uso de los datos de la Tabla 2. Se procederá a calcula las deformaciones reales e
ingenieriles del Área inicial del tocho con respecto a su área final, sin embargo los
términos π al ser comunes se cancelan obteniendo solo una relación de diámetros, los
resultados se presentan en la Tabla 6.
Tabla 6. Deformaciones Reales e Ingenieriles del proceso de Extrusión Directa.
Diámetro Diámetro Final Deformación ∆D Deformación

Inicial Di Real Ingenieril: e=¿]2
D0 Di−1
: ε = ln[(
Di
19
López Daniel
GR # 3
Informe # 3
25/07/2017
)]2
30 [mm] 21.8 [mm] 0.002 8.2 [mm] 0.075
Además se procede a calcular la recuperación elástica del tocho luego del proceso de
extrusión directa, los resultados se muestran en la Tabla 6.1, teniendo en cuenta que el
diámetro de la matriz es 21.45 [mm].
Tabla 6.1. Recuperación Elástica en el proceso de Extrusión Directa.
Diámetro de la Diámetro de la Recuperación Recuperación

sección de matriz. [mm] Elástica [mm] Elástica %
Extrusión [mm]
21.8 [mm] 21.45 [mm] 0.35 [mm] 1.61 %
Finalmente en el proceso de Extrusión Directa se utiliza los datos de la Tabla 3 para la

calcular la velocidad de deformación del centro del tocho con respecto a los extremos,
para ello se utiliza la fórmula v = d /t, como ocurre todo en el mismo instante el tiempo
se cancela, los resultados se muestra en la Tabla 6.2.
Tabla 6.2. Velocidad de Deformación.
Velocidad Final en Velocidad Final en Relación de

el Centro [mm2/s] Extremos [mm2/s]
Vc
Velocidades:
Ve
32.73/ t [mm2/s] 22.69/ t [mm2/s] 238 / 165
Para calcular el área o sección transversal de extrusión inversa necesitamos basarnos en

ciertos datos que podemos observar en la Figura 4. A partir de ellos podemos dividir la
figura en 4 partes iguales para realizar cálculos más sencillos.
Tabla 7. Área de la Sección de Extrusión Inversa
Semicírculos Área en común de Rectángulos

A = (π * r2) / 2 los rectángulos A= ( a * b)
2
Área [mm ] 75 30 [mm2] 187 [mm2]
Total 232 [mm2]
20
López Daniel
GR # 3
Informe # 3
25/07/2017
Ahora con el Área total de la sección de extrusión y el área inicial del tocho que
corresponde a 216 [mm2] se procederá a calcula la deformación real e ingenieril con
respecto a dichas áreas, los resultados se presentan en la Tabla 8.
Tabla 8. Deformación Real e Ingenieril de las Áreas
Área inicial Área Final Ai Deformación ∆A Deformación

A0 [mm2] Real Ingenieril: e=
[mm2] Ai−1
: ε = ln( ) ∆A 2
2 2
Ai
( )
A0
232 [mm ] 216 [mm ] 0.0046 16 0.0047
Finalmente se procederá a calcular la recuperación elástica de la sección de extrusión,

considerando que el área de la herramienta es de 192.27, [mm2] utilizando los datos de
la Tabla 4, los resultados se muestran en la Tabla 9.
Tabla 9. Recuperación Elástica en el proceso de Extrusión Inversa.
Área de la sección Área de la Recuperación Recuperación

de extrusión [mm2] herramienta [mm2] Elástica [mm2] Elástica %
232 [mm2] 192.27 [mm2] 39.73 [mm2] 17.13%
Análisis de los Resultados:
En la Tabla 5 se puede apreciar que el diámetro del tubo de cobre efectivamente se

redujo tras el proceso de trefilado de 6.5 [mm] a 6.1 [mm] provocando una deformación
real ligeramente mayor a la deformación ingenieril. En la tabla 5.1 se observa que se dio
una mínima recuperación elástica del material de apenas 0.006 %.
En la Tabla 6, se observa que el diámetro obtenido en la extrusión directa es de 21.8

