Objetivos

Al finalizar el estudio de esta unidad serás capaz de:

• Conocer cada uno de los procedimientos de soldeo homogéneo utilizados en el

campo de las instalaciones, seleccionando el más adecuado en función de los
materiales a soldar.

• Conocer los equipos utilizados en cada procedimiento de soldeo, identificando los

elementos que los componen y regulando en ellos los parámetros necesarios para
llevar a cabo las soldaduras.

• Ejecutar de forma correcta las soldaduras, atendiendo además a los parámetros de

soldeo que dependan del factor humano, como pueden ser la postura adoptada o la
velocidad de ejecución.

• Adoptar las medidas de protección personal adecuadas a cada tipo de soldadura.

Conocimientos que deberías adquirir
Conceptos:

• Equipo de soldadura oxiacetilénica y componentes.

• Características principales de las botellas y manorreductores para acetileno.
• Sopletes: tipos y características. Potencia calorífica del soplete. Tipos de llama.
• Material de aportación: características.
• Equipos de soldadura por arco manual con electrodos revestidos. Tipos y
características.
• Electrodos revestidos: tipos, denominación, características y aplicaciones.
• Soldadura en atmósfera protegida: TIG, MIG y MAG. Equipos y características.
• Elementos de protección personal: características.

Procedimientos sobre procesos y situaciones

• Regulación de los parámetros de soldeo en soldadura oxiacetilénica: elección de la

boquilla del soplete, regulación de las presiones en los manorreductores,
encendido del soplete y regulación de la llama.
• Regulación de los parámetros de soldeo en soldadura con electrodos revestidos:
elección del tipo y diámetro del electrodo, regulación de la intensidad, posiciones
del electrodo y desplazamiento del mismo.
• Aspectos generales de la técnica operativa en soldadura TIG, MIG y MAG.

Actitudes

• Resolutiva en la elección de los procesos de soldeo adecuados a cada caso.

• Observante ante los cambios que se producen durante el soldeo al variar
cualquiera de los parámetros.
• Autónoma en el uso de los equipos de soldeo y los de protección personal.
• Analítica ante los resultados obtenidos, considerando qué factores han de ser
modificados para la obtención de mejores resultados.
Introducción
Cuando se utiliza un material de aportación de naturaleza distinta a la de los materiales
base, como sucede en la soldadura heterogénea, se prevé que también su
comportamiento sea diferente ante las distintas solicitaciones a las que estará sometido
(temperaturas, presiones, esfuerzos,…). Además, el material de aportación suele tener
unas características mecánicas inferiores a las del material base, constituyendo la parte
más débil de la unión y el lugar por donde probablemente se producirá la rotura en caso
de sobreesfuerzo. La soldadura homogénea, por el contrario, presenta una característica
ideal: la homogeneidad. La unión obtenida es un continuo en el que resulta difícil
distinguir dónde termina una pieza y dónde comienza la otra; y su resistencia es tal que,
ante un esfuerzo extremo, es probable que la rotura se produzca por un lugar distinto al
de la soldadura.

Pero la soldadura homogénea requiere una experiencia y una habilidad mayores que la
heterogénea, constituyendo por sí misma una especialidad perfectamente diferenciada
en el ámbito laboral. Sin embargo, esa especialización no debe llevarnos a pensar que
sólo un soldador cualificado debe soldar; el instalador debe conocer los rudimentos de
la soldadura, pues ello le permitirá realizar de forma autónoma estructuras o
reparaciones que frecuentemente se presentan en el desarrollo de su profesión.

Contenidos generales
A lo largo de esta unidad didáctica estudiarás diversos procesos de soldeo homogéneo
que se pueden encontrar en el ámbito industrial. Estudiarás también los equipos que se
necesitan en cada proceso, sus partes principales y los dispositivos que se deben regular
para efectuar las soldaduras; y, por supuesto, la técnica operativa de éstos, es decir, las
posiciones, ángulos, distancias, velocidades, etc. que se deben adoptar durante la
ejecución de la soldadura.
Capítulo 1. Soldadura oxiacetilénica
En la unidad didáctica anterior has estudiado el empleo de la llama para fundir el
material de aportación. En esta unidad estudiarás su aplicación a la fusión
simultánea del material de aportación y del material base para obtener una
soldadura homogénea. Como habrás observado, en el título del capítulo se hace
mención al acetileno, excluyendo otros combustibles. ¿Es posible utilizar butano
o propano en este tipo de soldadura? ¿Tiene la llama oxiacetilénica alguna
propiedad indispensable para el soldeo homogéneo?

1. Características generales.
La soldadura oxiacetilénica emplea como fuente de calor una llama que se obtiene de la
combustión del acetileno con la ayuda del oxígeno como comburente. Esta mezcla de
gases proporciona la energía calorífica necesaria para la fusión de muchos metales,
entre ellos el acero, pero quizá una de sus cualidades más importantes sea la protección
que proporciona al baño de fusión. Los metales son muy sensibles a la acción del
oxígeno del aire, el cual reacciona con ellos oxidándolos; esta acción es aún más
acusada a temperaturas elevadas. El acetileno, unido al oxígeno, proporciona una llama
que desplaza al aire y al oxígeno que contiene, evitando así la oxidación del baño de
fusión. Las llamas obtenidas con butano o propano alcanzan también una temperatura lo
suficientemente elevada como para fundir la mayor parte de los metales, incluido el
acero, pero carecen de la propiedad protectora antes mencionada, siendo prácticamente
imposible efectuar con ellas una soldadura homogénea.

Antiguamente se empleaba la soldadura oxiacetilénica para el soldeo homogéneo de

metales que no podían ser soldados con otros procedimientos; así, se utilizaba por
ejemplo para soldar aluminio, cobre o acero inoxidable. Hoy día existen
procedimientos, como el TIG (Tungsten Inert Gas), que permiten el soldeo de estos
metales con mejores resultados. La soldadura oxiacetilénica mantiene sin embargo
vigencia en el campo de las instalaciones de fluidos debido a que utiliza el mismo
equipo que la soldadura fuerte, permitiendo además el soldeo de chapa de acero de poco
espesor —difícil de realizar con electrodo revestido—; quizá una tercera ventaja
proporcione aún vigencia a esta soldadura: no necesita electricidad.

2. Equipo
El equipo de soldadura oxiacetilénica está formado por los siguientes elementos:
∗ Botella de oxígeno
∗ Botella de acetileno
∗ Manorreductor del oxígeno
∗ Manorreductor del acetileno
∗ Mangueras
∗ Soplete
∗ Válvulas antirretorno
 Soplete

Mangueras

Llave de
Llave de botella de
botella de oxígeno
acetileno

Manorre-
Manorre- ductor del
ductor del oxígeno
acetileno

Botella de Botella de
acetileno oxígeno

Figura 1. Equipo de soldadura oxiacetilénica.

Como puedes ver, este equipo es similar al de oxibutano estudiado en la unidad anterior,
si bien aquí es ineludible el empleo del acetileno como gas combustible, pues el butano
y el propano resultan totalmente ineficaces para la soldadura homogénea de los aceros
al no proporcionar protección al baño de fusión.

Estudiaremos con detenimiento las características de la botella y el manorreductor de

acetileno:

2.1. Botella de acetileno

El acetileno —cuya fórmula química es C2H2— es muy inestable en estado gaseoso,
pudiendo inflamarse a presiones y temperaturas relativamente bajas: bastaría una
temperatura de 120 ºC o una presión de 2,5 kg/cm2 para que se iniciara una brusca
descomposición con gran desprendimiento de calor.

En estado líquido es mucho más estable, y se puede calentar o comprimir sin tanto
peligro; por esa razón el acetileno no se embotella en estado gaseoso, sino en estado
líquido disuelto en acetona.

Para mayor seguridad, las botellas se rellenan de una sustancia porosa que aísla
pequeñas cantidades de acetileno en cada poro. Si la botella se calentase
accidentalmente podría originarse la descomposición del acetileno en alguna de esas
celdillas, pero la masa porosa actuaría como separador y absorbería el calor, deteniendo
la descomposición.
La sustancia porosa puede estar constituida por fibras de seda, fibras de lana de vidrio,
granos de piedra pómez, granos de carbón vegetal, aglomerado de cemento o
aglomerado de silicato calcio, por citar algunos ejemplos.

Las botellas se pintan en dos colores que las identifican: cuerpo rojo y ojiva marrón, y
se comercializan en distintos tamaños, cuyas características damos en la tabla adjunta:

Capacidad Diámetro Altura con Peso total Presión de Contenido

(en litros) (mm) tulipa (mm) llenas (kg) llenado (bar) (kg)
5 140 600 15 15 0,8
20 204 905 39 15 4
40 229 1370 79 15 Entre 6 y 8
50 229 1640 83 15 9
Tabla 1. Características de las botellas de acetileno.

En su ojiva tiene grabados una serie de datos; uno de ellos es la tara, que se define
como el peso del envase más el de su contenido (sustancia porosa y acetona). La tara no
incluye el peso del acetileno:

Tara = Peso de la botella + Peso de la acetona + Peso de la sustancia porosa

Así pues, para conocer el contenido de acetileno de una botella bastará con pesarla y
descontar la tara al peso total obtenido.

Ejemplo 1:
Al pesar una botella de acetileno obtenemos 39 kg. En la ojiva se indica que su tara es
35 kg. ¿Cuántos kg de acetileno contiene?

Respuesta: Para obtener los kilos de acetileno que contiene la botella hemos de
descontar la tara al peso total obtenido.

Kg de acetileno = Peso total – Tara = 39 – 35 = 4 kg de C2H2

La botella contiene 4 kg de acetileno

Cuando 1 kilo de acetileno sale al exterior transformado en gas, ocupa un volumen

aproximado de 850 litros (medido en condiciones ambientales normales). Así pues,
conocido el peso de acetileno que contiene la botella podremos obtener su equivalencia
en litros de gas.

Ejemplo 2:
¿Cuántos litros de acetileno, medidos en condiciones ambientales normales, contiene la
botella del ejemplo anterior?

Respuesta: Puesto que cada kg de acetileno se transforma en 850 litros, los 4 kilos se
transformarán en:

4 kg x 850 litros/kg = 3400 litros

Como veremos más adelante, conocer los litros de acetileno que proporciona una botella
nos permitirá hacer una estimación del tiempo que se podrá estar soldando con ella.

2.2. Manorreductor del acetileno

Como ya hemos dicho en la unidad anterior, la función del manorreductor es reducir la
presión del gas obtenido de la botella, para que adquiera unos valores que nos permitan
trabajar con seguridad y comodidad. El manorreductor del oxígeno y el del acetileno
tienen similares características y funcionamiento, pero dado que el acetileno se
almacena en la botella a una presión más baja que el oxígeno, y que su presión de
trabajo es también menor, ambos se distinguirán exteriormente por la amplitud de las
escalas de sus manómetros.

La figura 2 muestra, a modo de ejemplo, los manómetros de un equipo oxiacetilénico

con las siguientes amplitudes:
∗ Manómetro para presión en la botella de oxígeno: 0-300 bar
∗ Manómetro para presión en la botella de acetileno: 0-40 bar
∗ Manómetro para presión del oxígeno en el soplete: 0-15 bar
∗ Manómetro para presión del acetileno en el soplete: 0-2,5 bar

Estas escalas pueden variar de unos equipos a otros, pero no serán muy distintas de las
presentadas aquí.

Figura 2. Manorreductores del acetileno y del oxígeno en un equipo de soldadura

oxiacetilénica.
3. Potencia del soplete
En la soldadura homogénea se requiere la fusión simultánea del material base y del
material de aportación, por lo que las necesidades caloríficas variarán en función del
espesor de las chapas a soldar. Así pues, para soldar chapas finas se requerirá menos
calor que para soldar chapas gruesas. Ahora bien, el calor que desprende la llama del
soplete depende directamente de la cantidad de combustible consumido en la unidad de
tiempo, es decir, de su caudal.

