CURSO

TECNOLOGÍA DE MATERIALES Y MANUFACT

SECCIÓN / GRUPO : M73A Grupo 3

PROFESOR: ERNESTO HERNAN TELLO SUAREZ

INTEGRANTES DEL GRUPO

José Luis Torres De la cruz
Gabriel Alejandro Gallardo Medina
Jefferson Leonardo Serquen Musayo
ALFREDO DE LA TORREC HUACCAC

2023-1
ALES Y MANUFACTURA

N TELLO SUAREZ

De la cruz u202020350
o Gallardo Medina U201720756
do Serquen Musayon U201824476
TORREC HUACCAC U20181B703
 UNIVERSIDAD PERUANA DE CIENCIAS APLICADAS
EPE INGENIERIA INDUSTRIAL
TECNOLOGIA DE MATERIALES Y MANUFACTURA
BALANCE DE MATERIALES Y ENERGIA EN FUNDICION

1 En el siguiente diagrama de fundición, determinar la cantidad de matriales suministrados en D y F. Asi mismo, ca

Válvulas = 16 kilos/unidad Temp ambiente Ti= 25 °C
Antracita = 34300 KJ/Kg Pto fusión acero Tf = 1450 °C
Cp (cobre)= 0.385 KJ/Kg Pto fusión cobre Tf = 1083 °C
Cf (cobre) = 214 KJ/Kg Pto fusión mezcla Tf = 1358 °C
Cp (acero)= 0.46 KJ/Kg Pto colada acero Tc = 1500 °C
Cf (acero) = 205 KJ/Kg Cp mezcla = Usar ponderación por % masa
Aire/Antracita = (10% exceso O2)

15% Cobre F
77.4

GASES Gases
C
AIRE
B I

E1 E2 E3
antracita HORNO E FUNDICION H COLADA
r1 = 73% r2 = 92% r3 = 86%
A calor Qt 475.0 408.5
Qa

G J
85% CHATARRA 1.5% C (acero) D 41.3 66.5
438.9

Calculo del calor total Qt transferido a la masa metálica

Qt = Qs + Qf + Qc Qs del cobre 31546.759
Qs del acero 287679.367
Qt = 319226 106542 32843 Qs total 319226.126
Qt = 458611.4 KJ/hora

Calculo calor total del combustible Qtgn

Qtan = 628234.85 KJ/hora

Cálculo de masa circulante de antracita

Masa ant = 18.32 Kg/hora
RESOLVER LOS CASOS Y SUBIR AL FORO 2

Recomendaciones para el desarrollo de la Actividad 2: Casos sobre materiales y recursos de fundición.

En la hoja Caso 1 , los alumnos resolverán un ejercicio propuesto sobre balance de materiales y energía en fundición.
En la hoja Casos2-5, los alumnos resolverán los casos casos planteados sobre equilibrio sólido-líquido y cambios de fase
En la hoja Caso 6, los alumnos harán el balance de materiales y energia para fundir una mezcla de Cu-Ni
S APLICADAS
AL
NUFACTURA
A EN FUNDICION

s en D y F. Asi mismo, calcular la cantidad de antracita requerido.

deración por % masa 0.44875 KJ/Kg

384 Kg/hora

E4 Valvulas
ACABADO
I 24 UNIDADES/HORA
r 4= 94%
408.5 L

K
24.5

KJ Qf del cobre 16573.801 KJ

KJ Qf del acero 89968.376 KJ
KJ Qf total 106542.18 KJ
fundición.

y energía en fundición.
líquido y cambios de fase
de Cu-Ni
 UNIVERSIDAD PERUANA DE CIENCIAS A
EPE INGENIERIA INDUSTRIAL
TECNOLOGIA DE MATERIALES Y MANU
VIDEO: PROCESO DEL ACERO AHMSA
(https://www.youtube.com/watch?v=LZMT0n0HSzI)
Conteste las siguientes preguntas:
1. Describa el proceso de fundición del acero en AHMSA (hasta colada continua antes de laminación en caliente)
2. Mediante un diagrama de bloques explique la secuencia del proceso de fundición.
3. Mediante un DOP explique el proceso anteriormente descrito.
4. En un cuadro indique de acuerdo a cada proceso descrito las variables más relevantes.

1 Descripción del proceso de fundición del acero AHMSA

Para la generación del arrabio, componente del acero se requiere de 3 subproductos.