[mm] que es considerablemente menor al inicial de 30 [mm], la deformación real e
ingenieril no presentan amplias diferencias, siendo la deformación real de 0.002, la
recuperación elástica es de 0.35 [mm] con un porcentaje del 1.61 %. Por otro la lado la
relación de velocidades en la extrusión directa es de 238 / 165 lo que indica que en el
21
López Daniel
GR # 3
Informe # 3
25/07/2017
centro la velocidad deformación es mayor con respecto a los extremos debido a que en
los extremos se producen fuerzas de rozamientos mayores con el contenedor.
En el proceso de extrusión inversa se calculó el área de la sección de extrusión sin

embargo hay que considerar que se asumieron algunas figuras geométricas que
posiblemente no encajaban adecuadamente en la herramienta, es por eso que se produce
el gran porcentaje de recuperación elástica de 17.13 % que se puede observar en la
Tabla 9, además la deformación real es de 0.0046 , esto debido a que la masa material se
desplazó hacia la parte inferior del tocho para poder obtener la forma del dado de
extrusión.
Conclusiones:
Cuando un material es sometido a una fuerza de compresión se debe tomar en cuenta
que una vez que se terminó de aplicar dicha fuerza el material tendrá una recuperación
elástica aunque sea en mínimo porcentaje.
El proceso de conformado mecánico por deformación plástica por compresión
indirecta por Trefilado generalmente se lo trabaja en frio debido a que los metales que
se utilizan en este proceso tienen una elevada temperatura de recristalización.
El sentido sobre el cual se aplique la fuerza determina el tipo de proceso de
conformado mecánico por deformación plástica por comprensión indirecta.
Recomendaciones:
Al momento de la extrusión de un material se debe tomar en cuenta que la sección
media tendrá mayor flujo de material a diferencia de las partes que están en contacto
con el contenedor, ya que estas secciones están sometidas a una fuerza de fricción que
evitan que el material fluya con normalidad durante proceso de extrusión, esto
conlleva a obtener dimensiones de piezas inesperadas.
Para evitar imperfecciones en la superficie del modelo es necesario que el flujo del
material sea homogéneo.
Tener el conocimiento necesario del herramental así como también del material con el
cual se va aplicar cualquier tipo de proceso de conformado mecánico por
22
López Daniel
GR # 3
Informe # 3
25/07/2017
deformación plástica para evitar obtener piezas con superficies de mala calidad que
pueden originar posteriormente errores en la medición.
Bibliografía:
Monar, W. (Agosto 2013). Conformado de materiales metálicos por deformación
plástica.
Fecha de consulta: 13/07/2016. URL:
http://datateca.unad.edu.co/contenidos/332571/CURSO_AVA_2014/CONTENIDO_TE
ORICO/CONFORMADO_MECANICO_DE_MATERIALES_METALICOS_POR_D
EFORMACION_PLASTICA.pdf
Marco Teórico:
Compresión Indirecta: El conformado Mecánico por Deformación Plástica se da por la

temperatura o por las solicitaciones mecánicas.
La Compresión Indirecta cumple tres condiciones, la primera de ella es que solo existe
una fuerza impuesta y dicha fuerza impuesta produce únicamente el posicionamiento
23
López Daniel
GR # 3
Informe # 3
25/07/2017
del material contra una herramienta a través de la cual se va a forzar a cambiar la

sección transversal del material.
Segunda condición ocurre cuando son las fuerzas de compresión, generadas

indirectamente por la reacción del material sobre la herramienta, las que deforman al
material. La tercera condición corresponde a que el flujo del material es paralelo a la
fuerza impuesta. Hay dos procesos de Compresión Indirecta: Extrusión y Trefilado.
La Extrusión puede ser directa o inversa, en ambas se busca cambiar la sección

transversal del tocho para darle una forma específica. En la Extrusión Directa se coloca
en un contenedor una cantidad de material y a través de un pistón, un émbolo empuja al
material mientras que en la Extrusión Inversa el flujo del material tiene sentido
contrario a la fuerza impuesta, para ello se utiliza un émbolo hueco. La extrusión
inversa es más fácil de realizar por qué se necesita menos fuerza debido a que las
fuerzas de rozamiento entre el material y el contenedor son menores que en la extrusión
directa. La materia prima en ambos casos se denomina tocho.
Trefilado: En el caso del trefilado la fuerza impuesta hala al material, se le aguza al

material, es decir se le cambia de sección transversal, para ello se utiliza un dado de
trefilación o trefila el cual posee cuatro secciones: Cono de recibimiento del material,
cono de deformación del material y cono de salida.
24

Informe 3 - Daniel Lopez

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Informe 3 - Daniel Lopez

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

López Daniel

ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL

Facultad de Ingeniería Mecánica

Tecnología del Conformado

Tema: Conformado Mecánico por Deformación Plástica.