La potencia del soplete queda entonces determinada por el caudal de acetileno que
consume, el cual se expresa en litros/hora. Para variar esta potencia bastará con cambiar
la lanza o la boquilla, según el modelo de soplete que se utilice (figuras 3 y 4); en
cualquier caso éstas llevan grabado el caudal que consumen (figura 5).

Figura 3. A) Soplete de lanzas intercambiables. B) La unión de la lanza al cuerpo del

soplete se efectúa manualmente.

Figura 4. A) Soplete de boquillas intercambiables. B) La unión de la lanza al cuerpo

requiere el uso de llaves.
Figura 5. A) Juego de boquillas. B) Detalle de la inscripción del caudal en la boquilla
de 250 litros/hora

A modo de orientación incluimos una tabla con el caudal de acetileno a utilizar en

función del espesor de la chapa. Se incluyen también otros datos de interés, como son
las presiones de trabajo del oxígeno y del acetileno, es decir, las presiones a las que
salen los gases por el soplete y que se regulan en los manorreductores correspondientes.
Hemos de advertir que a partir de los 6 mm la soldadura oxiacetilénica no suele
utilizarse debido a que resultan más eficaces otros procedimientos de soldeo.

Espesor a 0,5 a 1 1a2 2a4 4a6 6a9 9 a 14 14 a 20 20 a 30

soldar (mm)

Lanza nº 0 1 2 3 4 5 6 7

Caudal 75 150 300 500 700 1200 1700 2500

acetileno
(litros/hora)
Presión del 1,4 2 2,3 3 3,2 3,5
oxígeno
(kg/cm2)
Presión del 0,15 0,2
acetileno
(kg/cm2)
Ø del material 1 2 3 4 5 6 7 8
de aportación
(mm)

Tabla 2. Caudal de acetileno en función del espesor de las chapas a soldar.

Una fórmula que resulta fácil de memorizar y que nos puede servir de orientación para
elegir el caudal de la lanza o de la boquilla en función del espesor de chapa es la
siguiente:

P = 100 x e

Donde “P” es la potencia o consumo de acetileno expresado en litros/hora, y “e” el

espesor de la chapa expresado en milímetros.

Es evidente que cuanto mayor sea el consumo menor va a ser la duración del contenido
de la botella, y en consecuencia el tiempo de soldeo. En el apartado “Botellas de
acetileno” obtuvimos los litros que proporcionaba una botella; vamos a obtener ahora el
tiempo que podremos estar soldando con ella con una determinada boquilla.

Ejemplo 3:
Calcular cuánto tiempo podremos estar soldando con la botella de los ejemplos 1 y 2 si
utilizamos una boquilla de 150 litros/hora.
Respuesta: La botella nos proporcionaba 3400 litros de acetileno. Con la boquilla
seleccionada consumiremos 150 litros/hora de acetileno. Dividiendo ambos valores
obtendremos el tiempo pedido.

3400 l
Tiempo = = 22,7 horas
150 l / h

Actividad 1
Se trata de soldar las chapas de acero de 2 mm de espesor que aparecen en la parte
superior izquierda de la imagen. Para ello deberás utilizar el equipo de la figura, cuyas
botellas están recién cargadas. Completa los datos solicitados en cada cuadro.

CHAPA DE 2 MM ¿Presión
botella O2?

……….

¿Caudal? ¿Presión de
trabajo?
………
……….
¿Presión botella
C2H2? ¿Diámetro
de varilla?
………….
……….

¿Presión de
trabajo?

………….

4. Regulación de la llama
Una vez seleccionada la potencia adecuada, hay que regular la mezcla de gases para que
la llama proporcione no sólo el calor necesario para la fusión sino también la protección
que evite la oxidación del material fundido.

Durante la regulación de la llama oxiacetilénica, y en los trabajos posteriores de soldeo,

es indispensable el uso de pantalla o gafas que protejan los ojos de la intensa luz
emitida por la llama. El tono del cristal a utilizar depende de la potencia de llama
empleada; puedes ver la relación tono/intensidad en la tabla 3.

CAUDAL DE ACETILENO EN TONO DEL

LITROS/HORA CRISTAL
De 70 a 200 Tono 7
 De 200 a 800 Tono 8
Superior a 800 Tono 9
Tabla 3. Cristales de protección.

Son también indispensables los guantes de seguridad para evitar quemaduras

accidentales por contacto con las piezas calientes.

Para regular la mezcla de gases en la llama se procederá del modo siguiente:

1. Primeramente se abren las llaves de las botellas del oxígeno y del acetileno
girándolas en sentido antihorario, observando que los manómetros señalen la
presión reinante en el interior de las mismas. Recuerda que si las botellas están
recién cargadas sus manómetros señalarán 15 bares en el acetileno y 200 bares
en el oxígeno; si ya han sido utilizadas, estas presiones serán inferiores. No
conviene utilizar la botella de acetileno si su presión está próxima a los 0 bares,
pues en esas condiciones el acetileno arrastrará consigo parte de la acetona que
tendrá que ser repuesta en la próxima carga.

2. A continuación se regularán las presiones de trabajo girando el mando del

manorreductor en sentido horario. Estas presiones responderán a los valores
indicados en la tabla 2, aunque es recomendable que sean algo mayores, ya que
al abrir los grifos del soplete se produce un ligero descenso de la presión.

3. Seguidamente se abrirá muy poco el grifo del oxígeno en el soplete (basta con
que sople un poco por la boquilla) y a continuación el del acetileno.
Inmediatamente se encenderá la llama arrimando un mechero de chispa a la
boquilla; el mechero de gas puede resultar peligroso, ya que con el calor de la
llama podría llegar a explotar. Insistimos en la necesidad de abrir ligeramente el
grifo del oxígeno para encender la llama; si quema solo el acetileno desprende
una carbonilla que queda suspendida en el aire y produce suciedad y molestias.

4. Una vez encendida la llama es el momento de regular la mezcla de gases. La

participación del oxígeno y el acetileno en la combustión ha de ser de
aproximadamente del 50%, en cuyo caso se obtendrá una llama normal, (figura
6), que es la utilizada para la soldadura del acero. Si hay exceso de acetileno en
la mezcla se observará una zona anaranjada en el extremo del dardo, tanto más
alargada cuanto mayor sea la presencia de este gas; esta llama se denomina
carburante (figura 6) y tiene pocas aplicaciones en la soldadura. Si por el
contrario hubiera exceso de oxígeno, el dardo se acortaría y tomaría una forma
más aguda, mientras que el penacho perdería parte de su longitud y se haría más
transparente; esta llama, llamada oxidante (figura 6), tiene aplicación en la
soldadura al latón. Así pues, si se van a soldar aceros, se regulará la llama para
que tenga el aspecto normal.
 Figura 6. Tipos de llama.

5. Es posible que, tras regular la llama, ésta presente un aspecto débil (aspecto
flácido) o excesivamente fuerte (el soplete bufa en exceso) para la potencia de
boquilla seleccionada. En ese caso se procederá a variar su potencia actuando
de forma que el dardo proporcione un control visual de la regulación. Si la llama
es débil, se aumentará su potencia abriendo primero el grifo del acetileno
(girándolo en sentido antihorario) y observando que la zona anaranjada del
dardo se alarga; se abrirá después el grifo del oxígeno (también en sentido
antihorario) hasta que la zona anaranjada desaparezca de nuevo; tras esta
operación se habrá obtenido una llama normal pero de mayor potencia. En el
caso de desear una llama más débil se procederá a la inversa, cerrando primero
el oxígeno para que el dardo se alargue, y cerrando luego el acetileno hasta
obtener de nuevo la llama normal.
6. Una vez efectuado el trabajo se debe proceder a apagar el soplete y recogerlo
adecuadamente. Los pasos a seguir son los siguientes:
• Cerrar primero el grifo del acetileno para que el oxígeno apague la llama.
• Cerrar a continuación el grifo del oxígeno.
• Cerrar las llaves de las botellas.
• Abrir los grifos del soplete para permitir que salgan los gases atrapados en
las mangueras.
• Cerrar los grifos del soplete.
• Girar el mando del manorreductor en sentido antihorario hasta sentir que
gira flojo; de esta forma quedará preparado para una nueva regulación de
las presiones por la próxima persona que utilice el soplete.

5. Partes de la llama normal

En la llama normal se distinguen las siguientes partes (figura 7):
 Dardo Zona de combustión Penacho
primaria

Zona reductora

Figura 7. Partes de la llama normal

Dardo: Es la parte más brillante de la llama y se localiza inmediatamente después de la

boquilla.

Zona de combustión primaria: Es una capa de poco espesor que envuelve al dardo, en la
que tiene lugar la combustión del oxígeno y el acetileno con desprendimiento de calor.

Penacho: Zona más alargada de la llama, de color azulado.

Zona reductora: Es la parte más importante de la llama, pues en ella se encuentran los
gases reductores que protegen al baño de fusión. Además, en ella se tiene también la
máxima temperatura (entre 3000 y 3200 ºC). Esta zona —que no se distingue a simple
vista— está comprendida entre los 5 y los 6 milímetros posteriores al dardo. Se debe
procurar que el baño de fusión esté siempre dentro de esta zona, pues de lo contrario te
será muy difícil llevar a cabo la soldadura (figura 8).

Varilla

Soplete

Pieza Cordón de
soldadura

Zona
reductora

Figura 8. La fusión debe producirse dentro de la zona reductora.

6. Material de aportación
El material de aportación ha de ser de la misma naturaleza que el de las piezas a
soldar. En la soldadura de los aceros al carbono, que son la mayoría de los aceros de uso
ordinario, se emplea este material como aportación, el cual se presenta en forma de
varillas de distintos diámetros dependiendo del espesor de las chapas a soldar; recuerda
que puedes consultar estos datos en la tabla 2. Las varillas suelen venir revestidas de un
baño de cobre cuya función es evitar su oxidación cuando se almacenan en ambientes
húmedos (figura 9).

Figura 9. Varillas de acero revestidas de cobre.

Capítulo 2. Técnica operatoria en soldadura
oxiacetilénica
Dos célebres humoristas españoles, ya fallecidos, explicaban de esta manera la
forma de echar agua en un vaso: “Toma una jarra con agua y sujétala
firmemente con la mano derecha, mientras con la izquierda sitúas un vaso de
agua a unos 10 cm bajo la vertical de la jarra; el vaso debe estar mirando hacia
arriba, pues si mira hacia abajo no se llenará nunca y pondrás el suelo perdido de
agua”. Algo parecido a la anécdota anterior nos sucede cuando tratamos de
explicar la técnica operatoria del soldeo oxiacetilénico: nos vemos en la
necesidad de describir, definir y cuantificar una operación que, una vez
practicada y dominada, resulta tremendamente sencilla. Las posiciones aquí
descritas, con sus distancias y sus ángulos, han de ser tomadas tan solo como
una orientación, pues será la práctica y la intuición las que te indiquen la
decisión a adoptar en cada momento. Sin embargo, a pesar de todo, no te
olvides: el vaso ha de estar mirando hacia arriba.

1. Técnica operatoria
Para soldar con el soplete oxiacetilénico, además de regular correctamente la llama, es
necesario colocar el soplete formando unos ángulos determinados respecto a la pieza;
por otra parte, para la correcta ejecución de la soldadura, se deben imprimir a ambos los
movimientos adecuados.

A continuación te mostramos detalladamente la manera de realizar un cordón sobre una

chapa de acero situada en posición horizontal. Dejaremos para más adelante el estudio
de la unión de piezas en otras posiciones.