El primero es el fierro que se extrae del desierto de hércules en forma de lodo el cual es filtrado y mezclado con a
luego son horneados a 1300 °C para obtener pelet´s endurecidos. El segundo es el carbón que es extraído de la r
por 18 horas a altas temperaturas para la obtención del coque. El tercero es el sinter que viene de la formación d
luego de ser endurecidos en hornos de cadenas continuas ya están listas. Estas 3 componentes se mezclan a 165
obtención del arrabio que posteriormente pasa a un proceso de eliminación de azufre luego del ingreso de carbu
un horno electrónico luego de la eliminación de azufre se ingresa chatarra que a través de la inyección de Oxígen
líquido que luego serán derivados a hornos secundarios para el tratamiento secundario de acuerdo a las exigenci
Por último, a través de maquinas de colada continua y oxicortes se sacan planchones en distintas medias.

2 Diagrama de Bloques para proceso de fundición Hammsa

Filtración Hornos 1300 °C

Fierro lodo Pelet´s Pelet´s endurecidos

Hornos por 18 horas

Carbón Coque

Gas de Coque

Horno de cadena continua

 Sinter Amalgama endurecida

Finos de
caliza,
Dolomita,
Coque

3 Mediante un DOP explique el proceso anteriormente descrito.

Sinter Mineral de
fierro

Finos de coque,
Caliza y
Dolomita 5 1
Mezclado

1
6 Altos Hornos

Aglomerantes

Pelet

Pelet endureci

3
Aire caliente y
alta presión
6

Arabio liquido

Oxigeno
Argon
Nitrogeno

Acero liquido

Planchón

10
 11

12

13

Planchones

14

15

4 En un cuadro indique de acuerdo a cada proceso descrito las variables más relevantes.

N° proceso Variable
1 Paletizacion
2 Filtrado
mineral de fierro
3 mezclado con
aglomerante
 Proceso de
4 coquizacion del
carbon
Sinter es mezclado
5 con finos de coque,
caliza y dolomita

Mezclado en alto
horno adicionando
6
alta presion y aire
caliente
Proceso de
7
Desulfuradora
Refinacion
8 adicionando oxigeno,
argón y nitrogeno
Proceso con la
9 maquina colada
continua

Corte Oxigas del

10 planchon según
requqrimiento del
cliente

11 Identificacion del
Planchón

12 Laminación en
caliente
13 Laminación en frio
14 Fraccionamiento del
planchón
15 Trenes de laminación
D PERUANA DE CIENCIAS APLICADAS
E INGENIERIA INDUSTRIAL
DE MATERIALES Y MANUFACTURA

minación en caliente)

filtrado y mezclado con aglomerantes para la generación de pelet´s,

ón que es extraído de la región carbonífera de Coahuila y horneado
e viene de la formación de finos de caliza, dolomita y coque que
onentes se mezclan a 1650 grados en los altos hornos para la
uego del ingreso de carburo de calcio y magnesio, para el proceso en
de la inyección de Oxígeno, Argón y Nitrógeno se obtiene acero
de acuerdo a las exigencias de cada cliente.
n distintas medias.

Inyección de
Oxigeno,
Argon y
Nitrogeno
Carburo de Calcio y Magnesio

ARRABIO
ALTOS HORNOS ( 1650°C) CON ARRABIO
AZUFRE

Chatarra
 Carbón

1 Ducto 4
s Coquización

1
Paletización 4 Hornos Verticales

2 Filtrado 2 Horneado 18 H

Gas
Coque coque

2 Disco de boleo
5 Altos Hornos
Agua

3 Mezclado

Pelet

1 Horneado 1300°C

Pelet endurecidos

3 Altos Hornos
 6 Mezclado

3 Fundición 1650°C

Arabio liquido

Conductos
7 piqueras y canales

7 Desulfurador
a
Azufre

Escoria

8 Refinacón

4 Fundición 45 min
1650°C

Acero liquido

9 Maquina Colada
continua

Planchón

10 Corte Oxigas
 Identificación

Laminación
en caliente

Laminación
en frio

Planchones

Fraccionamient
o del planchón

Recalentado
5 s 1250°C

15 Trenes de
laminación

1 Planchones, vigas, canales

y angulos de acero con
perfilrectangular o
estandar

.
 Maquina de colada continua

Acero de
Tratamiento acuerdo a Planchones
sedundario clientes

ACERO
LIQUIDO