Objetivos: Ensayo de Tracción.

Descripción de la práctica: Con la ayuda de una prensa se realizó el ensayo de tracción,

Figura 1. Ensayo de Tracción

En esta práctica también se realizó un proceso de forja y laminación a una pieza de

(Ver figura 2).

Además se realizó el proceso de laminación, el cual con la ayuda de un laminador dúo

Figura 3. Laminador Dúo

Antes de la reducción de seis octavos de vuelta se realizó un tratamiento térmico de

Figura 4. Lámina obtenida.

Datos obtenidos: La longitud de la probeta en el ensayo de tracción después de la

Tabla 1. Ensayo de Tracción

Longitud Inicial [cm] Longitud Final [cm]

Tabla 2. Medidas de los Espesores

Espesor inicial 5.00 [mm] [mm]

Las medidas de los espesores de la pieza en el proceso de laminación mediante la

Tabla 3. Reducción de un cuarto de vuelta de la distancia entre los rodillos

Reducción de 1/4 de vuelta Espesor [mm]

1/4 1.85 [mm]

Las medidas de los espesores de la pieza en el proceso de laminación mediante la

Tabla 3.1. Revenido de Recristalización

Temperatura [°C] Tiempo [minutos]

Tabla 4. Condiciones Iniciales del Ensayo de Tracción

Material Aluminio de Alta Resistencia

Tabla 5. Ensayo de Tracción

4000 0,199 2,0041 0,004 19970,04 0,00205 20011,0 0,00205

Para apreciar las diferencias entre el esfuerzo ingenieril y real, además de la

Figura 5. Gráfica Fuerza vs Longitud

Fuerza vs Variación de Longitud

Variación de Longitud ( ∆L) [in]

Figura 6. Gráfica Fuerza vs Variación de Longitud

Figura 7. Gráfica Esfuerzo vs Deformación

Mediante el uso de los datos de la Tabla 2, se procede a calcular la deformación

Además se calcula la deformación real de la probeta, para ello se utiliza el cálculo

A continuación se presentan en la Tabla 6 los datos calculados de deformación

Tabla 6. Deformación Real e Ingenieril para la Forja

N° de Vueltas Espesor [mm] ∆ L=Li-L0 Deformación Deformación

2 3.55 [mm] 1.45 0.29 0.34

Finalmente se realiza el cálculo de la deformación ingenieril y real para la laminación,

Tabla 7. Deformación Real e Ingenieril para Laminación.

Reducción de Espesor [mm] ∆ L=Li-L0 Deformación Deformación

En la Figura 6 se observa que el límite elástico es aproximadamente el mismo tanto para

Mediante el uso de Gráficos de Barras se procederá a establecer la diferencia entre

Deformación Real e Ingenieril para la Forja

Figura 8. Gráfico de Barras para la Forja

Mientras que la Deformación Ingenieril va aumentando la Deformación Real va

Mediante el uso de Gráficos de Barras se procederá analizar las diferencias entre

Deformación Real e Ingenieril para Laminación

Figura 9. Proceso de Laminación cuando se redujo 1/4 de vuelta.

En el proceso de laminación mientras se reducía 1/4 de vuelta el espesor iba

Conclusiones: El ensayo de tracción al igual que otros procesos mecánicos es

El ensayo de tracción también permite determinar el límite de fluencia, cuando el

La deformación plástica por compresión directa denomina Forja permitió reducir el

La forja rotativa denominada laminación permite transformar una placa de un material a

ASKELAND D, 1998, Ciencia e Ingeniería de los Materiales, International Thomson

CALLISTER JR, 1995, Ciencia e Ingeniería de los Materiales, Reverté, España.

ASTM. (2016). ASTM INTERNATIONAL E-8. Recuperado el 3 de Julio de 2016, de

El conformado mecánico es el cambio de la geometría de los materiales, por medio de

Entre los procesos de conformado mecánico tenemos la fundición, la soldadura, el