1.1. Ángulos del soplete y de la varilla

El soplete se coge con la mano derecha y la varilla con la izquierda, y se irá formando el
cordón de derecha a izquierda (los zurdos lo harán al revés). Las ángulos que forman el
soplete y la varilla son los que se muestran en la figura 10; en ella se observa que
soplete y varilla forman con la horizontal un ángulo de 45º y entre sí un ángulo de 90º
(figura 10-A). Si se observa la posición desde el perfil (figura 10-B), el soplete y la
varilla deberán estar contenidos en un plano vertical que contiene al cordón.
 Figura 10. Posiciones del soplete y de la varilla. A) Vista de frente. B) Vista de perfil.

Estos ángulos de posición no han de ser tomados de una forma estricta, sino como una
referencia de la cual partir, y, aunque se han de respetar en la medida de lo posible,
existen situaciones en las que es necesario modificarlos para aumentar o disminuir la
potencia de la llama sobre la marcha, sin detener la fusión. He aquí dos casos en los que
puede surgir esa necesidad:

Al iniciar el cordón: Al iniciar el cordón la fusión es lenta debido a que las piezas están
aún frías, por lo que será necesaria una mayor potencia de llama; para lograrlo coloca el
soplete en una posición más vertical logrando que la llama incida más directamente
sobre la chapa.
Al finalizar el cordón: Al finalizar el cordón la fusión es más rápida debido a que las
chapas ya están muy calientes y a que se está trabajando en el borde de las mismas, con
la que el calor de la llama se concentra sobre una menor cantidad de material. Para que
la fusión sea más lenta se colocará el soplete en una posición más oblicua.

1.1.1. Otros ángulos del soplete y de la varilla

No siempre se tendrá la posibilidad de soldar cómodamente sobre el banco de trabajo; a

veces habrá que hacerlo sobre estructuras de gran tamaño o cuya complejidad impida
que puedan ser colocadas en una posición cómoda; por ello, es aconsejable practicar la
ejecución de cordones en otras posiciones. En las figuras siguientes se muestran algunas
de ellas así como los ángulos que forman el soplete y la varilla en cada caso. La
posición “en cornisa” es la que ofrece más dificultad debido a que pueden producirse
descuelgues del baño de fusión; para evitarlo hay que dirigir la llama hacia la parte
superior del cordón, aportando también en esa zona.
 Figura 11. Distintas posiciones que puede adoptar el cordón y ángulos que forman el
soplete y la varilla en cada caso.

1.2. Movimientos del soplete y de la varilla

Una vez situados el soplete y la varilla con los ángulos adecuados, es necesario
imprimirles unos movimientos para que se distribuya el calor uniformemente a todo lo
ancho del cordón; al mismo tiempo se ha de aportar el material de la varilla, y,
simultáneamente, efectuar un desplazamiento lateral según se va formando el cordón.
Los tres movimientos citados, que pueden verse en la figura 12, son:

Movimiento del soplete (a): El soplete se mueve haciendo semicircunferencias cuyos

extremos delimitan la anchura del cordón. Durante estos movimientos no ha de perder
en ningún momento su ángulo de posición respecto al cordón.
Movimiento de la varilla (b): Para realizar la aportación se introduce el extremo de la
varilla bajo la llama hasta que haga contacto con el baño de fusión y a continuación se
retira ligeramente (de 3 a 5 mm). Este movimiento de entrada y salida de la varilla se
repite en cada semicircunferencia descrita por el soplete. Si se necesita una mayor
aportación de material, se aumentará la frecuencia de las entradas y salidas de la varilla,
haciéndolas dos o más veces en cada semicircunferencia. Es frecuente, sobre todo en los
soldadores poco avezados, que se pegue la varilla a la pieza durante el soldeo; ello se
debe a que se ha retirado la llama indebidamente y ha solidificado su extremo; en ese
caso bastará con dirigir la llama hacia el extremo de la varilla y esperar a que se funda
para así retirarla fácilmente.

Desplazamiento lateral según el sentido de formación del cordón (c): El cordón se

formará de derecha a izquierda, por lo que, tanto soplete como varilla se desplazarán
en ese sentido a medida que la varilla vaya depositando material de aportación. Hay que
poner especial cuidado en la velocidad de este desplazamiento: si es muy rápida no se
producirá bien la fusión en el frente del cordón, y si es muy lenta la fusión será
excesiva, pudiendo llegar a abrirse un agujero.

Figura 12. Movimientos observados desde el punto de vista del soldador: (a) del
soplete, (b) de la varilla y (c) sentido de formación del cordón.

En la figura 13 podemos ver estos movimientos desde arriba: podemos observar en ella
la trayectoria seguida por el soplete (a) y el movimiento de entrada y salida de la varilla
(b); se han representado también los puntos de contacto de la varilla con el baño de
fusión en cada semicircunferencia descrita por el soplete. Tanto la varilla como el
soplete se desplazan lateralmente a medida que se va depositando material en el cordón,
permitiendo así su formación (c).
 Figura 13. Vista en planta de la secuencia de movimientos: (a) del soplete, (b) de la
varilla(los puntos representan el contacto de la varilla con el baño de fusión, (c)
sentido de formación del cordón.

Actividad
Puedes realizar la siguiente actividad que te ayudará a experimentar la dificultad de
seguir los movimientos citados cuando se carece de práctica:

Toma un lápiz con la mano derecha sujetándolo entre los dedos como si fueras a
escribir; este lápiz será tu soplete imaginario. Trata ahora de dibujar sobre un papel la
trayectoria del soplete representada en la figura 13-a en las siguientes condiciones:
• No debes apoyar la mano sobre la mesa.
• Procura que la anchura del imaginario cordón sea de 1 cm aproximadamente.
• En el trazado de cada semicircunferencia debes emplear aproximadamente medio
segundo.

Toma un segundo lápiz con la mano izquierda; será tu varilla imaginaria. Cada vez que
describas una semicircunferencia con el lápiz derecho, deberás tocar con el lápiz
izquierdo en el centro de la misma. Procura que la posición de ambos lápices sea
aproximadamente la representada en la figura 10.

1.3. Ejemplo de aplicación.

En el apartado anterior hemos descrito la forma de obtener un cordón sobre una chapa
de acero; con ello pretendíamos que conocieras las posiciones y movimientos del
soplete y de la varilla. En este apartado podrás observar paso a paso las operaciones a
realizar para efectuar la soldadura de dos piezas en posición horizontal siguiendo al
soldador del ejemplo.

1. En primer lugar el soldador prepara el puesto de trabajo, retirando o

protegiendo los objetos que puedan resultar quemados accidentalmente; por esa
razón ha aislado también la superficie de la mesa con una chapa (figura 14).
Evitará también que el calor de la llama sea absorbido por otros elementos que
no sean las propias piezas a soldar (prensillas, tornillo de banco, etc.); esa es la
razón por la que ha colocado las chapas ligeramente elevadas sobre perfiles
angulares; si las hubiera posado directamente sobre la mesa, todo el calor sería
 absorbido por ésta, dificultando notablemente la fusión y dando la falsa
sensación de que la llama carece de potencia.

2. Una vez preparado el puesto de trabajo, el soldador posiciona las piezas a

soldar de forma que entre ellas haya una separación aproximadamente igual al
diámetro de la varilla que vaya a emplear (figura 14).

Figura 14. Soldadura de dos chapas de acero

3. El soldador se protege las manos con los guantes y la vista con la pantalla de
protección ocular. A continuación enciende el soplete y regula la mezcla de
gases para obtener una llama normal (figuras 15 y 16), tal y como se ha indicado
en el apartado “Regulación de la llama” de esta misma unidad.

Figura 15 Figura 16

4. Seguidamente realiza los puntos de soldadura para fijar la posición relativa

entre las piezas. La operación de punteado es siempre previa a la realización de
la soldadura definitiva, pues, al ser una unión débil, permite efectuar
correcciones en la posición de las piezas. Para puntear correctamente se deben
fundir los bordes de las piezas y aportar material como si se estuviera realizando
un cordón de soldadura (figura 17); de hecho debemos considerar a los puntos
como cordones de pequeña longitud. Es un error pensar que para puntear basta
con echar unas gotas de varilla entre las piezas; con ello sólo se conseguirá un
“pegado” momentáneo que a veces no soporta el más mínimo movimiento sin
separarse, lo cual supone un inconveniente, sobre todo si se trata de una
 estructura de cierta complejidad. El primer punto que se realiza es el del centro,
y a continuación se realizan los dos laterales, siendo indistinto el orden que se
siga para estos últimos (figura 18). Si la chapa fuera de mayor longitud, los
puntos se irían efectuando desde el centro hacia fuera en orden alternativo de
derecha a izquierda o viceversa.

Figura 17 Figura 18

5. Se inicia el cordón en el borde derecho. Al estar las piezas frías es posible que
la fusión tarde algo en conseguirse, pero si se coloca la llama de forma que
incida perpendicularmente sobre la pieza, la fusión se realizará más rápidamente.
Una vez conseguida la fusión, se posicionan de nuevo el soplete y la varilla a 45º
con la horizontal y se efectúan los movimientos indicados en el apartado
“Movimientos del soplete y de la varilla” haciendo que el cordón evolucione de
derecha a izquierda (figura 19). El agujero en forma de lágrima que se abre en
el frente del cordón (figura 20) es indicativo de que los bordes funden
correctamente. En la figura 21 se han superpuesto los movimientos del soplete y
de la varilla para una mejor comprensión de los mismos.

Figura 19 Figura 20
 Figura 21. A) Detalle del agujero en el frente del cordón. B) Superposición de los
movimientos del soplete y de la varilla sobre la imagen anterior.

6. Al llegar al final del cordón el soldador percibirá que la fusión se produce más
rápidamente; ello es debido a que el calor se concentra en el borde de las piezas.
Existen varias formas de controlar la fusión en esa situación: una de ellas es
aumentar la inclinación del soplete para que la llama incida más oblicuamente
sobre las piezas; otra es separar ligeramente la llama tras cada aportación para
que se solidifique ligeramente el baño; una tercera opción es interrumpir la
operación y bajar la potencia cerrando ligeramente los grifos del soplete.

Figura 22. Soldadura una vez terminada

2. Tipos de uniones soldadas

En el apartado anterior estudiamos la forma de soldar cuando las piezas se encuentran
una frente a la otra, estando sus bordes a la misma altura; esta posición se denomina “a
tope”; a continuación mostramos otros tipos de unión así como las posiciones que
adoptan el soplete y la varilla en cada una de ellas. Puedes observar que en las uniones
“a solape” y “en ángulo interior” la llama se orienta ligeramente hacia la chapa inferior
debido a que en ella la zona a fundir está más alejada del borde, y, en consecuencia,
necesita más calor para llegar a la fusión.
Figura 23. Tipos de uniones y ángulos del soplete y de la varilla en cada una de ellas.
Capítulo 3. Soldadura por arco manual con electrodos
revestidos
La soldadura con llama es lenta, y el combustible utilizado es relativamente
costoso. Pero aparte de la llama existen otros procedimientos para alcanzar la
fusión de los metales a soldar. Los más utilizados son los que obtienen el calor
de la energía eléctrica. ¿Sabías que actualmente la inmensa mayoría de las
soldaduras se efectúan empleando como fuente de calor la energía eléctrica?
Para soldar con energía eléctrica se emplean distintos equipos de soldadura. El
que estudiaremos en este capítulo es uno de los más utilizados, quizá el que más;
sus destellos intensos y azulados son una visión frecuente en el ámbito
industrial.

1. Arco eléctrico
El arco eléctrico, también llamado arco voltaico, es una descarga eléctrica continua que
se produce entre dos electrodos separados entre sí una cierta distancia; este arco
eléctrico genera gran cantidad de luz y calor.

Para establecer el arco eléctrico hay que juntar los extremos de los dos electrodos y
hacer pasar a través de ellos una corriente de alta intensidad; durante el contacto se
produce un calentamiento, y si a continuación se separan ligeramente, se formará entre
ellos un arco eléctrico luminoso; este arco está constituido por electrones que van desde
el electrodo negativo hasta el positivo, pero también por iones positivos que se mueven
en sentido inverso. El calor es generado por el impacto de los electrones y de los iones
con el electrodo opuesto, pero es el electrodo positivo el que más se calienta debido a
que los electrones contienen más energía. La temperatura que se alcanza en un arco
eléctrico es de unos 3500 ºC.

El arco eléctrico se utiliza como fuente de calor en hornos de altas temperaturas,

también como fuente de luz en lámparas, focos y flashes fotográficos. En soldadura se
utiliza como fuente de calor para producir la fusión de los materiales a soldar; el arco
eléctrico se establece entre la pieza y un electrodo que en algunos procesos constituye
también el material de aportación.
 Figura 24. Arco eléctrico.

2. Polaridad
Cuando se trabaja con un generador de corriente continua existe la posibilidad de
orientar el flujo de electrones a voluntad; si se conecta el polo negativo al electrodo y el
positivo a la pieza se tiene polaridad directa, y en el caso contrario diremos que la
polaridad es inversa (figura 25).

Como ya hemos dicho, el impacto de los electrones produce más calor que el de los
iones positivos; por esta razón, en la polaridad inversa hay una fusión más rápida del
electrodo, lo cual ha de ser tenido en cuenta en determinados trabajos de soldadura; en
la soldadura TIG, por ejemplo, este efecto provoca la destrucción prematura del
electrodo de tungsteno, haciendo prácticamente imposible la ejecución del soldeo.

Figura 25. Tipos de polaridad.

En corriente alterna la polaridad cambia alternativamente de directa a inversa y de

inversa a directa; este ciclo es repetido cincuenta veces por segundo, debido a que la
frecuencia de la corriente alterna en Europa es de 50 hertzios (1 hertzio = 1 ciclo/s). El
inconveniente que presenta este cambio de polaridad es que la tensión se anulará en los
valores intermedios, interrumpiéndose durante un instante el arco eléctrico, el cual
volverá a restablecerse una vez que la tensión adquiera valores crecientes.
Consecuentemente, el arco eléctrico es más inestable cuando soldamos con corriente
alterna que cuando lo hacemos con corriente continua.

Cabe preguntarse qué polaridad es mejor utilizar con los electrodos revestidos. No
existe sin embargo un criterio fijo que lo determine, siendo cada fabricante el que indica
la más idónea en las etiquetas de sus productos. En la figura 26 vemos esta indicación
en la etiqueta de una caja de electrodos mediante la inscripción AC/DC+, que significa
que los electrodos que contiene la caja son aptos para trabajar en corriente alterna (AC
son las iniciales de Alternating Current) o en corriente continua (DC, Direct Current),
en este último caso con polaridad inversa (el signo + indica el polo al que hay que
conectar el electrodo).

Figura 26. Indicación de la polaridad en la etiqueta de una caja de electrodos

revestidos.

3. Equipo de soldadura
El equipo de soldadura está constituido básicamente por el grupo generador, la pinza
y la masa (figura 27).
 Grupo Escala de
generador intensidad

Selector Enchufe
de tensión

Masa
Regulador de
Pinza
intensidad

Figura 27. Equipo de soldadura eléctrica por arco manual con electrodos revestidos.

El grupo generador es el encargado de transformar la corriente eléctrica obtenida de la

red para que tenga unas características apropiadas para el soldeo. La corriente
suministrada por las compañías eléctricas tiene un voltaje elevado y una intensidad
pequeña; el grupo de soldadura modifica estas características para obtener un voltaje
pequeño y una intensidad elevada. Los grupos de soldadura más utilizados en trabajos
generales son los transformadores y los rectificadores.

Los grupos transformadores proporcionan tensiones más pequeñas que las de la red,
pudiendo obtenerse así intensidades más elevadas. La corriente que se obtiene entre
masa y pinza sigue siendo alterna y con la misma frecuencia. Los grupos rectificadores
están compuestos por un transformador, que es el encargado de disminuir la tensión, y
además disponen de un rectificador que transforma la corriente alterna de la red en
corriente continua. Exteriormente ambos grupos se distinguen por la indicación en las
conexiones de masa y pinza: en los grupos transformadores la masa y la pinza se
conectan siempre a la misma toma, mientras que en los rectificadores la conexión se
puede variar según la polaridad deseada (figura 28).
 Figura 28. Conexiones de pinza y masa en un grupo de corriente alterna (A) y en un
grupo de corriente continua (B).

Tanto unos como otros van provistos de un regulador de intensidad mediante el cual
se aumenta o se disminuye la intensidad que atraviesa el electrodo; como regla
orientativa diremos que cuanto mayor sea el diámetro del electrodo mayor ha de ser la
intensidad regulada. El grupo de la figura 27 dispone también de un selector de tensión
a 220 o 380 voltios.

La pinza es la encargada de sujetar el electrodo durante la operación de soldeo,

transmitiéndole al mismo tiempo la corriente eléctrica procedente del grupo, al cual está
unida mediante un cable conductor de electricidad. La pinza se abre al accionar
manualmente una palanca y se cierra al soltarla, sujetando al electrodo por uno de sus
extremos.

La masa es el dispositivo mediante el que se cierra el circuito eléctrico a través de las

piezas a soldar. Está también unido al grupo por medio de un cable conductor de
electricidad. Aunque este elemento puede tener varias formas, todas ellas tienen como
finalidad establecer un buen contacto con la pieza, pudiendo adoptar la forma de pinza,
de horquilla con tornillo o de superficie imantada, entre otras.
Figura 29. Dibujo esquemático en el que se muestran los elementos que intervienen en
la soldadura por arco manual con electrodos revestidos.

3.1. Tensión y corriente en los grupos de soldadura

Para realizar el soldeo se necesita una tensión capaz de establecer y mantener el arco;
así como una intensidad que produzca la fusión y el aporte de material. Los grupos de
soldadura tienen unos valores máximos de tensión e intensidad que son los que
definimos a continuación:

Tensión de vacío (V0): Es la máxima tensión que puede suministrar el grupo; se obtiene
manteniendo separados el electrodo y la pieza sin que haya arco eléctrico. La tensión de
vacío permite que se inicie el arco, por lo que interesa que tenga valores grandes,
aunque no tanto como para que sea peligrosa para el soldador.
Normalmente la tensión de vacío de los grupos está entre 50 y 80 voltios, reduciéndose
prácticamente a la mitad una vez establecido el arco.

Intensidad de cortocircuito (Icc): Es la máxima intensidad que puede suministrar el

grupo. Se obtiene al poner en contacto la punta del electrodo y la pieza.
Evidentemente, la intensidad de soldeo será siempre menor que la de cortocircuito, por
lo que su valor nos da una idea del tamaño de los electrodos que podremos utilizar con
él.

Factor de marcha (X): A pesar de que en los grupos de soldadura se incluye una
amplia gama de intensidades, éstas no pueden utilizarse continuadamente (sobre todo
las intensidades elevadas), pues el grupo se calentaría excesivamente y podría llegar a
quemarse; sin embargo, sí pueden utilizarse si se intercalan descansos durante el soldeo
para dar tiempo a que el grupo se enfríe.
En la placa de características se incluye la intensidad y la tensión máximas que puede
soportar el grupo durante un tiempo determinado de trabajo; a este tiempo de trabajo
continuado se le llama factor de marcha, y viene expresado en tanto por ciento. Un
factor de marcha del 60% indica que, en un periodo de 10 minutos, se puede soldar
ininterrumpidamente durante 6 minutos utilizando la intensidad máxima indicada en la
placa, descansando a continuación 4 minutos; si se superan estos valores la protección
térmica actuará desconectando el grupo de soldadura.

X 35% 60% 100%

I 420 A 350 A 270 A
V 37 V 34 V 31 V
Tabla 4. Intensidades y tensiones para distintos factores de marcha extraídos de la
placa de características de un grupo de soldadura.

En el grupo cuyos factores de potencia reproducimos en la tabla 4, se puede estar

soldando con una intensidad de 420 amperios durante 3,5 minutos, descansando 6,5
minutos; o bien con 350 amperios durante 6 minutos, descansando 4; o bien con 270
amperios de forma continuada.

4. Electrodos
Los electrodos constituyen el material de aportación en este tipo de soldadura. Se
pueden distinguir en ellos dos partes: el alma y el revestimiento.

Figura 30. Partes de un electrodo revestido y dimensiones.

El alma es una varilla de acero de composición similar a la de las piezas a soldar. La

función del alma es servir como material de aportación para formar el cordón de
soldadura; además, sirve de conductor a la corriente eléctrica para establecer y mantener
el arco eléctrico.

Figura 31. Electrodos revestidos.

Las dimensiones de un electrodo vienen determinadas por el diámetro y la longitud del
alma. En la tabla 5 se incluyen los diámetros y longitudes comerciales más utilizadas:

Diámetro 1,6 2 2,5 3,25 4 5 6 8

Longitud 250 300 350 350-450 350-450 450 450 450
Tabla 5. Diámetros y longitudes de los electrodos revestidos.

El revestimiento es la sustancia que envuelve a la varilla, y cuya composición

caracteriza a los distintos tipos de electrodos. Entre sus funciones destacaremos las
siguientes:
• Facilita el establecimiento del arco eléctrico al tener en su composición
sustancias que ayudan a que éste se produzca. Esa cualidad ayuda también al
restablecimiento del arco en cada interrupción cuando se trabaja con corriente
alterna, haciéndolo más estable.
• Durante el soldeo, el revestimiento se funde y flota sobre el acero fundido,
protegiendo de la oxidación al baño de fusión al evitar que entre en contacto con
el oxígeno del aire. Al solidificar forma una cascarilla sobre el cordón que se
elimina una vez enfriado.
• Dirige el arco eléctrico y el material de aportación, actuando como si fuera un
cañón; de esa manera el material de aportación sale más concentrado hacia la
pieza, lo que favorece la penetración (figura 32).
• Reduce el riesgo de que se pegue el electrodo a la pieza durante el soldeo, ya
que mantiene una separación entre el alma y la pieza.

Figura 32. Efecto de “cañón” que produce el revestimiento.

4.1. Tipos de revestimiento

Una de las características que definen al electrodo es su revestimiento, pudiendo
distinguir los siguientes tipos:
Electrodos de rutilo: Reciben este nombre porque el componente principal del
revestimiento es el rutilo (óxido de titanio). Es un electrodo que funciona muy bien
tanto en corriente continua como en corriente alterna. Es de fácil manejo en todas las
posiciones (horizontal, vertical, cornisa y techo). Son los más utilizados en trabajos
generales de soldadura.

Electrodos básicos: Son de uso obligado en soldaduras de gran responsabilidad y que

requieran una gran resistencia mecánica. Permite la soldadura en todas las posiciones,
aunque su manejo es algo dificultoso, debiéndose emplear arco muy corto e
intensidades poco elevadas. Deben utilizarse con corriente continua.

Otros tipos menos utilizados en las soldaduras de los aceros ordinarios, son los
electrodos ácidos, cuya ventaja estriba en su elevada velocidad de fusión y la buena
penetración que se obtiene con ellos, aunque tienen un manejo más dificultoso que los
del rutilo; y los electrodos celulósicos, que se utilizan en trabajos muy especializados,
especialmente para posiciones del cordón en vertical y sentido descendente.

Para definir el tipo de revestimiento se utilizan sus iniciales: Rutilo (R), básico (B),
ácido (A) o celulósico (C).

4.2. Denominación de los electrodos revestidos

Existen varias normas para la denominación de los electrodos revestidos, sin embargo
tiene gran aceptación la norma AWS A5.1 por su sencillez y facilidad de interpretación.
Esta denominación consta de una letra, que para los electrodos revestidos es una E,
seguida de cuatro (o cinco) dígitos cuyo significado reproducimos a continuación:

Figura 33. Etiqueta de una caja de electrodos con la denominación AWS A5.1.

Los dos (o tres) dígitos que se encuentran a continuación de la letra E expresan, en

libras/pulg2, la milésima parte de la resistencia a tracción del material que constituye el
alma del electrodo; para obtenerla en N/mm2 bastará con multiplicar esos dígitos por
8,87.

Los dos últimos dígitos informan de la posición, revestimiento, polaridad, rendimiento,

etc. Por ser de gran interés, incluimos aquí su significado.

Dos
últimos Información
dígitos
10 Todas posiciones. Revestimiento muy celulósico. Penetración profunda con arco intenso.
Escorias delgadas y quebradizas. Solo CC (+).
11 Similar. Específico para CA. Puede emplearse con CC (+) a expensas de la buena
soldabilidad.
12 Todas posiciones. Recomendado a tope plano y horizontal. Revestimiento con gran cantidad
de óxido de Ti. CC (+) y CA.
13 Similar. Buenos resultados a baja tensión nominal. CA y CC.
14 Similar con mejor rendimiento. Revestimiento con polvo de Fe. CA y CC (+ y -).
15 Todas posiciones. Revestimiento básico. Sólo CC (+).
16 Similar. CA y CC (+).
18 Similar con mayor rendimiento. CA y CC (+).
20 A tope plano y rincón acunada. Revestimiento con gran cantidad de óxido de Fe. Ácido.
Escoria porosa y quebradiza fácilmente desprendible. CA y CC (+ y -).
24 A tope plano y rincón acunada. Rutilo de mayor rendimiento (más polvo de Fe) que el
Exx14. CA y CC (+ y -).
27 A tope plano y rincón acunada. Electrodo de contacto tipo ácido. CA y CC (-).
28 A tope plano y rincón acunada. Mayor rendimiento que el Exx18. CA y CC (-).
Tabla 6. Significado de los dos últimos dígitos de la denominación AWS.

Los electrodos cuya etiqueta se muestra en la figura 33 son revestidos (letra E) y la

resistencia a tracción del material que constituye el alma es de 70000 libras/pulg2 (dos
primeros dígitos: 70), que equivalen a unos 620 N/mm2 (70x8,87 = 620). Los dos
últimos dígitos, 16, nos indican que son de revestimiento básico y que son aptos para
soldar en todas las posiciones, debiendo emplear corriente alterna o continua
conectando el electrodo al positivo.

Actividad 3
La figura muestra un fragmento de la etiqueta de una caja de electrodos. Con los datos
que ésta proporciona trata de contestar a las siguientes cuestiones:

a) ¿Cuál es el diámetro y la longitud de los electrodos?

b) ¿Qué tipo de revestimiento tienen?
c) ¿Se puede realizar con ellos un cordón en posición vertical?
d) ¿Se puede soldar con ellos utilizando un grupo transformador?
e) ¿Se puede soldar con ellos utilizando un grupo rectificador? En caso afirmativo, ¿con
qué polaridad?
 Capítulo 4. Técnica operatoria en la soldadura por
arco manual con electrodos revestidos
El efecto de una llama es más o menos predecible; sabemos que si es potente
calentará más y fundirá mejor el acero; sabemos también, quizá intuitivamente,
que al acercarla a la pieza conseguiremos más el calor, obteniendo una mayor
penetración de la fusión, mientras que si la alejamos el baño de fusión tenderá a
solidificarse. ¿Y en la soldadura por arco manual? ¿Se consiguen estas
variaciones del calor y de la fusión? ¿Cuáles son los aspectos que hay que
modificar para conseguirlo?

1. Parámetros del soldeo

Al efectuar una soldadura hemos de atender previamente a cuatro parámetros que
afectarán directamente a la formación del cordón; éstos son: diámetro, intensidad,
longitud del arco, posición y desplazamiento del electrodo.

1.1. Diámetro del electrodo.

Normalmente se elige el diámetro del electrodo en función del espesor de las chapas a
soldar, aunque influye también el tipo de unión (a tope, a solape,…) y la posición que
adopte el cordón (horizontal, vertical, cornisa,…); tanto el tipo de unión como la
posición del cordón han sido estudiados en la unidad didáctica anterior.

Como orientación, incluimos a continuación una tabla que relaciona el espesor de la

chapa con el diámetro del electrodo, considerando que la unión es a tope y en posición
horizontal. La tabla incluye también la separación a dejar entre los bordes de las chapas
cuando se sueldan éstas a tope y en posición horizontal.

Espesor de la Diámetro del Separación entre

chapa (mm) electrodo (mm) bordes (mm)
2 2 1
3 2,5 1,5
4 3,25 2
5 4 2

Tabla 7. Relación orientativa entre el espesor de la chapa y el diámetro del electrodo.

Para soldar chapa de poco espesor (inferior a 5 mm) y para soldar en posiciones en las
que pueda producirse el descuelgue del baño de fusión —como son la posición cornisa,
vertical o techo— se utilizarán electrodos de diámetros ligeramente inferiores a los de la
tabla, ya que con ellos se obtiene un baño de fusión de menor volumen y por tanto más
controlable. Para soldar chapas gruesas y cordones en posición horizontal se utilizarán
electrodos de diámetros ligeramente mayores.
1.2. Intensidad.

Otro parámetro a considerar es la intensidad a regular en el grupo, la cual está

relacionada con el diámetro del electrodo seleccionado.

Incluimos en la tabla 8 el intervalo de intensidades correspondiente a cada diámetro de

electrodo de rutilo.

Diámetro del Intensidad

electrodo (mm) (Amperios)
1,6 30-50
2 40-60
2,5 60-90
3,25 90-140
4 140-180

Tabla 8. Intervalo de intensidades para cada diámetro de electrodo.

Algunos modelos de grupos de soldadura incluyen el intervalo de intensidades en el

selector, sirviendo así de orientación al soldador (figura 34).

Figura 34. Selección de la intensidad en función del diámetro del electrodo en un grupo
de soldadura

También los fabricantes incluyen en las etiquetas de sus electrodos el intervalo de

intensidades más adecuado (figura 35). Siempre que sea posible, se seleccionará la
intensidad de trabajo dentro de este intervalo.
Figura 35. Intervalo de intensidades recomendado en la etiqueta de una caja de
electrodos

Puesto que para un mismo diámetro de electrodo existe un amplio intervalo de

intensidades, cabe preguntarse cuál elegir en cada caso. El tomar valores más o menos
grandes dependerá de factores como el tipo de unión (a tope, en ángulo interior, etc.) y
la posición del cordón (horizontal, cornisa, etc.) entre otros. Hay que tener en cuenta
que el aumento de intensidad conlleva un aumento del calor generado, por lo que la
pieza y el electrodo fundirán más, aumentando en consecuencia la penetración y la
aportación.

De este modo, los cordones que se realizan con una intensidad más baja que la que
corresponde al electrodo tendrán poca penetración, y el metal de aportación —aún
siendo escaso— se amontonará sobre la superficie de la pieza, adquiriendo el cordón un
aspecto convexo y estrecho; por el contrario, si se emplea una intensidad elevada, la
fusión y la aportación serán grandes, lo que dará al cordón un aspecto más
desparramado —a veces incluso cóncavo— y con proyecciones de metal de aportación
en forma de gotas solidificadas.

A modo de orientación, diremos que:

• En uniones a tope cuya posición sea horizontal se utilizará la intensidad
intermedia del intervalo.
• En uniones en ángulo interior se utilizarán intensidades de la zona alta del
intervalo, ya que se necesita más calor para la fusión.
• En uniones en ángulo exterior, y también en las posiciones horizontal, vertical y
techo, se utilizarán intensidades de la zona baja del intervalo.

Ejemplo de selección de la intensidad:

Para realizar una unión a tope en chapa de 4 milímetros de espesor en posición
horizontal se utilizará un electrodo de 3,25 mm, regulando la intensidad en el grupo a
125 amperios.

Para una unión en ángulo interior se necesitará más calor para fundir las piezas, ya que
al formar rincón hay que calentar mayor cantidad de material; por esa razón, se
aumentará la intensidad en el grupo a 140 amperios.

Por el contrario, para un ángulo exterior se necesitará menos calor, ya que se está
trabajando en el borde de las piezas; en este caso se reducirá la intensidad en el grupo a
110 amperios.

1.3. Longitud del arco.

La longitud del arco es la distancia existente entre la punta del electrodo y la pieza.
Existe una relación inversa entre la longitud del arco y la intensidad, de tal forma que si
separamos ligeramente la punta del electrodo, la intensidad disminuirá, y al acercar la
punta del electrodo a la pieza la intensidad aumentará, si bien es cierto que estas
variaciones son de pequeña magnitud, considerándose intrascendentes en los resultados
del soldeo.

Sin embargo, la variación del arco afecta notablemente a la concentración o dispersión

del baño de fusión: cuanto más alejada esté la punta del electrodo más dispersa será la
aportación. Al soldar se procurará mantener una longitud de arco constante para evitar
cambios en la forma del cordón. Por ejemplo, si la longitud es corta se obtendrá un
cordón con buena penetración pero muy convexo, muy abultado, y más bien estrecho;
en cambio, si la longitud es larga, se obtendrá un cordón con poca penetración y muy
plano, apareciendo proyecciones (gotas solidificadas) desparramadas sobre el cordón.

Como regla orientativa, cuando se suelde con electrodos de rutilo se utilizará una
longitud de arco igual al diámetro del electrodo (figura 36); con electrodos básicos se
reducirá esta distancia a la mitad del diámetro.
 Figura 36. Longitud del arco en los electrodos de rutilo.

1.4. Posición del electrodo

Otro de los parámetros a considerar es la posición del electrodo durante el soldeo; lo
analizaremos mediante las imágenes de la figura 37, en las que podemos observamos
que:

• el cordón se forma de izquierda a derecha, sosteniendo la pinza portaelectrodos

con la mano derecha (los zurdos pueden hacerlo al revés, es decir, sosteniendo la
pinza con la mano izquierda y haciendo que el cordón evolucione de derecha a
izquierda).

• se lleva el electrodo ligeramente inclinado de forma que “sople” el material de

aportación hacia atrás. Esta posición permite que el soldador vea bien por dónde
suelda y cómo se va formando el cordón.

Para mayor claridad, hemos superpuesto en las fotografías los ángulos que determinan
la posición del electrodo.
 Figura 37. Posición del electrodo: A) Vista de frente. B) Vista de perfil.

Durante el soldeo se funde el alma del electrodo y también su revestimiento, el cual

flotará sobre el baño de fusión y, una vez solidificado, formará una capa de escoria
sobre él; esta capa lo protegerá de la oxidación hasta que se enfríe. La ligera inclinación
que se da al soplete evita que la escoria se incruste en el cordón dando lugar a
imperfecciones en el mismo. Este ángulo estará comprendido entre los 60º y los 85º,
dependiendo de la intensidad con la que se trabaje. Como norma general diremos que la
inclinación del electrodo será la mínima necesaria para mantener a la escoria atrasada
durante el soldeo.

1.5. Desplazamiento del electrodo

Por último, en el desplazamiento del electrodo durante la soldadura se habrán de tener
en cuenta tanto la velocidad como su trayectoria.

La velocidad a la que se desplaza el electrodo de izquierda a derecha será uniforme en

todo el recorrido de formación del cordón. Evidentemente, si la velocidad es rápida no
dará tiempo a que se produzca bien la fusión y el depósito del material de aportación
será escaso, por lo que el cordón será más estrecho y con menor penetración; por el
contrario, si la velocidad es lenta se formará un cordón ancho, pero es posible que se
produzcan incrustaciones de escoria debido a la dificultad de mantenerla atrasada.

El movimiento del electrodo puede ser rectilíneo o bien llevar un pequeño balanceo en
zig-zag con el fin de obtener un cordón de mayor anchura (figura 37).

Figura 38. Desplazamiento del electrodo: a) rectilíneo; b) en zig-zag.

2. Cebado del arco
Se llama así a la operación que se realiza para establecer el arco eléctrico. El cebado se
efectúa de forma similar a como se enciende una cerilla, acercando el extremo del
electrodo a la pieza pero sin llegar a tocarla (figura 39-A) y dando un leve giro de
muñeca durante el cual el electrodo toca la superficie (figura 39-B) para separarse a
continuación una vez establecido el arco.

Figura 39. Cebado del arco.

Durante los primeros ejercicios de cebado del arco es frecuente que el electrodo se
quede pegado a la pieza; para evitarlo, es aconsejable que se hagan sobre una pieza
inservible y con la intensidad más elevada del intervalo que corresponda al electrodo.

Si se quedara pegado el electrodo a la pieza (figura 40-A), se debe mantener la calma y

despegarlo efectuando un giro hacia la izquierda con decisión (figura 40-B). Si aún así
no llegara a despegarse, queda el recurso de soltarlo de la pinza (figura 40-C), de esa
forma se abrirá el circuito dejando de pasar la corriente a través del electrodo; podrá
despegarse a continuación a mano tomando las debidas precauciones, ya que estará muy
caliente.

Figura 40. Pegado accidental y despegado del electrodo durante el cebado.

Actividad 4
En esta actividad te proponemos que relaciones algunos de los parámetros vistos en
soldadura oxiacietilénica con los correspondientes parámetros vistos en esta unidad.
Para ellos debes completar la siguiente tabla. En la última columna debes indicar la
causa que origina la modificación del parámetro correspondiente:

OXIACETILÉNICA ELÉCTRICA CAUSA

Selección de boquilla o
lanza

Regulación de presiones de
trabajo en el manorreductor

Encendido de la llama

Aumento de la apertura de
los grifos del soplete.

Alejamiento de la llama al
baño de fusión

3. Protección personal en soldadura eléctrica

Para soldar hay que proteger los ojos con una pantalla provista de cristal oscuro, cuya
tonalidad dependerá de la intensidad empleada para realizar la soldadura. Este cristal
está especialmente concebido para proteger la vista de la intensa luz y de la radiación
ultravioleta emitidas por el arco eléctrico, y ha de estar homologado por la CE (Norma
1DIN 0196). La tabla 9 te indica el tono de cristal a utilizar con cada intensidad de
trabajo. Como puedes comprobar, los cristales de los tonos 10 y 11 abarcan la gama de
intensidades empleada en los trabajos de soldeo en chapa de espesores finos y medios.
Los cristales oscuros se cubren exteriormente con otro cristal transparente que los
protege de las proyecciones de soldadura que se desprenden durante el trabajo.

Intensidad Tono
(amperios)
15
8
20
30
9
40
60
10
80
100
125
11
150
175
200 12
 225
250
275
300
350
400
450 13
500
Tabla 9. Tono del cristal de protección.

Figura 41. Cristales para protección de la vista durante el soldeo.

La exposición de la piel a los rayos UV emitidos por el arco eléctrico es causa de

quemaduras importantes, por lo que hay que mantenerla protegida mediante guantes que
cubran el antebrazo y mediante mandiles de cuero.

“Alrededor del soldador todo quema”. Esta frase sintetiza los peligros que rodean al
soldador durante el trabajo. Cualquier objeto que esté cerca de un soldador pudo haber
estado expuesto al calor y tener una temperatura elevada; pero no sólo eso, a veces las
prisas o los despistes llevan a coger con las manos las piezas que se están soldando,
produciéndo importantes quemaduras. Para evitar contactos accidentales con estos
objetos es necesario llevar siempre puestos los guantes de cuero.
 Cristal de Pantalla
protección

Mandil Guantes
de cuero de cuero

Figura 42. Protección personal del soldador.

Al quitar la escoria una vez realizado el cordón, hay que proteger los ojos y la piel de la
proyección de las partículas que salen despedidas, ya que tienen una elevada
temperatura y puede producir quemaduras importantes.

4. Ejemplo de aplicación.

A modo de ejemplo vamos a seguir el proceso para la soldadura de dos chapas de acero
de 5 mm de espesor mediante electrodos de rutilo de 4 mm. Durante el proceso se
realizarán dos cordones, uno por cada cara.

Figura 43. Preparación de las chapas a soldar

1. Primeramente se sitúan las chapas con una separación entre bordes de 2 mm

(figura 43).

2. A continuación se coloca la masa en contacto con las chapas (figura 44) y el

 electrodo en la pinza (figura 45), procurando que tanto masa como pinza hagan
buen contacto con las partes metálicas.

Figura 44 Figura 45

3. Seguidamente se procede a colocar las prendas de protección: guantes de cuero,

mandil y pantalla de cristal protector; procurando que ninguna parte de la piel
quede expuesta a los rayos emitidos por el arco eléctrico, ya que pueden
ocasionar quemaduras graves. En ningún caso se mirará directamente a la luz
emitida por el arco.

4. A continuación se puntean las chapas para que mantengan su posición durante el

soldeo (figura 46). Para puntear se pueden utilizar electrodos usados, ya que al
tener el extremo en forma de cráter es más difícil que se peguen al establecer el
arco. Para realizar los puntos se utilizará una intensidad más bien baja, entre 110
y 130 amperios, ya que los bordes libres de las piezas requieren menos calor
para su fusión. Se realizará cada punto como si fuera un pequeño cordón de unos
15 mm de longitud. El orden de punteado será desde el centro hasta la periferia,
igual que en soldadura oxiacetilénica.

Figura 46 Figura 47

5. Una vez punteadas las chapas se procede a realizar el primer cordón (figura 47).
Para ello se mantiene la intensidad regulada anteriormente y se comienza el
cordón manteniendo un pequeño cráter abierto entre los bordes, adecuando la
velocidad a la forma del cráter y evitando que se abra un agujero; si fuera
necesario, se imprime al electrodo un balanceo lateral que ayude a rellenar el
espacio abierto entre los bordes.
Figura 48 Figura 49

6. Si el cordón ha quedado inacabado debido a que se ha consumido el electrodo,

se procederá a retirarlo de la pinza colocando en ella uno nuevo. Además, se
retirará la escoria con la ayuda de una piqueta y un cepillo de púas metálicas
(figuras 48 y 49). Para continuar con el cordón se deberá cebar el electrodo y
situarlo sobre el final del cordón anterior, adentrándose en él ligeramente para
asegurar la continuidad (figuras 50 y 51).

Figura 50 Figura 51

7. Una vez terminado el primer cordón se efectuará un segundo cordón por la otra
cara (figuras 52 y 53). Previamente se deberá limpiar bien la escoria acumulada
en la junta por ambas partes. Dado que ahora se soldará sobre el primer cordón,
el aporte de calor tendrá que ser mayor, ya que es mayor la cantidad de material
a fundir; por consiguiente, habrá que aumentar la intensidad a 140 ó 150
amperios. Se llevará un arco más corto y más vertical para conseguir una mayor
penetración. El avance será también más lento para obtener una mejor fusión.
Figura 52 Figura 53
Capítulo 5. Soldadura en atmósfera protegida.
TIG, MIG y MAG son los nombres que reciben estos procedimientos a los que
nos referiremos en este capítulo. Es posible que los hayas oído mencionar en
algún momento, pues su uso está cada vez más extendido. El objetivo de dedicar
un capítulo a tratar estos tipos de soldadura es proporcionarte una referencia de
ellos, aunque quizá no sean tan utilizados por los instaladores como los que has
estudiado hasta ahora; ¿la razón?; es difícil que un instalador arrastre estos
equipos en su trabajo diario, pues son más aparatosos que un simple soplete o
una grupo generador; pero, dado que su uso está tan extendido, no sería extraño
que tuvieras que recurrir a ellos en alguno de tus trabajos.

1. Soldadura TIG
Este procedimiento de soldeo utiliza como fuente de calor el arco eléctrico que se
establece entre un electrodo infusible y la pieza. El baño de fusión se protege mediante
una atmósfera de gas inerte que fluye en torno al electrodo a través de una boquilla. La
aportación se realiza con varilla, igual que en la soldadura oxiacetilénica.

TIG son las iniciales de Tungsten Inert Gas. El tungsteno, también llamado wolframio,
es el material del que está hecho el electrodo; su elevado punto de fusión, 3683º C, le
permite soportar temperaturas superiores a la de fusión del acero sin que llegue a
fundirse.

El argón es el gas utilizado en la protección del baño de fusión. Es un gas incoloro e

inodoro, y se encuentra en el aire en una proporción del 0,93%. Además es inerte, lo que
significa que no reacciona con ningún otro elemento químico; por esa razón resulta
idóneo para proteger el baño de fusión, expulsando de su entorno a otros gases, como el
oxígeno, que producen reacciones indeseadas en el mismo.

Mediante el soldeo TIG podemos soldar chapas de acero al carbono de poco espesor,
desde 0,6 mm, extendiéndose su campo de aplicación hasta espesores medios, entre 4 y
6 mm. Sin embargo, la mayor ventaja que ofrece este procedimiento es la posibilidad de
soldar metales cuya soldabilidad es difícil con otros procedimientos, como el acero
inoxidable, el aluminio, el magnesio, el cobre, el niquel o el titanio.

1.1. Equipo de soldadura TIG.

El equipo de soldadura TIG consta de los siguientes elementos:

• Grupo generador.
• Generador de alta frecuencia.
• Pinza portaelectrodos.
• Instalación de gas.
• Instalación de agua.
Grupo generador.- El grupo puede ser del mismo tipo que los utilizados para la
soldadura con electrodos revestidos, que, como recordarás, los hay de corriente alterna
—llamados transformadores— o de corriente continua —llamados rectificadores—. Los
grupos de corriente alterna permiten soldar prácticamente todos los metales, pero el
resultado es mejor en algunos de ellos si se sueldan con corriente continua; la elección
de uno u otro grupo dependerá del trabajo a realizar (tabla 10).

MATERIAL CORRIENTE CORRIENTE CORRIENTE

ALTERNA CONTINUA CONTINUA
POLARIDAD POLARIDAD
DIRECTA INVERSA
Aluminio hasta 3
Excelente No recomendable Buena
mm de espesor
Aluminio con más
Excelente No recomendable No recomendable
de 3 mm de espesor
Acero inoxidable Buena Excelente No recomendable

Latón y aleaciones Buena Excelente No recomendable

Fundición de hierro Buena Excelente No recomendable

Acero al carbono Buena Excelente No recomendable

Cobre desoxidado No recomendable Excelente No recomendable

Tabla 10. Corriente de soldeo en función del material.

Los grupos especialmente pensados para el soldeo TIG tienen la opción de suministrar
corriente alterna o continua, pues incluyen en su interior un transformador, un
rectificador y un generador de alta frecuencia.
 Figura 54. En primer plano, grupo generador de un equipo de soldadura TIG.

Generador de alta frecuencia.- El electrodo empleado en esta soldadura es una varilla

de tungsteno desprovista de revestimiento, con lo que, al soldar con corriente alterna, el
arco eléctrico, ya de por sí inestable, lo es más aún al no disponer de las sustancias del
revestimiento que ayudan a la ionización del aire. Para evitar la interrupción del arco
eléctrico se recurre al generador de alta frecuencia, el cual suministra corriente de alta
tensión (unos 3000 voltios) y muy pequeña intensidad en forma de ondas amortiguadas
de elevada frecuencia. Esta corriente de alta frecuencia no es peligrosa para el soldador,
el único inconveniente que presenta es el de producir trastornos por ondas parásitas que
afectan a radio, TV, etc. El generador de alta frecuencia no es imprescindible en
corriente continua, pero sí es recomendable pues ayuda al mejor establecimiento del
arco.

Pinza portaelectrodos.- Tiene la función de sujetar el electrodo y dirigir el chorro de

gas protector hacia la zona de fusión. Incluye también un interruptor para la apertura de
la válvula de gas y el cierre de los contactos para el establecimiento del arco. Los
equipos más sencillos no disponen de interruptor, ya que carecen de contactor; para la
apertura del paso de gas disponen de una válvula manual similar a la de los sopletes de
oxigás.
 Figura 55. Pinza portaelectrodos.

Instalación de gas.- La instalación comprende: la botella de gas protector

(generalmente argón), el manorreductor para regular la presión de salida a través de la
pinza portaelectrodos, el caudalímetro para regular el caudal de gas durante la
operación, y finalmente la válvula de gas, que como hemos dicho puede ser manual o
accionada automáticamente desde la pinza portaelectrodos; evidentemente ésta última
opción ofrece un ahorro considerable de gas al permitir su salida sólo durante el soldeo.
La botella de argón se distingue por sus colores: cuerpo negro y ojiva amarilla.

Figura 56. Botella de argón y detalle del manorreductor con el manómetro y el

caudalímetro.

Instalación de agua.- Los equipos TIG que trabajan con intensidades superiores a los
150 amperios necesitan un circuito de refrigeración por agua, la cual recorre la pinza
portaelectrodos evitando excesos de temperatura en la misma. En este caso, el equipo
dispondrá también de una válvula de agua para permitir su circulación durante el soldeo.
 Figura 57. Esquema de un equipo de soldadura TIG

1.2. Técnica operatoria.

El soldeo TIG es operativamente similar al soldeo oxiacetilénico; por un lado tenemos
una fuente de calor —la llama en oxiacetilénica y el arco eléctrico en TIG—, y por otro
lado tenemos el material de aportación, de las mismas características que el material a
soldar.

La polaridad (directa, inversa o alterna) se elegirá en función de los materiales a soldar

(tabla 10).

Figura 58. Posiciones del portaelectrodos y de la varilla en soldadura TIG.

2. Soldadura semiautomática MIG/MAG
Este procedimiento de soldeo consiste en establecer un arco eléctrico entre un electrodo
consumible y la pieza, de forma similar a como se realiza en el soldeo con electrodos
revestidos. El electrodo, en este caso, es un hilo de acero que se encuentra enrollado en
una bobina en el interior de la unidad de alimentación, y que sale al exterior a través de
la pistola según se va depositando fundido sobre el material base. Como protección del
baño de fusión se utiliza un gas, que puede ser inerte o activo, dando lugar al soldeo
MIG (Metal Inert Gas) o al soldeo MAG (Metal Active Gas).

El hilo de aportación va recubierto de un baño de cobre para evitar su oxidación.

Algunos hilos son tubulares, es decir, están huecos en toda su longitud, y van rellenos
de flux tipo rutilo o tipo básico, que actúa también como protector del baño de fusión
del mismo modo que lo hace el revestimiento en los electrodos revestidos. El diámetro
de los hilos oscila entre 0,6 y 1,6 mm, siendo ligeramente mayores los de los hilos
tubulares.

Cabe preguntarse qué diferencia existe entre el soldeo MIG y el soldeo MAG, ya que
ambos utilizan el mismo equipo. Pues bien, por una parte está el gas que se emplea
como protección; en el primer caso se emplea un gas inerte, es decir, que no reacciona
con el material fundido, siendo su única función desplazar el aire de la zona de fusión
para impedir que el oxígeno y otros gases reaccionen con el material fundido. Sin
embargo algunos gases producen una reacción beneficiosa; así sucede con el CO2, el
cual proporciona una mayor penetración y una mayor velocidad en el soldeo de los
aceros. Facilitamos a continuación una tabla de los gases empleados como protección
así como sus aplicaciones.

Tipo de gas Material a Tipo de gas Procedimiento

soldar
Argón, helio o Materiales no Inerte MIG
argón+helio férricos y
aceros
inoxidables
Argón+CO2 Aceros y Activo MAG
aceros
inoxidables
Argón+Oxígeno Aceros y Activo MAG
aceros
inoxidables
CO2 Aceros al Activo MAG
carbono

Tabla 11. Gases de protección en MIG/MAG y aplicaciones.

Podemos decir también que el procedimiento MIG se complementa con el TIG, puesto
que puede ser utilizado a partir de espesores de 4 a 6 mm, que es donde el TIG deja de
ser recomendable. Para espesores medios (entre 2 y 4 mm) ambos procedimientos son
utilizables, siendo indudable la mejor calidad que se obtiene con el soldeo TIG, sobre
todo en materiales no férricos —como el aluminio— y en aceros inoxidables.
2.1. Equipo de soldadura MIG/MAG
El equipo se compone de los siguientes elementos:

• Generador
• Unidad de alimentación
• Regulador de tensión a distancia
• Pistola
• Instalación de gas
• Instalación de agua

Botella Regulador
de gas de tensión
protector a distancia

Generador

Hilo de
aportación

Unidad de
Pistola alimentación

Figura 59. Componentes de un equipo de soldadura MIG/MAG

Generador.- Proporciona corriente continua, pero es de características distintas al

generador utilizado con electrodos revestidos.

Unidad de alimentación.- Suministra a la pistola todo cuanto necesite para el soldeo:

corriente, hilo de aportación, gas protector y agua para la refrigeración de la pistola. La
velocidad de salida del hilo se realiza automáticamente en función de la velocidad con
la que se funde y se deposita en el cordón.

Regulador de tensión a distancia.- En el grupo generador se efectúa una regulación

basta, tan solo aproximativa a la tensión necesaria para el soldeo; la regulación fina se
hace en este dispositivo exterior al grupo, que puede ser situado al alcance del soldador
para que pueda efectuar la regulación con comodidad.

Pistola.- Permite orientar el hilo de aportación y el gas protector durante el soldeo; a su

vez, dispone de un interruptor para establecer el contacto e iniciar el arco.
Figura 60. Pistola. Figura 61. Bobina de hilo de aportación.

Instalación de gas.- Al igual que en los equipos TIG, esta instalación cuenta con una
botella del gas utilizado como protector. En el caso de trabajar con mezclas de gases,
éstas pueden obtenerse mediante mezcladores adecuados, aunque las mezclas también
se suministran en botellas con la proporción adecuada. Para regular la presión de salida
del gas se utiliza un manorreductor, y para medir el caudal, un caudalímetro; ambos
están situados a la salida de la botella. La apertura del paso de gas puede estar
controlada a distancia desde la pistola, al igual que en los equipos TIG.

Las botellas de CO2 se distinguen por sus colores: cuerpo negro y ojiva gris; las botellas
que contienen mezcla de gases incluyen en la ojiva los colores distintivos de cada gas;
así, por ejemplo, las botellas con mezcla de argón y CO2 tiene el cuerpo negro y la ojiva
gris y amarilla (figura 59).

Instalación de agua.- A partir de intensidades de trabajo superiores a los 300 amperios,

las pistolas se refrigeran con agua, para lo cual las pistolas disponen de los conductos
que permiten la circulación de agua por su interior.

Figura 62. Esquema de una instalación de soldadura MIG/MAG.

2.3. Técnica de la operación
Operativamente, este procedimiento de soldeo es similar al efectuado con electrodos
revestidos, pues sujetamos la pistola con una mano, igual que en aquel lo hacíamos con
la pinza, y vamos depositando el material de aportación sobre el cordón, que se irá
formando de izquierda a derecha (en determinadas soldaduras puede ser mejor la
formación del cordón de derecha a izquierda). La figura muestra el ángulo que ha de
formar el hilo de aportación durante el soldeo.

Figura 63. Posición de la pistola en soldadura MIG/MAG

Actividad 5
A modo de resumen incluimos aquí todos los procedimientos de soldeo estudiados hasta
ahora. Se trata de que pongas una cruz en los procedimientos que puedan ser adecuados
para soldar los materiales de la primera columna. Hemos denominado espesores finos a
aquellos que son inferiores a 3 mm, espesores medios a los que están entre 3 y 6 mm, y
espesores gruesos a los superiores a 6 mm.

Materiales a soldar Blanda Fuerte Oxiaceti- Electr. TIG MIG MAG

lénica Revest.
Chapas de acero al carbono de
espesor medio
Tubos de cobre

Chapas de acero inoxidable de

espesor medio
Chapa fina de acero al carbono

Chapa fina de acero inoxidable

Chapa gruesa de aluminio

Tubos de acero

Chapa fina de aluminio

Resumen
Soldadura La soldadura oxiacetilénica emplea como fuente de calor una
oxiacetilénica llama que además desplaza al oxígeno del aire protegiendo al
baño de fusión de la oxidación.
El equipo se compone de una botella de acetileno y una botella
de oxígeno, ambas provistas de manorreductor para reducir la
presión del gas que sale de la botella, y un soplete con el que se
obtiene la mezcla de gases procedentes de las botellas.
Un soplete puede proporcionar llamas de distinta potencia
caloríficas, para lo cual basta con sustituir su boquilla. La
potencia depende del caudal de acetileno que consume el
soplete, el cual se expresa en litros/hora. Cuanto más gruesas
sean las piezas a soldar más potencia se necesitará en la llama.
Dependiendo de la mezcla de gases realizada en el soplete se
pueden obtener tres tipos de llama: normal, oxidante y
reductora. La primera es la utilizada en la soldadura
homogénea, obteniéndose cuando en la mezcla intervienen al
50% aproximadamente el acetileno y el oxígeno.
La zona más importante de la llama es la reductora, pues en ella
se obtiene la máxima temperatura y la protección del baño de
fusión.

Técnica operatoria La operación ha de ser efectuada prestando especial atención a

en la soldadura las posiciones del soplete y de la varilla así como al
oxiacetilénica movimiento con el que éstos se desplazan durante la operación.

Soldadura por arco En este tipo de soldadura el calor es producido por un arco
manual con eléctrico que se establece entre el electrodo y la pieza.
electrodos Para soldar se necesita una tensión reducida y una intensidad
revestidos elevada; para transformar la corriente obtenida de la red se
utilizan los grupos transformadores, que proporcionan corriente
alterna, y los grupos rectificadores, que proporcionan corriente
alterna.
En los grupos rectificadores el electrodo puede conectarse al
polo negativo o al positivo; en el primer caso se dice que se
trabaja con polaridad directa, mientras que en el segundo se
trabaja con polaridad inversa. En los grupos transformadores la
polaridad cambia de una a otra 100 veces por segundo.
Los electrodos tienen dos partes bien diferenciadas: el alma y el
revestimiento. El alma es una varilla de material de la misma
naturaleza que las piezas a soldar; el revestimiento es una
sustancia cuyas función es facilitar la estabilidad del arco y
proteger al baño de fusión.
Los electrodos se clasifican según el tipo de revestimiento,
siendo los más utilizados los de rutilo y los básicos.

Técnica operatoria En este procedimiento de soldeo hay que seleccionar el

en la soldadura por diámetro del electrodo en función del espesor de las chapas a
arco manual con soldar. En el grupo regularemos una intensidad, la cual está
electrodos relacionada en cierta manera con el diámetro de electrodo
revestidos elegido. La longitud de arco ha de ser constante durante toda la
operación. Su valor es igual al diámetro del electrodo en los de
rutilo, y la mitad del mismo en los básicos. El electrodo se
mantendrá en un plano vertical sobre el cordón, llevando una
ligera inclinación en el sentido de avance del cordón, el cuál se
irá formando de izquierda a derecha. La velocidad de
desplazamiento del electrodo ha de ser uniforme para evitar
irregularidades en el cordón.
El cebado del arco es la operación mediante la cual
establecemos el arco eléctrico para empezar a soldar. Se efectúa
rascando con la punta del electrodo sobre la pieza.
Durante el soldeo es necesario protegerse convenientemente de
la intensa luz y los rayos UV emitidos por el arco.

Soldadura en El término “atmósfera protegida” se refiere a que la zona de

atmósfera fusión se encuentra inmersa en un gas que lo protege. Basado
protegida en este sistema de protección tenemos tres procedimientos de
soldeo, el TIG, el MIG y el MAG.
El soldeo TIG obtiene el calor del arco eléctrico que se
establece entre un electrodo, que no se funde, y la pieza; la
aportación se realiza igual que la soldadura oxiacetilénica,
mediante una varilla de aportación. La técnica operatoria del
soldeo TIG es similar a la del soldeo oxiacetilénico.
El soldeo MIG se caracteriza porque el electrodo, que a su vez
constituye el material de aportación, es un hilo que se presenta
enrollado en una bobina, permitiendo una aportación continua
del material.
Autoevaluación
1. ¿Durante cuánto tiempo se podrá estar soldar chapa de 3 mm con una botella de
acetileno de 5 kg de capacidad?

2. Partiendo siempre de una llama normal, indica qué llama obtendrías (1, 2 o 3) en cada
uno de los siguientes casos:

a) Cierras ligeramente el oxígeno.

b) Abres ligeramente el acetileno.
c) Abres ligeramente el oxígeno.
d) Cierras ligeramente el acetileno.

3. Si tuvieras que abrir el grifo del soplete de la figura, ¿hacia qué lado lo girarías?

4. ¿Qué polaridad hay que utilizar con los electrodos cuya etiqueta se reproduce?
5. La tabla adjunta contiene los factores de marcha de un grupo de soldadura. ¿Cuánto
tiempo se podrá estar soldando en un periodo de una hora si se utiliza una intensidad de
210 amperios?

X 35% 60% 100%

I 210 A 170 A 130 A

6. ¿Cuáles son los inconvenientes que pueden aparecer si se suelda con un electrodo
desprovisto de revestimiento?

7. ¿Cuáles son las razones por las que se utilizan distintas intensidades para un mismo
diámetro y tipo de electrodo?

8. Haz una estimación del nº de cristal a utilizar en la pantalla protectora para soldar con
electrodos revestidos en los siguientes casos:
a) Chapas de 2 mm en unión a tope en horizontal.
b) Chapas de 5 mm en uniones a tope en cornisa.

9. Indica el tipo de gas que contienen las botellas de la figura.

10. Suponte que tienes un grupo generador de corriente continua de los que se usan
habitualmente para soldar con electrodos revestidos. ¿Qué ampliaciones deberías hacer
a grupo para poder efectuar con él soldadura TIG?

Respuestas a las actividades

Actividad 1
Los datos pedidos pueden obtenerse de la tabla 2 de la unidad didáctica, pero
previamente será necesario seleccionar la boquilla adecuada. Según esta tabla, para
soldar chapa de 2 mm puede utilizarse una boquilla de 150 l/h o bien una de 300 l/h;
¿cuál elegir? Realmente se puede efectuar la soldadura con una u otra boquilla; en el
primer caso la fusión será más lenta, y, por tanto, habrá que emplear más tiempo en
realizar el cordón; sin embargo tiene la ventaja de que no hay tanto riesgo de que se
descuelgue el baño de fusión y se abra un agujero entre las chapas. Se recomienda la
primera boquilla para iniciarse en la técnica del soldeo oxiacetilénico.

Por otro lado, si las botellas están recién cargadas, la presión reinante en su interior será
la ya mencionada en estas unidades.

Estos son los datos obtenidos de la tabla 2 para la boquilla de 150 l/h, así como la
presión en las botellas estando éstas recién cargadas:

CHAPA DE 2 MM ¿Presión
botella O2?

200 bar

¿Caudal? ¿Presión de
trabajo?
150 l/h
2 kg/cm2
¿Presión botella
C2H2? ¿Diámetro
de varilla?
15 kg/cm2
2 mm

¿Presión de
trabajo?

0,15 kg/cm2

Actividad 2
Comenta con el tutor o tutora, las posibles dudas o dificultades que hayas podido
experimentar al realizar el ejercicio propuesto en esta actividad.

Actividad 3
 a) Hacia la mitad de la etiqueta aparece la inscripción 2,0x300. Evidentemente se
trata del diámetro y la longitud de los electrodos que contiene la caja, expresadas
ambas en mm.
b) El tipo de revestimiento aparece implícito en la denominación AWS 5.1 que
aparece en el cuarto renglón: E 6013, y más en concreto en los dos últimos
dígitos de ésta. Consultando la tabla 6 de la unidad didáctica en ella se puede
para la dígitos 60: “Similar. Buenos resultados a baja tensión nominal. CA y
CC”. Evidentemente el “similar” se refiere a lo dicho en la fila anterior de la
tabla; en ella se decía: “Todas posiciones. Recomendado a tope plano y
horizontal. Revestimiento con gran cantidad de óxido de Ti”. El óxido de
titanio recibe también el nombre de rutilo, y es por este nombre es por el que son
más conocidos. Así, pues, se trata de un revestimiento de rutilo.
c) Hemos visto en el apartado anterior que con estos electrodos se puede soldar en
“Todas posiciones. Recomendado a tope plano y horizontal”. Evidentemente
“todas posiciones” incluye a la posición vertical, aún cuando no sea la más
recomendada por el fabricante.
d) Un grupo transformador proporciona corriente continua exclusivamente. Hemos
visto que la denominación AWS indica para los dígitos 60 lo siguiente: “Similar.
Buenos resultados a baja tensión nominal. CA y CC”.
e) Aparte de lo dicho anteriormente, en la etiqueta se puede leer en el séptimo
renglón: “Corriente alterna o continua (-)”. El signo negativo indica el polo al
que hay que conectar el electrodo en un grupo de corriente continua.

Actividad 4

OXIACETILÉNICA ELÉCTRICA CAUSA

Selección de boquilla o
lanza
Regulación de presiones de
trabajo en el manorreductor
Encendido de la llama
Aumento de la apertura de
los grifos del soplete.
Alejamiento de la llama al
baño de fusión
Selección del diámetro del Espesor de las chapas a
electrodo soldar.
Regulación de la intensidad Las presiones se regulan en
en el grupo función del caudal de la
boquilla seleccionada.
La intensidad se regula en
función del diámetro del
electrodo seleccionado.
Cebado del arco Necesidad de activar la
fuente de calor para iniciar
el soldeo.
Regulación de la intensidad Necesidad de aumentar
en el grupo a un valor más ligeramente la potencia
elevado. calorífica debido a una
fusión y penetración algo
deficientes. Los grupos de
soldadura eléctrica no
tienen ajuste fino de la
intensidad.
Aumento del arco eléctrico Evitar una fusión excesiva
en un punto concreto de la
pieza. En oxiacetilénica es
más evidente que en
eléctrica.
Actividad 5

Materiales a soldar Blanda Fuerte Oxiaceti- Electr. TIG MIG MAG

lénica Revest.
Chapas de acero al carbono de X X X X X
espesor medio
Tubos de cobre X X

Chapas de acero inoxidable de X X X

espesor medio
Chapa fina de acero al carbono X X X

Chapa fina de acero inoxidable X X

Chapa gruesa de aluminio X

Tubos de acero X X X X

Chapa fina de aluminio X

Respuestas a la autoevaluación
1. La botella de 5 kg recién cargada contiene 0,8 kg de acetileno. Cada kilo de acetileno
se transforma en 850 litros, una vez que sale al exterior.

0,8 kg × 850 l / kg = 680 l

Según la tabla 2, la chapa de 3 mm de espesor debe soldarse utilizando una boquilla de

300 l/h de consumo; así pues, la duración del contenido de acetileno de la botella será:

680 l
Tiempo = = 2,27 horas
300 l / h

2.
a) Al cerrar ligeramente el oxígeno habrá mayor porcentaje de acetileno en la
mezcla. La llama que se obtendrá será carburante, es decir, la nº 3.
b) Partiendo de nuevo de la llama normal, si abres ahora ligeramente el acetileno,
su proporción será mayor en la mezcla de gases, por lo que la llama tomará
también el aspecto de la nº 3.
c) Al abrir el grifo del oxígeno la llama será oxidante, y su aspecto será el de la
figura 1.
d) Análogamente, al cerrar el acetileno también la llama será oxidante, con un
aspecto similar al de la figura 1.

3. Prácticamente todos los grifos abren girándolos en el sentido contrario al de las

agujas del reloj; también los grifos del soplete. La apertura se realizará entonces en
girando el grifo en el sentido B.

4. La inscripción “AC(U0>65V), DC(+)” que se puede leer en la etiqueta nos informa

que los electrodos de la caja se pueden utilizar con corriente alterna (AC) y con
corriente continua (DC), en este último caso con polaridad inversa (+ indica que hay
que conectar el electrodo al polo positivo del grupo).

5. El factor de marcha es el tiempo efectivo de soldeo que, en un periodo de 10 minutos,

se puede realizar a la intensidad indicada en la tabla. Una regla de tres nos
proporcionará el valor pedido:

En 10 min ------------------ 3,5 min soldeo efectivo

En 60 min ------------------ x

60 × 3,5
x= = 21 min
10
Se puede soldar durante 21 minutos, cumpliendo siempre el requisito de que en cada
periodo de 10 minutos se suelden 3,5 minutos y se deje descansar al grupo los 6,5
minutos restantes.

6. Un electrodo sin revestimiento adolecerá de las ventajas que éste proporciona. Así:
• Existirán dificultades para establecer el arco, y éste podrá cortarse
frecuentemente, sobre todo si se utiliza corriente alterna.

• No existirá protección del baño de fusión, por lo que el cordón aparecerá con
defectos, consecuencia de la reacción de éste con los gases que contiene el aire.

• El arco, una vez establecido, será muy disperso, ya que no hay revestimiento
alrededor para dirigirlo hacia la pieza.

• El electrodo se pegará a la pieza con frecuencia, ya que entre el alma y la pieza no

se interpone ningún revestimiento que evite el contacto entre ambos.

7. Cuando se efectúa una unión a tope en posición horizontal se suele recurrir a los
valores intermedios del rango de intensidades. Se recurre a intensidades mayores
cuando se efectúan soldaduras en ángulo interior, ya que hay que el material a calentar
se encuentra más concentrado, siendo necesario aportar más calor. Cuando se efectúan
cordones en ángulo exterior hay que disminuir la intensidad debido a que, al trabajar en
los bordes de las piezas, se necesita poco calor para obtener la fusión. También se
disminuye la intensidad al efectuar cordones en posiciones en las que pueda producirse
el descuelgue del baño de fusión, como en cornisa, vertical o techo.

8. Aunque de un modo orientativo, la tabla 7 de esta unidad nos relaciona el espesor de

la chapa con el diámetro del electrodo; y éste, a su vez, se relaciona con la intensidad a
regular en el grupo, la cual se puede leer en la tabla 8. Finalmente la tabla 9 relaciona la
intensidad con el tono del cristal de protección. Estos son los datos obtenidos para los
casos pedidos:
a) Para chapa de 2 mm hay que utilizar electrodos de 2 mm. Puesto que la unión es
a tope en horizontal se utilizará la intensidad media del rango, que es
aproximadamente 50 amperios. Para esa intensidad se recomienda un cristal del
tono 9 ó 10.
b) Para chapa de 5 mm se recomienda un electrodo de diámetro 4 mm. Al ser la
unión en cornisa, con el fin de evitar descolgamientos se utilizará una intensidad
de la zona baja del rango; unos 140 amperios. El tono correspondiente a esta
intensidad es el nº 11.

9. A) Acetileno; B) Oxígeno; C) Argón; D) CO2; E) Mezcla de argón y CO2.

10. En principio, un grupo generador de los utilizados para el soldeo con electrodos
revestidos puede ser transformado en un equipo TIG añadiéndole los siguientes
componentes: Una botella de argón provista de manorreductor y caudalímetro; una
pinza portaelectrodos provista de grifo manual para el paso de gas y una manguera para
llevar el gas desde la botella hasta la pinza. Al ser nuestro grupo primitivo de corriente
continua no sería imprescindible el generador de alta frecuencia, aunque su
incorporación facilitaría el establecimiento del arco eléctrico.